Grašak spada u grupu najbolje proučenih biljnih vrsta sa preko 5.000 stvorenih sorti. U poslednjih 20 godina, naša proizvodnja i prerada graška je bila bazirana na oko 300 sorti, među kojima i značajne iz domaće selekcije.
Plod graška je mahuna sa 2 do 10 zrna koja može biti prava ili malo povijena, sa tupim ili oštrijim vrhom i sa okruglim ili pljosnatim poprečnim presekom. Po krupnoći može biti sitna (do 5 cm), srednja (5 do 7 cm) ili krupna (7 do 10 cm). Boja mahune je zelena, različitog intenziteta, s tim što postoji pozitivna korelacija između boje mahune i boje zrna.
Sve sorte graška su podeljene prema: dužini stabla (niske, srednje visoke, visoke), vremenu sazrevanja (rane, srednje rane, srednje kasne i kasne), obliku semena (glatko seme, naborano seme i šećerac), načinu korišćenja mahuna i zrna (krunci, šećerci, njivski), mestu gajenja (baštenski – najčešće visoke sorte i industrijske – niže sorte ujednačenijeg zrenja).
Grašak je povrće umerene kontinentalne prohladne klime koje se u Evropi gaji sve do 67° geografske širine i do 1.500 m nadmorske visine. Naša dugogodišnja proizvodnja graška potvrđuje dinamiku berbe, odnosno prerade (konzervisanja) od 22 – 25 – 30 dana, a najčešće između 5 i 30. juna.
Zavisno od sorte i drugih relevantnih činilaca, prinos zrna graška u našim proizvodnim regionima kreće se između 5,0 do 10,0 t/ha.
Transport zrna na preradu
Mlado je zrno graška zbog povećanog sadržaja šećera i malog sadržaja kiselina, kod povišenih temperatura, podložno fermentativnim i ostalim nepoželjnim promenama, kako zbog uticaja vlastitih fermenata tako i zbog prisutnih mikroorganizama.
Posledice ovih aktivnosti su brzo smanjenje količine šećera, izmena konzistencije, te degradacije ukusa, mirisa i boje zrna.
Pored toga, zavisno od načina i uslova berbe, na zrnu se skoro redovno zadržava ponešto isceđenog soka zelene mase graška, a ponekad i prisutnog korova. Ako se zbog dužeg čekanja zrna na preradu ovaj sok na zrnu osuši, on se teško u toku prerade odstranjuje, što može izazvati neprijatan ukus i umanjiti kvalitet gotovog proizvoda. Zbog toga vreme od berbe do prerade ne bi smelo biti duže od 2 do 3 sata.
Da bi se ovi uslovi transporta zrna ostvarili, potrebno je da su prerađivački kapaciteti što bliže proizvodnim površinama. Ukoliko su ove površine udaljenije, mora se raspolagati dovoljnim brojem brzih i prikladnih vozila.
Transport graška na preradu može se organizovati na više načina. Tehnološki je najprihvatljiviji prevoz u metalnim ili plastičnim kontejnerima sa hladnom odnosno ledenom vodom. Zavisno od udaljenosti proizvodnih površina od prerađivačkih kapaciteta, kontejneri se prevoze u traktorskim prikolicama ili kamionima. Na taj način najbolje se očuva kvalitet i spreče nepoželjne promene u zrnu.
U praksi se, ipak, ovakav način transportiranja ređe koristi, posebno ako su proizvodne površine udaljenije od pogona za preradu, i to pre svega zbog visokih troškova pripreme i prevoza hladne odnosno ledene vode, te znatnih ulaganja u nabavku kontejnera.
U pogledu očuvanja kvaliteta zrna dobri rezultati postižu se i prevozom zrna u suvom stanju, posebno na kraćim udaljenostima.
Ovaj prevoz može se obaviti u drvenim kontejnerima ili plastičnim perforiranim sanducima, uz primenu jednostavnih transportnih sredstava. Međutim, ni ovaj način transportiranja nije naročito ekonomičan zbog znatnih ulaganja u transportnu ambalažu i povećanih troškova utovara i istovara graška.
Najekonomičniji i tehnološki prihvatljiv je prevoz kiper-kamionima sa udaljenijih parcela, odnosno kiper-traktorskim prikolicama sa bližih parcela. Ekonomičnost ovakvog načina transportiranja temelji se na korišćenju vozila višenamenske upotrebe, nepotrebnim ulaganjima u posebne transportne sudove te na potpunoj mehanizovanosti utovara i istovara zrna.
Kod ovakvog načina prevoza zrna treba voditi računa o debljini sloja zrna kako ne bi, posebno kod jako mladog zrna graška, došlo do njegovog gnječenja i propadanja.
Bez obzira koji se način transportovanja koristi, posebnu pažnju treba posvetiti redovitom čišćenju, pranju i dezinficiranju transportnih sudova odnosno vozila, kako bi se sprečila infekcija i propadanje zrna.
Izbor načina transportovanja graška zavisiće od stepena mehanizovanosti berbe, koncepciji prihvata zrna na liniji prerade, te od mogućnosti nabavke potrebnih transportnih sredstava.
Prihvat zrna i utvrđivanje kvalitete
Poznata je činjenica da je mlado zrno graška najpodesnije za preradu kada dostigne optimalnu tehnološku zrelost. Zrelost karakterizira sladak ukus, ujednačena boja, ujednačena konzistencija i karakterističan miris. Ovim organoleptičkim parametrima kvalitete odgovaraju optimalni sadržaj suhe tvari, određeni odnos šećera i skroba, količina u alkoholu nerastvorljivih supstanci (ANS) i tvrdoća zrna.
Skladnost ovih parametara kvaliteta postiže se kod sadržaja šećera od 5,5 do 6,5, skroba 6 do 7 % i azotnih materija oko 5%. Ovaj odnos osnovnih sastojaka postiže se zavisno od sorte graška, kada suva materija iznosi od 16 do 22%.
Pored navedenih osnovnih sastojaka, mlado zrno graška sadrži i vitamin C (oko 30 mg%), karotina (oko 300 mikrograma na 100 g), riboflavina (oko 150 mikrograma na 100 g) i tiamina (oko 400 mikrograma na 100 g). Od 22 aminokiseline koje su pronađene u grašku, najzastupljenije su asparaginska i glutaminska kiselina, te alanin i arginin.
U toku zrenja graška povećava se ukupna suva materija, a u okviru nje i količina skroba, dok istovremeno opada količina šećera. Uz hemijske promene ovih osnovnih i ostalih sastojaka zrna menjaju se i njegova fizička svojstva, što narušava kvalitet mladog zrna.
Brzina zrenja graška zavisi od sorte i od klimatskih uslova. Unutar određenih granica ove promene ne narušavaju bitno kvalitet mladog zrna, a istovremeno omogućavaju optimalne prirode zrna.
Zbog svega navedenog od odlučujuće je važnosti da se berba graška obavi u vreme kada je postignut optimalan odnos osnovnih sastojaka. Ovaj period zrenja naziva se fazom optimalne tehnološke zrelosti. U povoljnim uslovima zrenja zavisno od sorte, ono traje obično od 2 do 5 dana. Visoke temperature i mala vlažnost tla skraćuje ovu fazu sazrevanja, što umanjuje prinose i kvalitet zrna.
Optimalna tehnološka zrelost graška može se utvrditi različitim metodama:
- morfološka metoda: utvrđivanje randmana (odnos zrno/mahuna);
- hemijske metode: utvrđivanje sadržaja šećera i skroba, utvrđivanje sadržaja proteina, utvrđivanje procenta nerastvorljivih supstanci u alkoholu (ANS); Treba, isto tako, voditi računa o tome da dobijeni rezultati mogu varirati zbog nemogućnosti potpunog isterivanja gasova iz zrna te prisustva nekih jedinjenja koja mogu uticati na povećanje ili smanjenje specifičnosti mase zrna.
- fizičke metode: utvrđivanje specifične mase blanširanog zrna, utvrđivanje teksture (tvrdoće) zrna, utvrđivanje boje.
Svaka od navedenih metoda može se koristiti za utvrđivanje zrelosti, ali u praksi se primenjuju najčešće one metode kojima se do traženih podataka dolazi relativno brzo i jednostavno, a to su obično:
- utvrđivanje specifične mase blanširanog zrna,
- utvrđivanje u alkoholu nerastvorljivih supstanci (ANS),
- utvrđivanje tvrdoće zrna.
Specifična težina zrna je rezultanta hemijskog sustava, te može poslužiti kao merilo stepena zrelosti. Posebno kvalitetnim mladim zrnom smatra se ono koje ima specifičnu težinu do 1,04, a sa zadovoljavajućim kvalitetom smatraju se zrna specifične težine od 1,04. do 1,06, a prema nekim američkim autorima i do 1,09.
Sadržaj u alkoholu nerastvorljivih supstanci (ANS) predstavlja veoma pouzdan podatak o zrelosti graška a metoda utvrđivanja ANS je relativno jednostavna i brza u odnosu na ostale hemijske metode, te je našla široku primenu u laboratorijskim ispitivanjima.
Prema brojnim ispitivanjima koja su vršena na različitim sortama graška, utvrđeno je da je grašak podesan za konzerviranje steriliziranjem sa vrednostima u ANS od 11,3% do 23,3% za sorte graška sa glatkim zrnom, te 9,8%-21% za sorte graška sa naboranim zrnom. Mlađe i kvalitetnije zrno ima niži postotak u ANS.
Utvrđivanje tvrdoće zrna danas je najčešće primenjivana metoda za merenje stepena zrelosti graška, kako na polju tako i kod prijema sirovine na preradu. Izvodi se jednostavno i veoma brzo, a dobijeni podaci pokazuju visok stepen korelacije na rezultatima metode ANS.
Utvrđivanje zrelosti graška merenjem tvrdoće odnosno teksture zrna temelji se na njenoj promenljivosti u toku vegetacije. Na ovu promenu utiče više faktora:
- anatomska građa ćelije,
- hemijski sistem ćelijskih membrana,
- fizičko stanje visokomolekularnih jedinjenja ćelije. Naročiti uticaj na tvrdoću graška ima sadržaj visokomolekularnih ugljenih hidrata, skroba, celuloze, hemiceluloze, lignina i fitina.
Tokom zrenja zrna dolazi do polimerizacije nižih ugljenih hidrata (šećera) i do stvaranja makromolekula, što povećava tvrdoću zrna. Koncentracija lignina u toku vegetacije isto tako raste, a zbog njegove vezivne uloge raste i tvrdoća zrna. Istovremeno opada koncentracija fitina, što takođe izaziva povećanje tvrdoće zrna. Spomenute promene ne pokazuju znatnija odstupanja kod različitih sorata graška. Zbog toga je utvrđivanje tvrdoće zrna, kao parametar kvalitete, već dugo vremena primenjivana metoda u praksi.
Za određivanje tvrdoće zrna koriste se različiti aparati (tenderometar, teksturometar, penetrometar, maturometar i dr.), koji rade na principu merenja sile potrebne za probijanje — deformiranje ili rezanja zrna. Ova sila je proporcionalna sadržaju skroba, odnosno u alkoholu nerastvorljivih materija zrna. Zavisno od tvrdoće zrna dobijaju se različite vrednosti sile, koje se izražavaju različitim mernim jedinicama zavisno od tipa aparata.
Danas se za merenje tvrdoće najčešće koriste dva tipa aparata, i to tenderometar i teksturometar. Tenderometrom se meri otpornost prema sečenju, a teksturometrom otpornost prema probadanju. Oba aparata registriruju maksimalnu otpornost (kao pritisak na manometru) sečenja odnosno probadanja celokupnog uzorka. Oba aparata koriste iste merne jedinice (lb/inch2), a ukoliko su pravilno kalibrisani, daju gotovo identične rezultate. Konstruktivne razlike uslovljavaju da se tenderometar, kao veći i glomazniji aparat, koristi fiksiran na čvrstu podlogu dok je teksturometar, kao manji aparat, prenosni uređaj, za čije merenje treba isto tako osigurati čvrstu površinu. Zbog navedenih razloga teksturometar se češće koristi za merenje u polju, a tenderometar u pogonu odnosno laboratoriji.
Tabela. Uporedne karakteristike tenderometra i teksturometra (prema Horweyju).
| Tenderometar | Teksturometar | |
| Merenje | Otpornost prema sečenju, zapisuje maksimalni pritisak potreban da se preseče uzorka | Otpornost prema propadanju, zapisuje maksimalni pritisak potreban da se grupa šiljaka probije kroz uzorak |
| Veličina uzorka potrebna za očitavanje | 6 oz** | 2 oz |
| Pogon | motor | – |
| Potrebno podnožje | stalno, čvrsto podnožje | prenosna čvrsta površina |
| Opseg merenja u lb/inch2 * | razlike | razlike |
| 80-100 | 1,20 | 1,04 |
| 100-120 | 1,39 | 1,20 |
| 120-140 | 1,99 | 1,73 |
| 140-160 | 1,62 | 1,41 |
lb/inch2 = 6,895 N m2, 1 oz = 28,35 g
Osim već opisanih razlika u karakteristikama oba instrumenta, iz tabele je vidljivo da je kod teksturometra potreban trostruko manji uzorak za merenje, zbog čega kod merenja može doći do manjih razlika u rezultatu. Iz tabele je isto tako vidljivo da dolazi do manjih razlika u merenjima tvrdoća, kako po instrumentima tako i po opsegu merenja. Vidljivo je da te razlike rastu od 80 do 140 lb/inch2, a nakon toga ponovo opadaju. Te razlike mogu biti nešto veće kod pojedinih sorata.
Ako isključimo nešto veća pojedinačna odstupanja kod nekih sorata graška, onda se može konstatovati da su razlike u rezultatima merenja u prihvatljivim granicama, osim kod izuzetno mladog zrna kojeg je ipak relativno manje u ukupnoj masi zrna.
U poslednje vreme nešto se više koriste tenderometri, zbog konstruktivnih prednosti, robusnosti i jednostavne provere ispravnosti pomoću standard-tenderometra. Vrednosti dobijene tenderometrom izražavaju se kao tenderometrijske vrednosti (TV) ili tenderometrijski stepeni (Y°). Prema brojnim ispitivanjima utvrđeno je da prihvatljivim vrednostima u ANS od 11,3% do 23,3% za sorte graška sa glatkim zrnom te 9,8% do 21% za sorte graška sa naboranim zrnom odgovara tvrdoća zrna od 100 do 180 TV. Da bi se osigurao ovaj kvalitet zrna, potrebno je brati grašak pri tenderometrijskoj vrednosti od 100 do 160.
Zbog neujednačene zrelosti graška na samoj biljci, kod jednokratne mehanizirane berbe dobit će se grašak od približno 90—180° TV, sa manjim odstupanjima od gornje i donje navedene vrednosti. U optimalnim uslovima proizvodnje ovakva zrelost graška zadovoljava prinosima i kvalitetom.
Oznaka kvaliteta:
F = fancy — zrno skoro iste sorte, praktički bez nedostatka, jednolične zelene boje, nežno, karakterističnog ukusa i mirisa.
X = extrastandard — zrno skoro iste sorte, s manjim nedostacima, relativno jednolične boje, nežno, karakterističnog ukusa i mirisa.
S = standard — zrno skoro iste sorte, s manjim nedostacima, donekle jednolične zelene boje, dovoljno nežno, karakterističnog ukusa i mirisa.
SSS = substandard — grašak koji ne odgovara zahtevima prethodnih grupa
Ovako klasiran grašak odgovara US standardu, međutim u našim uslovima proizvodnje i prerade odgovarao bi sledeći odnos TV i ocene kvaliteta.
Tabela. Tenderometrijska vrednost i ocena kvaliteta graška
| Sorte naboranog zrna | Sorte glatkog zrna | Ocena |
| 100-140 | 90-130 | odlično i vrlo dobro |
| 140-160 | 130-151 | zadovoljavajuće |
| 160-180 | 150-160 | slabiji kvalitet, moguća pojava zamućivanja |
Dosadanja iskustva sa primenom metode utvrđivanja zrelosti graška merenjem tvrdoće zrna potvrđuje njenu pouzdanost i operativnost. Potrebno je jedino opredeliti se za jedan tip mernog uređaja radi pouzdane uporedbe dobijenih rezultata. Većina proizvođača u svetu koristi se tenderometrom koji se pokazao veoma pouzdanim uređajem.
Nesporno je da primarnu važnost ima merenje zrelosti graška u polju, jer se samo pravovremenim utvrđivanjem optimalne tehnološke zrelosti zrna mogu podesiti rokovi berbe, kako bi se dobila što kvalitetnija sirovina za preradu.
Kod prihvata zrna na preradu vrši se ulazna kontrola kvaliteta sirovina, a njen cilj je da se utvrdi stanje prispele sirovine i njena pogodnost za preradu. Ova kontrola ima posebnu važnost ako se sirovina doprema sa udaljenijih parcela ili ukoliko se berba i transport graška obavlja u otežanim uslovima.
Uobičajeno je da se u okviru ulazne kontrole prvo obavlja vizualni pregled prispele sirovine. Ukoliko se ovakvim pregledom ne ustanove vidljivi nedostaci, vrši se merenje stepena zrelosti — tvrdoća zrna, te izuzimaju uzorci za laboratorijsku kontrolu ostalih parametara kvaliteta. Zadovoljavajući rezultati vizualnog pregleda i tvrdoće zrna najčešće su dovoljan argumenat da se sirovina uputi na preradu.
Prihvat zrna vrši se obično u bazenu sa vodom, ili u usipnom rezervoaru sa dnom u vidu pokretne transportne trake ili šiber zasuna (suvi prihvat). Korišćenje bazena sa vodom je podesno zbog rashlađivanja i delomičnog pranja zrna. Izvedba ovog rezervoara je jednostavna i nije isuviše skupa, međutim znatan nedostatak predstavlja velik utrošak vode, posebno ukoliko nije primenjen sistem pročišćavanja i recirkulacije. Zbog jednostavnosti i veće ekonomičnosti nešto više je u upotrebi suvi prihvat zrna.
Rešenje prihvata zrna zavisiće od načina dopreme sirovine i koncepcije tehnološke linije prerade.
Čišćenje zrna strujom zraka
Ovaj način čišćenja zrna koristi se kod suhog prihvata zrna. Samo čišćenje sastoji se u izdvajanju primesa sa specifičnom masom manjom od mase zrna (lišće, delovi mahuna, lakši delovi korova i sl.), i to u jakoj struji zraka.
Osnovnu konstrukciju uređaja za čišćenje (zračni prečistač, aspirator) čini elevator (gumeni ili kofičasti) koji prenosi grašak u ciklonski nastavak uređaja. Uz ciklonski deo uređaja ugrađen je snažni ventilator koji omogućava stvaranje vazdušne struje različite brzine odnosno snage. Ubacivanjem zrna u struju vazduha i podešavanjem brzine strujanja omogućava se optimalno odvajanje primesa lakših od zrna. Savremenije izvedbe vazdušnih prečistača dopunjene su vibracionim sitima pomoću kojih se odstranjuju pretežno cele mahune, veći delovi stabljike i slične primese.
Čišćenje i pranje zrna flotacijom
Flotacija predstavlja čišćenje zrna u struji vode, uz odvajanje s većom specifičnom težinom stranih primesa (kamenčići, zemlja i sl.) od mase zrna, te zaostalih mahuna, delova mahuna, lista i sl. koji nisu odstranjeni u prethodnom postupku čišćenja. Uz odstranjivanje stranih primesa u flotacionom uređaju obavlja se i pranje zrna.
Kvalitetno čišćenje i pranje zrna omogućava specijalna konstrukcija uređaja, koji se u svojem prvom delu sastoji od otvorene kade sa ugrađenim pregradama, hvatačem kamenja i zemlje, te pumpom za vodu, a u drugom delu su bubnjevi za dočišćavanje zrna, odstranjivanje zaostalih mahuna i sl. primesa, te rezervoar za očišćeno i oprano zrno.
Trakom ili elevatorom delomično očišćeni grašak u zračnom prečistaču dovodi se i usmerava putem prihvatnog grotla u prvu komoru kade, u koju sa donje strane dotiče voda u vidu snažne struje. Lagane nečistoće i grašak isplivavaju na površinu vode, a kamenje i zemlja tonu prema dnu gde ih zahvata vodeni ejektor i odvodi u odeljivač nečistoća.
U delu kade koji je pregrađen vertikalnim limovima uz blago strujanje vode odeljuju se zrna graška od lakših nečistoća, koje padaju u poseban bubanj kojim se odvode iz flotacionog uređaja.
Zrna graška u relativno mirnoj vodi tonu do dna kade, odakle se strujanjem vode prebacuju, putem posebne cevi, u rotirajući bubanj. U tom bubnju, koji je u svojem izlaznom delu perforiran, vrši se dodatno pranje zrna tuširanjem, te odvajanje eventualno zaostalih mahuna. Čista zrna graška kroz perforirani deo bubnja padaju u rezervoar, odakle se elevatorom ili vodenim transportom upućuju na klasiranje.
Potrošnja vode u flotacionom uređaju je znatna, tako da se kod svih savremenijih rešenja koristi sistem recirkulacije vode, uz kontinuirano doziranje manjih količina sveže vode.
Klasiranje zrna
Veličina zrna je sortna karakteristika, a unutar svake sorte ona je direktna funkcija zrelosti. Sitnija zrna su mlađa i kvalitetnija od krupnijih zrna. Ova korelacija veličine i kvaliteta zrna uslovila je da se u postupku prerade zrna primeni klasiranje zrna po veličini i na bazi toga utvrđuju kategorije kvaliteta gotovih proizvoda. U zemljama Zapadne Evrope i Severne Amerike veličina zrna je jedan od osnovnih parametara kvaliteta gotovog proizvoda. Prema propisima Zapadnoevropskog tržišta (EWG norme), grašak se klasira na pet veličina – klasa.
| Grašak sa glatkim zrnom | Grašak sa naboranim zrnom | |
| Oznaka klase | Promer zrna (mm) | Promer zrna (mm) |
| 1 | do 7,5 | do 7,5 |
| 2 | 7,6- do 8,2 | 7,6 do 8,2 |
| 3 | 8,3-8,75 | 8,3 do 9,3 |
| 4 | 8,8 do 9,3 | 9,4 do 10,2 |
| 5 | 9,4 i veći | 10,3 i veći |
Klasiranje zrna, uz već navedene razloge, neophodno je i zbog primene adekvatnih režima blanširanja.
Ovako klasiran grašak odvojeno se prerađuje prema veličini zrna i, uz ostale parametre kvaliteta kojima mora udovoljiti, pojavljuje se na tržištu pod nazivima koji označuju kategoriju kvaliteta.
Klasiranje zrna može se vršiti u kaskadno postavljenim i adekvatno perforiranim cilindrima, ili pak u jednom većem perforiranom cilindru koso postavljenom u odnosu na izlazni otvor.
Uređaj sa kaskadno postavljenim cilindrima, kojih ima obično pet, zrno se dovodi do gornjeg cilindra elevatorom ili hidrotransportom, uz prethodno odvajanje vode u pomoćnom manjem perforiranom cilindru. Odvojena voda vraća se prostim padom natrag u sabirni rezervoar kod flotacionog uređaja.
Odvojena zrna dolaze u gornji cilindar sa perforacijama najvećeg promera. Rotacijom cilindra dolazi do mešanja celokupne mase graška i propadanja zrna manje veličine u prihvatni limeni koso postavljeni žleb, odakle se vodom transportiraju do sledećeg cilindra. Takav postupak odvajanja zrna po veličini ponavlja se u preostala četiri cilindra.
Sa vanjske strane cilindara postavljeni su valjci ili slični uređaji za potiskivanje zrna eventualno zaglavljenih u perforacijama, prema unutrašnjosti cilindra.
Novija rešenja cilindara imaju koso ili pužno postavljene žlebove da bi se omogućio što bolji kontakt zrna sa perforiranim zidovima cilindra. Efikasnost klasiranja u ovim cilindrima zavisi od prethodno obavljenog čišćenju zrna (odstranjivanje stranih primesa), pravilnom doziranju zrna u cilindar, te od redovnog i temeljnog čišćenja cilindara. U protivnom kapacitet i kvalitet klasiranja znatno opadaju.
Prednost ovih uređaja sa kaskadno postavljenim cilindrom za klasiranje je u dobrom korišćenju radnog prostora, mogućnosti različitih kombinacija cilindara i relativno dobrom klasiranju. Nedostaci su mu u znatnoj potrošnji vode i u nešto većim gubicima sirovine kod prelaza iz jednog cilindra i drugi.
Uređaj za klasiranje u vidu jednog velikog cilindra predstavlja u suštini veći broj međusobno uzdužno spojenih perforiranih cilindričnih segmenata različitog promjera (kapaciteta). Najveći kapacitet treba da ima prvi segment koji prima početnu masu zrna. Rotacijom cijelog cilindra, na istom principu kao i kod kaskadno postavljenih cilindara, odvaja se u prvom segmentu najsitnije zrno i tako redom do zadnjeg segmenta, gde se odvaja najkrupnije zrno. Ispod svakog segmenta nalaze se rezervoari za prihvat zrna.
Zbog lakšeg kretanja zrna unutar cilindra, isti je postavljen tako da ima pad prema izlaznom otvoru.
Najnovije izvedbe ovih cilindara omogućuju veoma dobar kontakt sirovine sa perforiranim zidom zbog ugrađenih kosih žlebova i sita koja su valovito modelovana u okviru osnovne konstrukcije bubnja. Uz navedene dobre karakteristike, ovakvi cilindri za klasiranje imaju i prednost u kontinuitetu puta sirovine, koji dozvoljava tek neznatne gubitke sirovine.
Većina velikih prerađivačkih pogona u svetu koriste upravo takav tip uređaja za klasiranje zrna. U odnosu na kaskadne uređaje mana im je u tome što zauzimaju veću radnu površinu.
Perforacija na sitima bilo kojeg tipa uređaja za klasiranje moraju biti okruglog oblika (ne četvrtastog), kako zbog mehaničke čvrstoće tako i zbog lakšeg prolaska zrna kroz otvore. Svaka veličina zrna mora se prihvatiti u posebni rezervoar, odakle se transportuje na daljnju preradu.
Klasiranje graška može se obavljati i na osnovu razlike u specifičnoj masi. Specifična masa zrna proporcionalna je sadržaju skroba, tj. sa povećanjem količine skroba povećava se i specifična masa. Zbog toga je, u principu, zrelije zrno tvrđe, krupnije i teže, dok je mlado zrno mekše, sitnije i lakše. No, veličina zrna ne treba uvek biti merilo kvaliteta, posebno kada se radi o sortama sa glatkim zrnom.
Za klasiranje zrna na bazi specifične mase koriste se specijalni uređaji koji su punjeni rastvorom kuhinjske soli (natrijum hlorid) različite koncentracije. Konstantnost koncentracija održava se putem automatskih uređaja.
Najčešće se upotrebljavaju dva rastvora, i to specifične mase 1,04 i 1,06. Na taj način izdvajaju se tri klase zrna, i to:
- klasa sa specifičnom masom do 1,04,
- klasa sa specifičnom masom od 1,04 do 1,06,
- klasa sa specifičnom masom iznad 1,06.
Ovaj način klasiranja dosta je složen, a efikasan je jedino ako se provodi sa blanširanim zrnom. Neblanširan grašak sadrži znatne količine ćelijskog i međućelijskog vazduha i drugih gasova, te njegovo klasiranje u rastvoru soli ne daje dobre rezultate. Klasiranje blanširanog zrna na bazi specifične mase daje odlične rezultate, ali je dosta neekonomično i zbog toga se retko primenjuje.
Mehanički način klasiranja daje sasvim zadovoljavajuće rezultate i zbog toga se mnogo više primenjuje.
U dosad navedenim operacijama, prihvata, čišćenja, pranja, klasiranja i hidrotransporta graška troše se velike količine vode. Uputno je i korisno da se barem deo vode višekratno koristi, jer je njena cena svakim danom sve viša. Ovisno od količine utrošene vode često se vrši pročišćavanje povratne vode i, po potrebi, tretiranje dozvoljenim dezinfekcionim sredstvima.
Osim za samo pranje, voda se u većem delu procesa prerade koristi kao transportno sredstvo. Hidrotransport zrna ima znatne prednosti u odnosu na klasični suvi transport elevatorima ili gumenim trakama, i to zbog manjih gubitaka zrna, manjeg oštećivanja posebno mladog zrna, manjih materijalnih ulaganja u transportni sistem te jeftinijeg održavanja.
U novije vreme u transportu graška unutar tehnološke linije koriste se za horizontalni sistem transporta takozvani vibracioni transporteri. Dobre strane ovakvog načina transportovanja su veoma mali gubici sirovine međutim, izvedba i održavanje su nešto skuplji od klasičnih transportnih traka.
Dobar izbor transportnih sistema ima bitan uticaj na ekonomičnost proizvodnje zbog mogućnosti znatnog smanjenja gubitaka sirovine, manjeg utroška energije ili manjih troškova održavanja.
Blanširanje zrna
Osnovni ciljevi blanširanja su inaktivisanje enzima (peroksidaza i dr.), uklanjanje gasova (CO2 i vazduh) iz međućelijskih i ćelijskih prostora, te izlučivanje supstanci koje u izvesnoj meri utiču na formiranje sirovog ukusa graška.
Inaktivacija enzima omogućava očuvanje karakterističnog ukusa i boje graška. Poznata je činjenica da su enzimi prirodni katalizatori i u prisustvu kiseonika ili nekih drugih jedinjenja izazivaju različite hemijske reakcije (oksidacija i sl.), koje degradiraju ukus graška te omogućuju prelaz hlorofila u feofitin, zbog čega dolazi do degradacije prirodne zelene boje zrna. Blanširanjem započinje inaktivacija (u velikoj meri) enzima, a završava se sterilizacijom proizvoda. Mnoga istraživanja su pokazala da u slučaju sterilizacije neblanširanog graška skoro redovno dolazi do regeneracije aktivnosti enzima peroksidaze.
Uklanjanjem gasova iz zrna sprečavaju se nepoželjni oksidacioni procesi oksilabilnih komponenata graška i onemogućava korozija onog dela limene ambalaže koji je u kontaktu sa gasovima iz proizvoda.
Ukoliko bi se konzervirao nedovoljno blanširan grašak, usled zaostalih gasova došlo bi do gore navedenih nepoželjnih pojava, a veoma često i do pojava fizičke bombaže sa trajnom deformacijom limenke.
Blanširanje graška može da se vrši u pari ili vodi. Zbog ekonomičnije konstrukcije blanšera, manjih gubitaka energije, ravnomernijeg zagrevanja i ostalih pozitivnih efekata, blanširanje graška se najčešće vrši u vreloj vodi.
Kod blanširanja u vodi dolazi, doduše, do nešto većeg gubitka suve materije nego u pari, ali istovremeno se delomično ekstrahiraju i neki sastojci koji bi, kada bi se izlučivali za vreme sterilizacije, izazvali zamućivanje naliva. Istovremeno dolazi do koagulacije proteina koji smanjuju poroznost tkiva i sprečavaju kasnije izlučivanje skroba i drugih sastojaka u naliv. U toku blanširanja upijanjem vode skrob u zrnu bubri, što je nužno zbog sigurnijeg punjenja zrna u ambalažu, posebno ukoliko se prerađuju zrelija zrna.
Tvrdoća vode u kojoj se vrši blanširanje, kao i tvrdoća vode u nalivu znatno utiču na kvalitet gotovog proizvoda. Voda za blanširanje mora biti što je moguće mekša, uz preporuku da ne prelazi ukupnu tvrdoću od 10° NJ. Suviše tvrda voda sadrži znatne količine jedinjenja kalcijuma i magnezijuma i ona koji, stvarajući kompleksna jedinjenja, prouzrokuju očvršćavanje zrna.
Omekšana voda priprema se obično pomoću jonskih omekšivača. U nekim zemljama zakonski je regulisana upotreba heksa-metafosfata i sličnih preparata za omekšavanje vode za blanširanje. Osim sprečavanja povećanja tvrdoće zrna, omekšana voda povećava stabilnost zelene boje zrna. Jedini nedostatak primene omekšane vode je nešto veći gubitak rastvorljive suve materije. Zbog toga i preporuka da se koristi voda od cca 10° NJ UT.
Uređaj za blanširanje graška u vodi sastoji se od stacionarne školjke u kojoj se voda zagreva direktnim upuštanjem vodene pare. Grašak se transportira kroz zagrejanu vodu uz pomoć perforiranog cilindra u kojem se, zbog vođenja zrna prema izlaznom otvoru, nalaze koso (pužno) postavljeni limovi. Putem prelivne cevi višak vode nastale kondenzacijom pare odvodi se u kanalizaciju.
Neke novije izvedbe blanšera na svojem izlaznom delu poseduju dodatni uređaj za pročišćavanje zrna, tj. odvajač polomljenih zrna i odvojenih pokožica. Ovaj uređaj je veoma praktičan posebno za mlada zrna, koja su osetljiva i često se oštećuju u toku pripreme zrna za konzervisanje.
Uslovi blanširanja podešavaju se prema zrelosti graška i veličini zrna. Kao orijentacione vrednosti preporučuju se parametri navedeni u tabeli.
Tabela. Uslovi blanširanja u zavisnosti od zrelosti graška i veličine zrna
| Primer zrna (mm) | Vreme (min) | Temperatura (°C) |
| do 7,5 | 3 | 85 |
| 7,6 do 8,2 | 3 – 4 | 85 |
| 8,3 do 9,3 | 3 – 4 | 85 – 87 |
| 9,4 do 10,2 | 4 – 5 | 90 |
| 10,3 i više | 5 | 90 |
Sorte graška sa naboranim zrnom zbog manjeg sadržaja skroba zahtevaju nešto kraće vreme, a sorte sa glatkim zrnom zbog većeg sadržaja skroba nešto duže vreme blanširanja. Suviše dugo vreme blanširanja izaziva nakon hlađenja smežuranje, a u daljnjem toku prerade i raspadanje zrna.
Ispiranje zrna
Posle blanširanja grašak se mora intenzivno ispirati kako bi se sa površine zrna odstranio izlučeni skrob i na taj način sprečilo naknadno zamućivanje naliva. Ispiranje se može vršiti hladnom ili toplom vodom.
Ispiranje toplom vodom ima prednosti ukoliko se zrnom i nalivom istovremeno puni ambalaža. U tom slučaju isprani grašak prebacuje se u rezervoar u koji se dodaje vrući naliv i nakon toga zajedno se doziraju u ambalažu. Prednost ovakvog načina ispiranja zrna je u tome što se kod punjenja postiže viša temperatura sadržaja, a time se skraćuje vreme predgrevanja kod steriliziranja proizvoda. Nedostatak ovakvog načina ispiranja zrna je veći utrošak energije zbog pripreme tople vode, te dočišćavanje zrna pre blanširanja, što ne daje najbolje rezultate.
Ispiranje zrna hladnom vodom primenjuje se obično kada se dočišćavanje zrna obavlja posle blanširanja, te kod odvojenog punjenja zrnom i nalivom. Upotrebom hladne vode zrno se intenzivno hladi i na taj način se izbegava nepoželjno dugotrajno delovanje povišenih temperatura na termolabilne sastojke zrna. Ovo je posebno važno ukoliko zrno, iz bilo kojih razloga, čeka nešto više vremena na punjenje i zatvaranje.
Ispiranje zrna se najčešće (i efikasno) vrši u bubnjastom šipkastom ispiraču a za ispranje se koristi izvorna pitka voda, zagrejana ili hladna. Dodavanje vode regulira se ovisno o protoku zrna. Ukoliko se zrno ispira hladnom vodom, poželjno je da se ohladi na temperaturu ispod 30°C. Uređaj za ispiranje po svojoj konstrukciji sličan je blanšeru. Voda se dovodi putem tuševa, a njen višak odvodi pomoću prelivne cevi. I kod ispiranja zrna treba voditi računa o pravovremenoj izmeni vode zbog sličnih razloga kao i kod blanširanja.
Dočišćavanje zrna
Dočišćavanje zrna vrši se na pokretnoj traci. Odstranjuju se zaostali delovi mahuna, flekava zrna i zrna neodgovarajuće boje, te druge zaostale strane primese.
Iako ponekad angažira dosta radne snage, ova operacija je nužna jer se neke zaostale strane primese i neodgovarajuća zrna mogu odstraniti jedino ljudskom rukom. Često se traka za dočišćavanje kombinuje sa rezervoarom za tamponski prihvat zrna, ukoliko se radi o ispranom i ohlađenom zrnu.
Depaletizacija ambalaže
Kod upotrebe limene ambalaže posebno za manja pakovanja (1/4 do 1/1) kod većih prerađivačkih kapaciteta nužno je mehanizovati ovu radnu operaciju.
Mehanizaciji depaletizacije prethodi adekvatno pakovanje ambalaže na paletama, te zaštita u skladu sa uslovima transporta. Limenke se na paleti nalaze u određenom broju redova odeljenih međusobno pregradnim kartonima. Celokupna paleta sa limenkama zaštićena je kartonskom kapom i učvršćena plastičnom ili metalnom trakom.
Ovakvo pakovanje ambalaže obezbeđuje transportni i skladišni kalo barem dvostruko manji od pakovanja u pojedinačnim kartonskim kutijama, te višekratno korišćenje transportne ambalaže. Mehanizacijom procesa depaletizacije, uz uštede u odnosu na ručno posluživanje punilice, obezbeđuje se kontinuitet rada i manje opterećenje proizvodnog prostora zbog isključivanja iz upotrebe klasičnih transportnih sredstava.
Mehanizaciju depaletizacije, osim navedenih razloga, uslovljavaju i određeni granični kapaciteti tehnoloških linija u okviru kojih nije više moguće ručno posluživanje ambalažom.
Depaletizatori za ambalažu nalaze se obično u skladištu ambalaže, a do mesta potrošnje limenke se vode specijalnim transportnim sistemima. U okviru ovih transportnih sistema ugrađen je obično uređaj za pranje i steriliziranje limene ambalaže (vodenom parom).
Ukoliko se kao ambalaža koristi staklenka, moguće je isto tako mehanizirati proces depaletizacije i posluživanja tehnološke linije, uz određene specifičnosti koje uslovljava ova vrsta ambalaže. Kod manjih prerađivačkih kapaciteta posluživanje ambalažom vrši se obično ručno. U takvim slučajevima poželjno je da se kao transportna ambalaža koriste kartonske kutije koje će se, po završetku procesa prerade, koristiti za prihvat gotove robe.
Kod upotrebe velike ambalaže (lim 3/1 i 5/1) mehanizacija depaletizacije kod kapaciteta do cca 2000 kom/h nije nužna niti rentabilna. Kod ovih vrsta limenki posebnu pažnju treba posvetiti transportnom pakovanju, zbog znatne osetljivosti na deformacije, što izaziva povećane troškove kod upotrebe ove ambalaže.
Priprema naliva
Rešenje pripreme naliva obično se usklađuje sa potrebama kompletnog proizvodnog asortimana. Najekonomičnije je centralna priprema naliva, uz distribuciju cevima do mesta potrošnje.
Do grejača naliva transportuje se hladan naliv, i to plastičnim ili čeličnim nerđajućim cevima, a od grejača do dozatora naliva zagrijani naliv, obično nerđajućim cevima. Grejač naliva treba da je smešten što bliže mestu potrošnje kako ne bi došlo do hlađenja naliva u toku transporta, te do jačeg korozivnog delovanja vrućeg naliva na metalne cevi.
Za pripremu naliva koriste se kao korigens ukusa kuhinjska sol (2-3%) i po potrebi šećer (1-2%).
Punjenje ambalaže zrnom i dodavanje naliva
Ove dve operacije mogu se izvoditi na odvojenim uređajima, ili pak putem monoblok-sistema. Međutim, zbog jednostavnijeg dodavanja zrna i naliva te manjih gubitaka, pogodnija je i ekonomičnija primena monoblok-sistema. Rešenja monoblok-sistema predstavljaju, uz operacije doziranje zrna sa nalivom, i neposrednu vezu sa zatvaračicom. Uz već navedene prednosti, treba istaći da monoblok-sistem za isti kapacitet zauzima najmanji radni prostor.
Zavisno o veličine, zrno se dozira u količini od 60 do 70% u odnosu na neto masu gotovog proizvoda. Temperatura naliva koji se koristi kod limene ambalaže iznosi 70-80°C, dok se kod staklene ambalaže mora prilagoditi temperatura staklenke, vodeći računa o termošoku.
Vrući naliv omogućuje istiskivanje zraka prisutnog uz zrno, te skraćuje vreme zagrevanja kod sterilizacije konzerve. Operacijama punjenja zrna i dodavanja naliva u ambalažu završava otvoreni proces prerade zrna.
U koncipiranju do sada opisanog dela tehnološke linije treba voditi računa, uz sve ono što je rečeno, da na tom putu može doći do znatnih gubitaka skupe sirovine. Zbog toga u transportu zrna treba preferirati što više zatvoreni način transporta (hidro-transport) ili, tamo gde je to moguće, vibracione transportere. Klasične transportere i elevatore treba koristiti samo tamo gde ne možemo primeniti napred spomenuta rešenja. Uz to, praksa je potvrdila da je u delu čišćenja i klasiranja graška korisno planirati nešto veće kapacitete (20-30%) u odnosu na ostali deo tehnološke linije, radi boljeg i sigurnijeg čišćenja i klasiranja zrna. Ovo je posebno važno kada se berba graška obavlja za vreme nepovoljnih vremenskih prilika ili kod zakorovljenog tla, kada je znatno povećana prisutnost stranih primesa.
Zatvaranje
Zatvaranje ambalaže je osetljiva i tehnički složena radna operacija. Upravo od dobrog zatvaranja umnogome zavisi i ekonomičnost celog procesa proizvodnje. Zbog toga se izboru zatvaračica, posebno kada je u pitanju limena ambalaža, posvećuje posebna pažnja.
Danas se u konzervnoj industriji za zatvaranje limene ambalaže upotrebljavaju različite moderne zatvaračice — poluautomatske i automatske, sa jednom do šest ili čak šesnaest glava za zatvaranje, kapaciteta 1200 – 90000 lim/h. Zavisno od izvedbe uređaja, veličine ambalaže i vrste proizvoda.
Kod većih i moderno koncipiranih tehnoloških linija za preradu graška koriste se automatske zatvaračice visokog radnog učinka, i to za manja pakovanja (do 1/1) sa kapacitetom zatvaranja od 8000 do 24000 lim/h, a za veća pakovanja (lim. 3/1 do 5/1) 1200-4000 lim/h.
Izbor zatvaračice zavisi umnogome od karaktera eksploatacije zatvaračice, posebno kada su u pitanju velika pakovanja. Zatvaračice starijeg tipa konstruisane su tako da kod zatvaranja rotiraju limenka sa poklopcem, a valjci (rolice) za oblikovanje spoja limenke i poklopca miruju, odnosno rotiraju oko svoje ose. Nedostatak ovih zatvaračica je u tome da kod zatvaranja, zbog stvaranja centrifugalne sile, dolazi do izbacivanja sadržaja iz limenke i povremenog oštećenja gumice za brtvljenje u poklopcu.
Modernije izvedbe zatvaračice su konstruirane tako da kod zatvaranja limenka i poklopac miruju, a valjci za zatvaranje se kružno gibaju oko poklopca i istovremeno rotiraju oko svoje ose. Na taj način ne dolazi do gubitka sadržaja niti do oštećenja gumice za brtvljenje u poklopcu.
Najvažniji sastavni delovi zatvaračice, koji se koriste u operaciji zatvaranja su:
- glava zatvaračice,
- valjci za prvu i drugu fazu zatvaranja,
- donja potisna ploča.
Za oblikovanje kvalitetnog kružnog spoja najvažnije je dobro podešavanje međusobnog položaja navedenih vitalnih delova zatvaračice.
Regulisanje zatvaračice sastoji se od:
- podešavanja razmaka po visini između glave zatvaračice i valjaka za zatvaranje,
- podešavanja horizontalnog razmaka između glave zatvaračice i valjaka za zatvaranje,
- podešavanja pritiska donje potisne ploče.
Pritisak donje potisne ploče mora biti toliko jak da poklopac čvrsto pritisne na tanjir glave zatvaračice, tako da se limenka u stisnutom položaju ne može rukom okretati. Suviše slab ili prejaki pritisak ima za posledicu nepravilno formiran i nesiguran kružni spoj te slabu kompaktnost kružnog spoja po visini.
Razmak po visini valjaka i tanjira glave zatvaračice treba biti oko 0,1 mm. Odstupanje od propisanog razmaka ima za posljedicu različite vrste deformacija kružnog spoja.
Horizontalni razmak između valjaka za zatvaranje i tanjura glave zatvaračice mora biti takav da formirani kružni spoj nije suviše stisnut niti suviše labav.
Pravilnim podešavanjem zatvaračice obezbeđuje se dobro formiran kružni spoj, zadovoljavajuće prekriće i sigurna hermetičnost limenke. Kvalitet kružnog spoja definiran je „% kompaktnosti po debljini“ (stisnuće) i „% kompaktnosti po visini“ (prekriće). Stisnuće se izračunava pomoću sledeće formule:
% kompaktnosti po debljini = (stisnuće)
[3 Dp + 2 Do + 0,1 (3 Dp + 2 Do)] / Ds x 100
gde je:
Dp — debljina poklopca,
Do — debljina omotača,
Ds — debljina spoja.
Vrednost 0,1 (3 Dp + 2 Do) dodaje se zbog prisutne gumice za brtvljenje.
Stisnuće na kružnom spoju na bilo kojem mestu smatra se dobrim ako iznosi više od 87%, od 75 do 87% smatra se zadovoljavajućim, a ispod toga nezadovoljavajućim, jer u većini slučajeva ne obezbeđuje hermetičnost.
Prekriće se izračunava pomoću sledeće formule:
% kompaktnosti po visini (prekriće) = [Po + Pp + 1,1 Dp – Vs] / [Vs – (2,2 Dp + 1,1 Do)] x 100
gde je:
Po — preklop omotača,
Pp — preklop poklopca,
Dp — debljina poklopca,
Vs — visina spoja,
Do — debljina omotača.
Prekriće na kružnom spoju na bilo kojem mestu smatra se dobrim ako iznosi više od 70%, zadovoljavajućim od 45 do 70, a ispod toga smatra se nezadovoljavajućim.
Postoje i mišljenja da donja vrednost prekrića u uslovima sterilizacije ne bi smela biti manja od 50% za limenke 3/1—5/1 niti manja od 60% za limenke od 1/4 do 1/1.
Svi potrebni elementi za izračunavanje stisnuća i prekrića, dobijaju se merenjem dimenzija celog isečka pomičnim merilom, te merenjem elemenata isečka razdvojenog mikrometrom.
Prekriće se može utvrditi i profil-projektorom. Isečak kružnog spoja postavi se u vidno polje i ugrađenim pomičnim merilom izmere vrednosti „a“ i „b“. Izmerene vrednosti „a“ i „b“ se unose u sledeću formulu i izračuna se prekriće:
Prekriće = a/b x 100
Pored kvaliteta kružnog spoja vrši se kontrola uzdužnog spoja, te naboranost okuke poklopca i dna.
Proveravanje uzdužnog spoja. Kod formiranja uzdužnog spoja proverava se:
- kvalitet formiranja prekrića kod jednostrukog i dvostrukog uzdužnog spoja,
- kvalitet formiranja stisnuća kod jednostrukog i dvostrukog uzdužnog spoja,
- kvalitet pokrivenosti legurom.
Postupci proveravanja prekrića i stisnuća isti su kao i kod kružnog spoja. Izmerena vrednost prekrića na bilo kojem mestu dvostrukog uzdužnog spoja mora biti veća od 50%. Kod jednostrukog uzdužnog spoja širina preklopa omotača na uzdužnom spoju ne može biti manja od 6 mm.
Izmerena vrednost stisnuća na bilo kojem mestu dvostrukog uzdužnog spoja mora biti veća od 75, a računa se po formuli:
stisnuće = 4 Do + 0,1 (4 Do) x 100 Ds
gde je:
Do — debljina omotača,
Ds — debljina uzdužnog spoja.
Vrednost stisnuća jednostrukog uzdužnog spoja i prirubnice omotača izračunava se po formuli: stisnuće = 2 Do + 0,18 mm
Izmerena vrednost stisnuća jednostrukog uzdužnog spoja i prirubnice omotača na uzdužnom spoju ne može biti veća od dvostruke debljine lima upotrebljenog za omotač +0,18 mm.
Legura. Na uzdužnom spoju legura treba da je kompaktna i da u potpunosti pokriva otvorene površine. Dozvoljena je pojava manjih zatvorenih površina bez legura.
Naboranost. Određuje se upoređivanjem dužine bore u odnosu na dužinu poklopca ili dna. Ona ne sme biti veća od 25% ili 2 stepena.
Dobro prekriće i stisnuće pre svega obezbeđuju hermetičnost limenke, što je preduslov trajnosti konzerve.
Utvrđivanje hermetičnosti. Obavlja se ispitivanjem prazne zatvorene limenke, i to pritiskom vazduha. Za te potrebe koristi se uređaj koji ima na sebi manometar (1-6 bara), priključak za vazduh sa jednosmernim ventilom, svrdlasti nastavak za bušenje otvora na dnu odnosno poklopcu i gumeno brtvilo.
Ako se kontroliše hermetičnost zatvaranja poklopca, tada se uređajem probuši dno limenke i svrdlasti nastavak uvije do te mere da gumena brtva tesno prilegne uz dno. Nakon toga vrši se uvođenje vazduha u limenku do propisane vrednosti pritiska, limenka potapa u vodu i, ukoliko nema pojave mehurića vazduha, hermetičnost limenke zadovoljava.
Visina pritiska kojim se ispituje hermetičnost zavisi od promera limenke i uslova sterilizacije. Preporučuju se vrednosti dane u tabeli.
Tabela. Visina pritiska pri ispitivanju hermetičnosti limenki
| Promer limenke (mm) | Pritisak vazduha (bar) |
| 52 | 1,52 |
| 63 | 1,52 |
| 73 | 1,52 |
| 99 | 1,52 |
| 113 | 1,22 |
| 153 | 1,33 |
| 220 | 1,01 |
Korišćenjem većih pritisaka je nepotrebno, jer dolazi do trajnih deformacija poklopca odnosno dna.
Ukoliko limenka propušta vazduh ispod navedenih graničnih vrednosti pritiska, smatra se da zatvaranjem nije postignuta zadovoljavajuća hermetičnost.
lako hermetičnost limenke nije uvek dokaz da je kružni spoj kvalitetno izveden, ispitivanje hermetičnosti se vrlo često primenjuje i služi kao relativno siguran parametar kvaliteta zatvaranja.
Da bi se osiguralo kontinuirano i kvalitetno zatvaranje limene ambalaže, uz sve preduslove koji su već navedeni potrebna je stalna i stručna kontrola stanja najvitalnijih delova zatvaračice i njeno uredno održavanje, kod čega posebnu pažnju treba posvetiti: valjcima za zatvaranje, glavi zatvaračice, tanjiru zatvaračice, ležajevima i onim delovima koji su stalno pod uticajem agresivnih medija (mehaničkih naprezanja i udara).
Osim u limenoj, grašak se može konzervisati i u staklenoj ambalaži. No, ova se ambalaža koristi za te namene daleko manje nego limena, a to pretežno iz sledećih razloga: veća osetljivost staklene ambalaže na lom, manji kapaciteti zatvaranja, manje efikasno zatvaranje, duže vreme sterilizacije, veći utrošak energije, češća pojava mutnoće naliva (posebno kod zrelijeg zrna) i dr.
Ukoliko se koristi staklena ambalaža, obično su to staklenke čiji neto sadržaj ne prelazi 1 kg. Kod većih pakovanja teže je uskladiti parametre kvaliteta staklenke, poklopca i zatvaranja, koji treba da zadovolje uslove sterilizacije. Staklena ambalaža koja se koristi za te namene zatvara se vakumski, i to pretežno „nedišućim poklopcima“, od kojih je najzastupljeniji Twist-off, te u manjoj meri i „dišućim“ poklopcima kao što je Pano T.
Od zatvaračica se pretežno koriste automatske zatvaračice kapaciteta 2 000-12 000 staklenki/h. Međutim, kod upotrebe zatvaračice visokog kapaciteta, bezbednost i kvalitet zatvaranja znatno opadaju (posebno kod Pano T) ukoliko je korišćenje kapaciteta veće od cca 70%.
Grašak pakovan u staklenu ambalažu može se sterilisati jedino u nad pritisnim sterilizatorirna. Sterilizacija u uslovima koji ne obezbeđuju vanjski nad pritisak dovodi do deformiranja poklopca i uništavanja proizvoda.
Bez obzira o kojoj se vrsti ambalaže i načinu zatvaranja radi, preduslov za dobro i efikasno zatvaranje je pravilno odabrana i dobro održavana zatvaračica, kvalitetna ambalaža, dobro obučena radna snaga na rukovanju zatvaračicom te dobro organizovana služba kontrole.
Nakon zatvaranja konzerve se transportuju na sterilizaciju. Zavisno od tipa sterilizatora treba preferirati kontinuirani i mehanizirani sistem transporta zbog manjeg oštećenja ambalaže, jednoličnog i pravilnog posluživanja sterilizatora, te uštede radne snage.
Sterilizacija
Jedan od osnovnih zadataka sterilizacije je očuvanje trajnosti proizvoda. Trajnost proizvoda ostvaruje se uništavanjem prisutnih mikroorganizama, odnosno svođenjem njihovog broja u granice koje osiguravaju „komercijalnu sterilnost“. Ova sterilnost poznata je kao „praktična sterilnost“ ili „biološki inaktivna sterilnost“.
Pod ovim pojmovima podrazumeva se stanje koje se postiže kada se toplotnim tretmanom unište po zdravlje štetni mikroorganizmi i, na taj način, kroz duže vreme očuva trajnost proizvoda. Pored uništavanja mikroorganizama, sterilizacijom se dovršava proces inaktivacije enzima, koji je započet u toku blanširanja, što se isto tako smatra jednim od uslova za očuvanje kvalitete proizvoda. I konačno, sterilizacijom se grašak prokuva, te postaje ukusan i podoban za brzu pripremu jela.
Visina temperature i vreme zagrevanja su osnovni elementi kojima se postižu željeni efekti sterilizacije.
S obzirom na znatnu prisutnost sporogenih termorezistentnih bakterija kod većine namirnica vegetabilnog porekla, pa tako i graška, režimi sterilizacije se podešavaju tako da se osigura uništavanje ovih bakterija. Sve su ove bakterije anaerobi ili fakultativni aerobi, a dele se na mezofile, termofile i fakultativne termofile.
Mezofili su bakterije koje se razvijaju na temperaturama ispod 38°C, a termofili na temperaturama između 38° i 82°C. Povremeno su prisutni i fakultativni termofili, koji rastu u celom području obeju pre spomenutih grupa, a optimalna temperatura rasta im je od 32° do 46°C.
Ove se bakterije nalaze u velikom broju u tlu i zbog toga su uvek prisutne kod vegetabilnih namirnica. Za njihov rast i razvoj posebno odgovara slabokisela sredina, kao što je to konzervirani grašak za pH iznad 4,5.
Tipični „zagađivač“ vegetabilnih konzervi je Clostridium botulinum, putrefaktivni anaerob i karakterističan predstavnik mezofila. Sa stanovišta zdravstvene ispravnosti, sve konzervirane namirnice moraju biti tako termički obrađene da se uništi maksimalni broj spora ove bakterije. Stanice i spore Cl. botulinuma same po sebi nisu toksične ali, kada se razvijaju u hrani, onda stvaraju veoma jaki toksin koji izaziva smrtonosna trovanja ukoliko se konzumira tako zagađena hrana u konzervi. Zbog toga se režimi sterilizacije podešavaju potrebama uništavanja spora Clostridium botulinuma.
Mnogobrojna ispitivanja pokazala su da se komercijalna sterilnost i zadovoljavajući kvalitet konzervisanog graška postižu sterilizacijom na 118—121°C u toku 10—20 min (od postizanja temperature sterilizacije, stacionarna faza). Vreme sterilizacije podešava se prema veličini pakovanja, vrsti ambalaže te veličine i zrelosti zrna.
Ukoliko se poštuje zastupljenost svih dosad navedenih radnih operacija i režima u postupku prerade graška, mogu se kod sterilizacije koristiti parametri dani u tabeli.
Tabela. Parametri sterilizacije graška
| Pakovanje | Temperatura (°C) | Vreme zagrevanja (min) | Vreme sterilizacije (min) | Vreme hlađenja (min) |
| Limenke 1/4 | 118 | 7 | 18 | 10 |
| Limenke 1/2 | 118 | 7 | 20 | 10 |
| Limenke 1/1 | 118 | 10 | 23 | 10 |
| Limenke 5/1 | 121 | 15 | 45 | 20 |
| st. 720 ml | 120 | 20 | 30 | 25 |
Ovi su parametri orijentacione vrednosti te stoga, shodno uslovima rada, treba utvrditi najoptimalnije režime sterilizacije. Vremena zagrevanja, sterilizacije i hlađenja, data tabelarno, predstavljaju zapravo vrednosti koje se odnose na vodu u autoklavu. Međutim, poštovanjem datih parametara postiže se letalno delovanje toplotne obrade i na taj način obezbeđuje trajnost proizvoda.
Vrednost temperature i vremena u jednom režimu sterilizacije uslovljene su i većim brojem drugih faktora koji mogu delovati sinergistički ili inhibitorno, kao što je kiselost sadržaja.
Konzervisani grašak spada u grupu srednje kiselih namirnica sa pH 4,5—5, uz to sa malom koncentracijom šećera i dodane kuhinjske soli, te je pogodan medij za razvoj termorezistentnih i sporogenih bakterija. Zbog toga za sterilizaciju trebaju relativno visoke temperature i duža vremena zagrevanja. Ukoliko se uz to konzerviše zreliji grašak, koji ima više skroba (inhibitor), trebaće primeniti duži toplotni tretman da bi se postigao zadovoljavajući letalni efekat.
Vrsta ambalažnog materijala znatno utiče na režim sterilizacije. Staklo teže provodi toplotu od lima, te se zbog toga grašak u staklenci mora duže zagrevati.
Kretanje i okretanje ambalaže sa proizvodom u toku sterilizacije daje dobre rezultate u pogledu skraćivanja vremena zagrevanja, zbog bržeg prenošenja toplote u odnosu na sadržaj koji za vreme zagrevanja miruje. Međutim kod graška se ne preporučuje korišćenje uređaja za sterilizaciju sa velikim brojem obrtaja ambalaže, posebno kada je u pitanju zreliji grašak, jer dolazi do izluživanja skroba i narušavanja kvaliteta proizvoda.
Uređaji za sterilizaciju
Za obavljanje procesa sterilizacije mogu se koristiti različiti tipovi sterilizatora. Ovi se uređaji međusobno razlikuju po izvedbi, načinu rada i kontinuitetu rada. Prema kontinuitetu rada sterilizatori su:
- diskontinuirani (obični autoklav, autoklav sa hlađenjem pod pritiskom, nad pritisni autoklav, nad pritisni autoklav sa rotirajućim bubnjem);
- kontinuirani (kontinuirani rotirajući sterilizator, hidrostatički sterilizator).
Danas se, osim običnog autoklava, svi drugi autoklavi koriste u većoj ili manjoj meri za obavljanje sterilizacije konzervi graška, zavisno od zahteva procesa proizvodnje, vrste ambalaže i mogućnostima nabavke.
Ukoliko je grašak pakovan u limenu ambalažu, što je i najčešći slučaj, za sterilizaciju se mogu koristiti svi navedeni autoklavi. Grašak pakovan u staklenu ambalažu može da se sterilizira samo u nad pritisnim autoklavima.
Postizanje određenog odnosa pritiska u ambalaži i pritiska u sterilizatoru za vreme sterilizacije nužan je preduslov da ne dođe do trajne deformacije ambalaže.
U principu, pritisak u sterilizatoru, bez obzira o kojoj vrsti ambalaže se radi, mora biti za 0,3-0,5 bara viši od pritiska u konzervi, kako u toku sterilizacije tako i u toku hlađenja. Pritisak u sterilizatoru se može smanjiti do atmosferskog kada je pritisak u staklenci blizu te veličine, dok kod limene ambalaže ova razlika pritisaka može biti veća, što je vidljivo iz tabele.
Tabela. Razlika pritisaka u sterilizatoru i konzervi
| Promer limenke (mm) | Debljina lima (mm) | Dozvoljena razlika pritisaka (bar) |
| 72,8 | 0,30 | 1,37 |
| 83,4 | 0,30 | 1,08 |
| 98,9 | 0,30 | 0,88 |
| 98,9 | 0,27 | 0,68 |
| 153,1 | 0,31 | 0,39 |
Kod nekih tipova hidrostatičkih sterilizatora, zbog konstruktivnih karakteristika, u toku predgrevanja i hlađenja manji je pritisak u sterilizatoru nego u limenci.
Ove uslove sterilizacije mogu da izdrže, bez štetnih posljedica, samo limenke izrađene od dovoljno debelog lima i sa elastičnim dnom i poklopcem. U daljem tekstu biće navedene karakteristike pojedinih sterilizatora.
Paletizacija i skladištenje
Nakon sterilizacije i hlađenja konzerve se mogu odmah pakovati u transportnu ambalažu. Međutim, ovo se rešenje primenjuje ređe, i to zbog znatnih troškova vezanih uz osiguranje, u relativno kratkom periodu, velikih količina transportne ambalaže, te angažovanje većih skladišnih kapaciteta za prihvat upakovane robe. Najčešće se po završenoj sterilizaciji obavlja paletizacija neupakovane robe i njeno skladištenje. Zavisno od kapaciteta proizvodne linije, vrsti ambalaže i rešenju sterilizacije, paletizacija se obavlja ručno ili mehanizovano. Mogućnost upotrebe paletizatora predstavlja znatnu uštedu u radnoj snazi. Paletizovana roba otprema se u skladište, koje ujedno služi kao karantin.
Postoje i tehnička rešenja koja omogućavaju transport sterilizovanih konzervi direktno na skladišne depoe. Ovaj sistem transporta i uskladištenja koristi se uglavnom za velika pakovanja. Nedostatak ovakvog načina uskladištenja je ručno deponiranje robe, teži pristup pojedinim partijama robe i nemogućnost brze intervencije u slučaju pojave bombaže. Preporučljivo je da se gotova roba zadrži u karantinu 3-10 dana, zavisno od veličine pakovanja. Paralelno tome izuzimaju se uzorci robe i vrši termostatiranje na 37°C najmanje 48 h. Ukoliko nakon ovog perioda karantina i termostatiranja nisu uočene nepoželjne pojave (bombaža), roba je spremna za pakovanje.
Pakovanje
Pod pakovanjem se podrazumevaju završne radne operacije kojima se priprema roba za isporuku kupcu. Praksa je pokazala da je najekonomičnije robu pakovati na jednom lokalitetu, odnosno u posebnom odeljenju. Na taj način moguće je ostvariti bolju organizaciju rada, veće radne učinke, efikasnije korišćenje opreme i bolju kontrolu rada.
Mehanizaciju linija pakovanja treba podesiti karakteru i dinamici isporuke robe na tržište. Uzimajući u obzir karakter potrošnje konzervisanog graška, može se konstatirati da je ona relativno ujednačena u toku godine, uz manja sezonska odstupanja.
Poželjno je, stoga, raspolagati određenim minimalnim zalihama upakovane robe, kako bi se zahtevi kupaca mogli podmirivati kontinuirano.
Kod programiranja zaliha treba voditi računa da upakovana roba zauzima u proseku 20-30% više skladišnog prostora od neupakovane robe i da istovremeno angažuje veća materijalna sredstva.
Zavisno od načina uskladištenja roba se doprema na pakovanje viljuškarima ili nekim drugim transportnim sistemom. Ukoliko je roba bila uskladištena na paletama, sledi depaletizacija, zatim etiketiranje (ako se radi o blanc-limenki ili staklenoj ambalaži), te pakovanje u transportnu ambalažu.
Ako je u pitanju limena ambalaža, preporučljivo je koristiti litografirane ili obostrano vernirane limenke, zbog bolje zaštite ambalaže, a na taj način i proizvoda.
Kao transportna ambalaža najčešće se koristi kartonska kutija.
Moguće je, prvenstveno manja pakovanja, pakovati u termoskupljajuću foliju, što je znatno ekonomičnije u odnosu na kartonsku ambalažu. Međutim, pakovanje u foliju proizvoda u limenoj ambalaži pretpostavlja uspostavljanje određenog režima skladištenja i transporta, kako bi se izbeglo kondenzovanje vlage na limenci i njena korozija.
Kod pakovanja velikih limenki ili staklenki (3/1—5/1) još uvek se kao najpogodnija transportna ambalaža koristi kartonska kutija.
Koncepcija linije pakovanja i njen kapacitet uvek su u funkciji celokupnog asortimana roba i pakovanja. Treba težiti što većoj mehanizaciji svih operacija pakovanja, jer od toga zavisi ukupna produktivnost celokupnog proizvodnog procesa.
Po završenom pakovanju i otpremi robe kupcu ne prestaje i briga za proizvod. Zbog toga, uz osiguravanje kvalitetne sirovine i suvremene tehnologije prerade, treba istovremeno usavršavati načine transporta i čuvanja robe do konačne potrošnje.