Autor: dipl. ing. Zdravko Šumić
Recezent: dipl. ing. Jela Petrović
Kao što je već rečeno, HACCP predstavlja integrisani sistem kontrole bezbednosti hrane u svim fazama procesa proizvodnje i distribucije hrane. Zasniva se na preventivnom pristupu, što doprinosi smanjenju rizika po zdravlje stanovništva.
HACCP sistem bezbednosti hrane zasnovan ja na sedam osnovnih principa koje je preporučila Codex Alimentarius komisija. Navedeni su redom:
- Princip 1. Provesti analizu opasnosti (dijagram toka za svaki korak, prepoznati opasnost, napraviti popis i odrediti kontrolne mere)
- Princip 2. Utvrditi kritične kontrolne tačke – CPP (stablo odlučivanja)
- Princip 3. Odrediti kritične granice (osiguravaju kontrolu svake kritične kontrolne tačke)
- Princip 4. Uspostaviti sistem praćenja – monitorning
- Princip 5. Ustanoviti korektivne mere koje trebaju biti preduzete kada nadziranje indicira da pojedina CCP nije pod kontrolom.
- Princip 6. Uspostaviti postupke verifikacije za potvrđivanje da je HACCP sistem delotvoran (kritična revizija i testovi).
- Princip 7. Uspostavljanje dokumentacije koja se odnosi na sve postupke i zapise skladno ovim načelima i njihovoj primeni (vođenje dokumentacije).
U narednih nekoliko rečenica su objašnjeni osnovni principi HACCP sistema.
I Analize rizika
Podrazumeva identifikovanje svih mogućih rizika u procesu proizvodnje prehrambenog proizvoda. Recimo u procesu proizvodnje jogurta bi to bilo sagledavanje mogućih opasnosti po zdravlje kupca (uvek se procenjuje kako neka opasnost utiče na konačan proizvod, a ne na taj korak) u tehnološkim koracima proizvodnje: Prijem mlijeka i izbor sirovine, Prečišćavanje, Hlađenje, Skladištenje sirovog mlijeka, Predgrijevanje mlijeka u izmjenjivaču toplote, Standardizacija masti u mlijeku, Podešavanje suve materije, Homogenizacija, Dezodorizacija, Pasterizacija, Hlađenje, Inokulacija, Skladištenje.
Uopšteno, zavisno od tipa proizvodnje analiza opasnosti može početi od gajenja/prikupljanja sirovine, preko procesa obrade/izrade gotovog proizvoda, do prodaje i potrošača. Kada se opasnost identifikuje procenjuje se nivo rizika koji ta opasnost može proizvesti u konačnom proizvodu. Obično se nivo opasnosti procenjuje brojevima od 1 do 3, a opasnosti mogu biti mikrobiološke, hemijske ili fizičke prirode. Nakon procene opasnosti određuju se preventivne mere potrebne za njihovo snižavanje ili eliminisanje.
II Kritične kontrolne tačke
Nakon analize rizika za svaku pojedinačnu tačku procesa, potrebno je tačno odrediti tačke u navedenom procesu proizvodnje, koje treba kontrolisati da bi se uklonio rizik ili smanjila mogućnost njegove pojave.
Ukoliko izostane kontrola nekog pojedinačnog rizika, to može dovesti u opasnost javno zdravlje, te se takva kontrolna tačka kvalifikuje kao kritična (Critical Control Point, CCP).
Ako rizik nije veliki, procesna tačka se posmatra kao kontrolna tačka (Control Point, CP).
Na primer, nakon analize rizika utvrđeno je, preko stabla odlučivanja, da je pasterizacija mleka CCP u liniji proizvodnje jogurta, jer to korak koji je neophodno uraditi dobro da bi dobili dobar konačni kvalitet. Ako se pasterizacija ne u radi dobro nijedan naredni korak procesa neće uništiti patogene mikroorganizme, zbog toga je pasterizacija CCP. Nedovoljna kontrola pasterizatora može dovesti do zdravstvenih posledica kod potrošača. S druge strane prečišćavanje je CP jer ono nema odlučujuću ulogu po bezbednost proizvoda.
Slično ovome primeru, važno je da proizvođač kontroliše sastav proizvedene hrane, masu pakovanja u kutiji ili boci, detalje na nalepnici itd., ali takve tačke se jedino mogu označiti kao CP.
III Kritične granice za svaku CCP
Potrebno je označiti kritične granice za ustanovljenu opasnost. Odnosno, potrebno je označiti granicu koja razdvaja prihvatljivo od neprihvatljivog. Na primer, kod pasterizacije mleka je to temperatura od 72oC pri pasterizaciji. Ako ona nije postignuta mleko mora ići opet na pasterizaciju.
IV Postupci nadzora
Uspostavljanje sistema nadzora zadatih kontrola i/ili laboratorijsko ispitivanje, da bi se osigurala njihova tačnost/valjanost. Na primer, postavljanje termometara na pasterizator, koji će nam omogućiti da kontrolišemo kritičnu graničnu vrednost, odnosno da li je pasterizacija dobro provedena.
V Korektivni postupci
Korektivni postupci koje treba primeniti ukoliko nadzor pokaže da CCP/CP nisu pod kontrolom. Kao što je već rečeno, ako pri pasterizaciji nije postignuta temperatura od 72oC mleko se mora opet pasterizovati.
VI Postupci verifikacije
Postupci za ocenu valjanosti funkcionisanja HACCP sistema. Na primer, uvođenje dodatnih testova ili paralelnih provera da bi se osiguralo ispravno delovanje glavnih delova sistema prema predviđenim standardima. Na primer, kontrola termometra na pasterizatoru pomoću baždarenog termometra.
VII Uspostavljanje dokumentacije
Sistem dokumentacije koji tačno beleži detalje svih operacija proizvodnje: tehnološke aspekte (vreme, temperatura i mikrobiološke parametre), i lične odgovornosti radnika. Na primer, termografske liste sa pasterizatora.
Zaključak
Implementacija HACCP sistema u tehnološkom procesu proizvodnje prehrambenih proizvoda je veoma odgovoran i ozbiljan posao. Ukoliko se identifikuje i sagleda svaki deo tehnološkog procesa, makar i površnije, kao zasebna celina, tada primena navedenih principa može proizvođaču doneti značajne koristi. Na primer, u nekada je ozbiljan problem u sirarstvu bila pojava bakteriofaga zbog manjkavosti u pasterizaciji mleka, dok se danas pažljivo kontroliše rotacija kultura što obezbeđuje da nivo faga za dati soj Lactococcus bakterije nikada ne postane kritičan. Dalja korist je da distributeri imaju veće poverenje u proizvođača koji kontroliše procese tokom stvaranja proizvoda. Tako da je uvođenje elastičnog i održivog sistema HACCP-a brzo postalo važno za praćenje mikrobioloških aspekata u proizvodnji sira.
Spisak korišćene literature možete naći u Literatura – Analiza hrane i Mirkobiologija hrane.