Osnovi tehnologije II

Hemijska industrija, a posebno organska hemijska industrija u razvitku proizvodnih snaga, predstavlja viši stupanj industrijalizacije. Ovaj period Marks u svojim delima nedvosmisleno predvidja i konstatuje: ”Da će se podnredstvom masinskih procesa kao i hemijskih i drugih metoda, iz prirode dobija i sve više potrošnih dobara uz manji utrošak Ijudske radne snage“.

Ekonomski značaj hemijske industrije leži u njenom uticaju na materijalnu proizvodnju i u drugim i oblastima industrije i privrede. Hemizacija poljoprivrede direktno utiče na povećanje produktivnosti.

Sadržaj

I. ORGANSKA HEMIJSKA INDUSTRIJA

1) Tehnologija hemijske prerade drveta
Dobijanje drvenjače
Hemijsko dobijanje celuloze
Tehnologija hartije
2) Tehnologija hemijske prerade ugljena
Tehnologija katrana kamenog uglja
Proizvodi nekih važnijih ugljovodonika
3) Hemijski proizvodi nafte i njihova primena
4) Plastične materije i veštačka vlakna
Uvod
Podela plastičnih materija
Sirovine
Prirodne plastične materije (kaučuk)
Materije na bazi prirodnih poliuera
Polinierizacioni proizvodi
Polikondenzacioni proizvodi
Poliadicioni proizvodi
Uobličavanje plastičnih materija
Sintetički zamenici kaučuka-elastoneri
Sapuni i detergenti

II. TEHKOLOGIJA TEKSTILNIH PROIZVODA

1.) Tekstilne sirovine
Tehnologija pamučnih prediva
Tehnologija lana konoplja i jute
Tehnologije vunenih prediva
Dorada oplemenjavanje prediva
Tehnologija tkanja
Dorada tkanina

III. TEHNOLOGIJA PRERADE KOŽE

Sirove kože
Štavne materije
Prerada sirove kože
Završna obrada kože

IV. TEHNOLOGIJA MLEVENJA

Čišćenje žita
Mlevenje
Sejanje i tipiziranje brašna

V. TEHNOLOGIJA UGLJENIH HIDRATA

Tehnologija skroba
Tehnologija dekstrija
Tehnologija glukoze
Tehnologija saharoze običnog šećera

VI. TEHNOLOGIJA KONZERVISANJA

Uzrečnici kvarenja životnih namirnica
Principi konzervisanja životnih namirnica
Fizičke metode konzervisanja
Hemijske metode konzervisanja

VII. TEHNOLOGIJA ALKOHOLNOG VRENJA

Tehnologija vina
Tehnologija piva
Tehnologija kvasca
Tehnologija špiritusa

VIII. TEHNOLOGIJA MASTI I ULJA

Uvod
Tehnologija masti
Tehnologija ulja
Rafinisanje uasti i ulja
Očvršćavanje ulja
Tehnologija masnih kiselina
Tehnologija margarina

Tehnologija i proizvodi organske hemijske industrije

Hemijska industrija, a posebno proizvodi sintetičke hemijske industrije, u uskoj su vezi ne samo sa stvaranjem veće produktivnosti Ijudskoga rada u raznim domenima proizvodnje, već je ona stvorila i uslove za veći tehnološki progres drugih industrijkkih grana:

1) Tehnički progres. Elektro-tehnike,elektrifikacije,elektronike, u znatnoj meri je omogućen postignutim uspesima u oblasti hemije i hemijske tehnologije,
2) Mašine-gradnja, razvoj crno i obojene metalurgije, prerada nafte, industrija; prehrambenih proizvoda i drugu velikoj meri koriste hemijske i fizičko-hemijske metode za proradu naših sirovina.,
3) Mehanizacija i automatizacija proizvodnih procesa bez primene plastičnih masa ne bi se mogla ostvaiiti. Zatim, visoko kvalitetna super goriva, maziva itd. koji se koriste u mlaznira avionima i raketama.

Rešenja, dakle, mnogih problema savremene tehnike nisu moguća a bez proizvoda koje nam daje organska sinstetička industrija. Hemijskim metodana može se postići proizvodnja potrebnih materijarka, ne samo sa manjim utroškom rada, već i sa manje kapitalnih, eksploatacionih i energetskih sredstava.

Ilustracije radi navešćemo jedan primer: za proizvodnju jedne tone viskoznih vlakana potrebno je utrošiti oko 150-160 radnik/ čas, a za proizvodnju iste količine pamuka potrebno je oko 1.200-1.300 radni/čas rada ili 8 puta više. Prema tone osnovna karakteristika hemijskih. Proizvodnja je visoka ekonomska efikasnost: veća ukupna proizvodnja po jedinici osnovnih sredstava nego u ostalim granama.

Iz ovih razloga proističe stalno povećanje investicija u hemijskoj industriji. Samo u devet zemalja članica Evropskoekononske zajednice investirano je za nova i proširenja starih preduzeća u 1958 godini 1.080 miliona dolara, a u SAD, za isto vreme 1.724 miliona dolara. Predvidja se za period 1959 godine do 1961 godine, samo za petro-henijsku industriju investiranje 840 miliona dolara.

Naš društveni plan privrednog razvoja (1961-1965) predvidja povećanje investicija u hemijsku industriju: Prosek godišnjeg ulaganja u periodu 1957-1960 iznosilo je 15 milijardi godišnje, a za period 1961-1965 predvidja se 57 milijardi. Ovo se nora odraziti i u porastu proizvodnje koja treba da iznosi 16,7% za gore navedeni period dok se za stopu porasta proizvod nje predvidja 15%.

Porast proizvodnje hemijske industrije naručito je vidan u razvijenim industrijskim zemljama: SAD srednji industrijski porast proizvodnje bio je 2,5% a hemijske industrije 4,8%., u Engleskoj 2,6% odnosno 5%, u Francuskoj 6,7% odnosno 9%», u Zapadnoj nemačkoj 10% Odnosno 12,1%. U SSSR-u za period 19591965 predvidja se porast proizvodnje veštačkih vlakana za 4 puta, a plastičnih materija za 7 puta.

Organska hemijska industrija u svome razvoju prošla je kroz više faza. Ona je u početku imala karakter ekstraktivne industrije tj. na prirodnim sirovinama vršene su vrlo neznatne promene. Zatim je razvojen tehnoloških postupaka imala karakter preradjivačke industrije tj. na prirodnin sirovimana su vršene dublje promene kao npr. dobijanjen celuloze iz drveta, dobijanje veštačkih vlakana. na bazi celuloze, dobijanje glicerina iz nasti i ulja itd.

Najzad kao treća faza javljaju se metodi sintetičke organske industrije, kada su se počeli proizvoditi i takve materije koje priroda ne stvara (sintetička vlakna, plastične materije, sintetički zanenici kaučuka itd.), U toku ove treće faze izvršila se jedna značajna promena i u pogledu izvora sirovina, Krajem XIX i početkom XX veka za dobijanje medju proizvoda veoma važnih a organsku sintetičku industriju, počeli su da se koriste sledeća tri izvora:

1) proizvodi i tehničke i hemijske prerade drveta.,
2) proizvodi -termičke i hemijske prerade uglja.,
3) proizvodi prerade nafte-petrohemija.

Tehnologija mlevenja (mlinarstvo)

Pošto se glavne žitarice kao pšenica, kukuruz i raž uglavnom upotrebljavaju .za ishranu u vidu hleba, odnosno brašn0, to se one podvrgavaju procesu mlevenja. Od svih žita kod nas se jedino pšenica melje se po svim principima moderne mlinarske tehnike. Mlevenje kukuruza, koji kod nas pokriva potrebe ishrane skroba u istoj meri kao i pšenica, nije poklonjena velika pažnja, što važi i za ostale žitarice.

U principu mlevenje može biti dvojako: prosto mlevenje (niska meljava) i složeno mleven je (visoka, industrijska ili fina meljava).

Prosto mlevenje sastoji se u drobljenju i sitnjenju zrna žitrica pomoću mlinskih kamenova, pri čemu dobiveni proizvod — brašn0, sadrži: sve sastojke zrna kao i primesa koja je sadržavala žitarica. Tako dobiveno brašno naziva se „puno brašno“. Ovakvim se postupkom služe manji mlinovi, nazvani obično zanatski ili ušurski mlinovi.

Kada govorimo o industrijskom dobivanju brašna odnosno kada govorimo o mlinarstvu, obično mislimo na savremene mlinov; koji primenjuju isključivo princip složenog mlevenja. Kod ovih se mlinova vrši mlevenje po principu postupnog . mlevenja — tipizirana meljava, a sastoji se u tome što se izdvojeni grizevi pretvaraju u medjuprodukte koji se dalje melju. u brašno. Da bi se ovo postigl0, prečišćena pšenica se najpre krupi, zatim izdvajaju grizevi kojim se zatim dalje preradjuju u brašno. Iz ovoga se vidi da žito mora više puta proći kroz mašine ,za mlevenje i ,da posle svakog mlevenja dolazi sejanje i sortiranje po veličini, težini i čistoti.

Da bi se shvatio princip složenog mlevenja mora se nešto reći o gradji zrna. Ako posmatrano poprečni presek pšeničnog zrna, možemo razlikovati tri dela, stabl0, endosperm i klicu. Sličan presek imaju i zrna ostalih žitarica.

U sastavu omotača. ulazi celuloza. i najveći deo mineralnih materija. Uloga omotača je da štiti unutrašnje sastojke zrna, naročito klicu. Na omotač otpada kod pšenice oko 12,5% težine zrna kod golih plodova, a kod plavičastih 15-40%, debljina omotača, pa prema tome i njegov udaljen u težini zavisi od uslova gajenja tj. od kvaliteta žita,

Endosperm leži ispod omotača i čini najveći deo ploda (oko 87%) težine kod pšenice. Sastoji se uglavnom od skroba i odredjenog procenta belančevina. Periferni deo endosperma naziva se aleurohski sloj, koji je bogat belančevinama i uljem,

Klica leži u osnovi zrna, a igra glavnu ulogu u procesu razmnožavanja,, Veličina klice je različita kod raznih žitarica, kod pšenice na nju otpada 1,5 – 3% a kod kukuruza i do 11%, U klici je skoncentrisan najveći deo masnoća koje sadrži zrno i odredjen procenat belančevina.
r . Složeno mlevenje, prema tome, ima, za zadatak da u brašno izdvoji uglavnom endosperm bez. aleuronskog sloja, Pošto se endosperm sastoji-poglavito od skrobnih zrnaca koja se odlikuju svetlom belom bojom, to se pri složenom mlevenju dobije brašno bele koje u različitim nijansama, što zavisi od stepena frakcionisanja. Medjutim, da hi se dobilo brašno dobrog kvaliteta važno je pre mlevenja žito dobro očistiti a zatim posle mlevenja izvršiti pravilno sejanje i mešanje pojedinih tipova brašna, Prema tome, rad u industrijskim mlinovima sastoji se iz sledećih faza rada: prečišćavanje žita od stranih primesa, mlevenja, sejanja i mešanja pojedinih vrsta brašna da bi se dobio odredjeni tip brašna,

Mlinovi su već odavno podešeni za. automatski i besprekoran rad, tako da.. počevši od unošenja žita pa do , izlaska krajnjih proizvoda nema. potrebe ni za kakvom radnom snagom, Plan besprekidno rada, a koji zahteva jedan odredjeni poredak našima za žito i druge produkte zove se dijagram mlevenja,

Celokupan proces mlevenja deli se u četiri faze: 1) preuzimanje i skladištenje žita; 2) čišćenje i pripremanja žita za mlevenje 3) žrevenje i sejanje i 4) mešanje brašna, pakovanje i skladištenje

Preduzimanje i skladištenje. Mlinovi moraju imati dovoljno skladišnog prostora, kako bi se obezbedio kontinnelsai rad mlina, a sa druge strane da „bi se mogle kupiti veće količine žita, i prešo momentalno ih potreba, a u slučaju niskih cena. Da skladištenje pšenice najviše se upotrebljavaju podno/skladištni silose. Kapacitet; skladišta nora odgovarati kapaciteti i mlina, no to nije tačno normirano. Naime, preporučuje se da mlinovi srednjeg kapaciteta moraju imati skladišta za šest nedelja proizvodnje, i nali mlinovi koji mogu skladištiti i veće količine.

Samo preuzimanje — istovar pšenice zavisi odi položaja mlina prema dnriu, željezničkoj pruzi i pristaništu i od obima dovoza i od stepeni mehanizacije. Za mehanizovan, istovar primenjuje se; koš. sa elevatoron, pneumatički uredjaj i brodski elevatore od uredjaja za istovar do silosa pšenica se prenosi pomoću trakastiti prenosna koji, su smešteni u visećim hodnicim ili u podzemnin prolazina.

Čišćenje i pripremanje za mlevenje

Pre nego što se počne sa mlevenjem, pšenica se mora očistiti od stranih primesa peska, zemlje. Urodice, bolesnih zrna, pleve, metalnih delova, prašine itd. Čišćenje pšenice u osnovi može biti dvojako suvim i mokrim putem (pranje i kvašenjenu u vodi). Danas se, medjutim, u većim mlinovima svaka pšenice pero dok se ranije pralo samo tvrdo i suvo žito da bi s povećanjem vlažnosti ljuska jednovremeno učinila žilavijom.

Suvo čišćenje se sastoji iz prethodhog i pravog. čišćenja. Prethodnim čišćenjem se izdvajaju strana tela i razna strana zrna (urodica), a pravim čišćenjem se čisti zrno samo od onih delova koji su mehanički vezani za zrn0, kao na primer; prašina. dlačice.; omotač i klice. Odeljenje u kome se vrši čišćenje naziva se kuperaj i potpuno je odvojeno od odeljenja za mlevenje, sejanje i mešanje brašna.

Prethodno čišćenje. Ovim čišćenjem pšenica se oslobadja većih i manjih delova od pšeničnog zrna, metalnih delova i najzad od delova sa manjom specifičnom težinom nego što je pšenično zrno.

1) Udaljavanje delova znatno većih ili manjih od pšeničnih zrna može se izvršiti na više različitih našima. Jedna od takvih našima je rešeto u obliku valjka. koji je malo nagnut, Pšenica dolazi sa gornjeg dela ovog aparata i, pada najpre na fina rešeta koja propuštaju samo sitnu nečistoću, dok pšenica i krupnije nečistoće odlaze dalje. Usled okretanja i malo nagnutog položaja samog aparata pšenica nailazi na druga rešeta 11a kojima se zadržavaju krupnije nečistoć0, dok pšenica i primese iste veličine prolaze.

Postoje aparati takve konstrukcijo u kojima se na posebnim sitima odvajaju krupne., a zatim sitne nečistoće.

2) Gvozdeni delovi koji se nalaze u žitu moraju se udaljiti da ne bi kvarili aparate za mlevenje i da ne bi stvaranjem varnica izazvali požar, Njihovo se izdvajanje vrši u aparatima sa magnetima a koji mogu biti različitih konstrukcija.

3) Da bi se udaljile nečistoće koje imaju manju specifičnu težinu od pšenice (prašina, pleva, sirmčice, itd.), upotrebljavaju se mašine koje ponoću stvorene vazdušno struje izdvajaju lakše delove iz pšenice. Usled toga što se izdvajanje lakih delova vrši usisavanjem, mašine se nazivaju aspiratorima. Princip rada aspiratora sastoji se u tome da se pomoću ventilatora stvori vazdušna struja koja. će izdvajati lakše materije. Aparat može biti konstruisan tako da ovo lake materije klasira po težini.

4) Dosadašnjim čišćenjem nisu se iz pšenice mogla izdvojiti zrna iste specifične težine i ista veličine ali različitog oblika. Da bi se ovakva zrna izdvojila upotrebljavaju se mašine nazivane trijerina. Trijer se sastoji iz jednog valjka izradjenog od jakog čeličnog ili cinkanog, dna sa utisnutin ćelijama okruglog oblika. U ove se ćelije nogu smestiti samo okrugla zrna (zrna urodice) koje trijer podiže u vis i na odredjenoj visini ispušta ih u naročiti oluk, odakle se izlivajaju iz trijera, Medjutim, kako trijer sa kukoljem izdvaja polomljena i manja pšenična zrna, to se izdvojena nečistoće iz prvog trijera šalju u drugi da bi te izdvojili vredni delovi. Za izdvajanje ljutog i divljeg belog luka (koje pripadaju biljnim nečistoćama), upotrebljava se apeoijalan trijar sa uzdužnim prorezima ili se pak to odvajanje vrši prolaženjem pšenice izmedju dva valjka od kojih je jedan prevučen gumenim pokrivačem a drugi sa finim iglicama. Pšenica prolazi – izmedju ovih valjaka, a divlji beli luk se nabada na iglice jer je mekan. Posle svih ovih prečišćavanja vršilac tzv. kalibriranje da bi se pšenična zrna sortirala prema veličina radi pravilnijeg mlevenja. Ovo se vrši na cilindričnim rešetima sa otvorima odredjenih veličina.

Pravo-čišćenje. Ovo čišćenje ima za zadatak da sa pšenice ukloni nepotrebne delove kao što su opna, klice, bradica i prilepljena prašina. Čišćenje se sastoji od Ijuštenja mekinja vrhova i čekinje Udaljavanjem gornje opne (celulozna opna) smanjuje se procent mekinja. Klica se uklanja stoga što se brašna brže kvari zatim što bi se takva pšenica prilikom mlevenja lepila za valjke pa bi se stoga rad morao često zaustavljati da bi se valjak očistili. Bradica se uklanja iz razloga; što se prilikom sejanja ne može pretvara u prah, pa se prilikom sejanja ne može izdvojiti iz brašna.

Da bi se izvršilo ovo čišćenje upotrebljava se našima kad koje se pokretnim drvenim lopaticama žito baca na sitasti omotač, usled čega dolazi do odvajanja nepotrebnih delova koji se usisivanjem pomoću ventlatora izdvajaju iz aparata.

Pranje žita. Pranje se vrši u posebnim posudama a ima za zadatak a ima za zadatka da izdvoje nečistoće bolesna zrna u zrna i da žitu vrati izgubljenu vlagu (tko je bilo suviše suvo)., Posle kvašenja žito odlazi u centrifuge za sušenje n kojima se odstranjuje voda koja zaostaje na površini a zatim se žito suši.

Za racionalno mlevenje potrebno je da pšenica ina izvestan stepen vlažnosti. Ona ne sme da bude ni suviše suva ni suviše vlažna, Vlažno žito se teško radije i dobijeno brašno ne može da izdrži lagerovanje. Suva pak, pšenica daje brašno tamne boje.

Mlevenje i sejan.ie.U. mlinOvima za brzo mlevenje ovo se uglavnom vrši sa kamenom za izradu mlinskocg kamena upotrebljava se sitno-zrni silikatni pesku, Kamenje je sa unutrašnje strane klepano brazdano“ Pošto se kod nekih . mlinova sa kamenjem može povećati ili smanjiti razdaljina izmedju kamena, to znači da se i kod njih može vršiti prekrupa ili pristupiti mlevenje, Medjutim, ovaj način mlevenja je obično primenjem kod složene meljave.

Složeno mlevenje sastoji se u. tone što se pri mlevenju zrna izdvajaju pojedinih njegovi delovi, a u brašnu ulazi uglavnom endosperm. Da bi se postiglo što potpunije izdvajanje endospema, mlevenje se vrši postupno. t j u više faza. tj. prvoj fazi žita se samo prekrupi a zatim proseje, pri čenu se dobija prekrupa I, griz, brašno i mekinjee Griz i prekrupa ponovo se melju na posebnim našimama pri čemu sa od prekrupe I dobija: prekrupa II, griz, brašno i nekimjec Prekrupa II se opet melje i prosejava itd. U modernim mlinOvima sa visokim stepenom frakcionisanja ide se i do šest uzastopnih mlevenja. Ovakav način mlevenja postiže se na mlinovima sa valjeima cd čelika ili porculana, kod kojih krupnoću mlina odnosno meljave zavisi od udaljenosti valjka jednog od drugog. Cilj je da. se. izdvoji što više grizeva, da mekinje budu što čistije i da se što manje izgubi brašna sa medjuproduktima.

Dobiveni grizovi se sortiraju u tri vrste i to kao grubi, srednji i finih. Jedan deo finoga griza šalje se direktno u trgOvimu a drugi se dalje melju u fino. brašna. I ovde se posle svakog mlevenja vrši sejanje i sortiranje. Valjke za mlevenje griza su glatki ili sitno željobani. Morate za to koristiti najfinija mlevenja mogu imati i valjke od porcelana. Da bi se dobilo brašno različito po kvalitetu, boji i količini pristupa se sejanju. Sejanje u celom procesu mlevenju igra važnu ulogu, jer se sa jedne s trane radi o tome da se iz brašna izvoze kvalitetni delovi od nepotrebnih, a sa druge strane da se dobije što veći procenat meljave. U tu svrhu upotrebljavaju se razni sistemi sita: se stostrana i osmostrana sita,, centrifugalna sita. okrugla sita i ravna sita (planzihteri). Sita su izradjena od finih svilonih tkanina a redje su metalna.

Sita imaju svoju numeraciju koja zavi i od veličine otvora, a numerišu se brojevima, tako da manji brojevi označavaju grublja sita i obrnuto. Sita se dele na sita za grizeve, sita za medjuprodukte i sita za brašno.

Šestostrana sita se sastoje iz jednog šestortranog bubnja, koji na svojim stranama ima razapete gaze i postavljen je pod blagim nagibom. Njegove dobre strane su štednja gaze i lako odršavanie, a rdjava strana mu je što zauzima veliki prostor i malog kapaciteta. Obično se upotrobljava samo za sortiranje grizeva.

Centrifugalno sito je kružnog oblika i seje celom svojom površinom. Razbacivanje brašna vrši.se krilima koja se okreću u istom smeru, ali mnogo brže od ogrtače. koji nosi gazu. Brašno koje je veće specifične težine, brašno je na svilenu gazu. većom snagom nego lakši delovi (mekinje)., Otuda i ve5i radni kapacitet ovih sita od šestostranih, toko da ona pri istom kapacitetu zauzimaju mnogo manji prostor (svega jednu četvrtj.na od šestostrane žita). Fjogoia slaba strana je veća potrošnja svilene gaze i veća potrošnja energije.

Okrugla sita su konstruisana tako da se iskoriste dobre strane gore povećanih sita a da se izbegnu njihove rdjave strane. S obzirom na lagano okretanje kao i kod šestostranog sita, njegov kapacitet ili je srazmeran sa njegovom površinom.

Ravna sita su i po svome kapacitetu, načinu sejanja i površini koju zauzimaju osvojila najširu primenu u mlinarstvu i potiskuju iz upotreba sva ostala sita tj. svome radu primenjuju princip ručnog sejanja, tj. kreću se levo — desno. Sejanje se vrši na ravnim površinama, brašno po njoj k Lizi a ne baca sea Sita su u obliku bubnja i poredjana u spratove, tako da sitniji delovi prolaze na iduće sito a kiuprj.ji se delovi izdvajaju.

Pri sortiranju grizeva i prekrupe upotrebljavaju se mašine sa vazdušnom strujom.

Mešanje — tipiziranje brašna

Mlevenjem po svima principima modernog mlinarstva odbija se čitav niz; raznih među produkata. Svaki medjuprodukt ima svoje naročite osobine, pa se veština mlinara sastoji u tome u kome će odnosu pojedine međuprodukte tzv. pasaže pomešati da hi se dobio tip brašna kakav se želi. Da bi se imala jasnija slika navodimo da jedan osrednji mlin u toku. meljave proizvodi oko/150 medjuprodukata iz kojih konačno treba da se dobije svega nekoliko tipova brašna. Iz ovoga se može zaključiti da postoje velike mogućnosti u pogledu stvaranja tih mešavina, tako da ona predstavlja jednu od vrlo važnih radnji u mlinarstvu, lako se može desiti, da dva mlina sa istim tehničkim mogućnostima iz iste vrste pšenice, proizvode brašna različitih kvaliteta.

U izvesnim zemljama dozvoljeno je doterivanje, poboljšavanje brašna koko u pogledu boje tako i u pogledu pecivosti. Za poboljšanje pecivosti upotrebljava se amonijum persulfat i kalijum bromat. Potrebne količine su oko 5-20 kg. na 100 kg, brašna. Za boljenje se upotrebljavaju benzol superoksid, hlor i azotovi oksidi.

Postrojenja u mlinu

Mlin se obično sastoji iz prostorija za smeštaj i od samoga mlina. Prostorija za sneštaj uastoje se od silosa ili od magacina. Mlin je obično zidan radi osiguranja od požara i potpuno podeljen na dva. zasebna dela, za pročišćavanje i za mlevenje, U odeljenju za mlevenje u najnižem spratu nalaze se transmisije za valjke i postolja za elevatore, Na idućen spratu nalaze se sami mlinovi a iznad ovih nalaze se uredjaji za čišćenje griza i brašnenog praha, i najzad splat sa sitima,

Pogon za velike mlinove sastoji se iz parnih našima a. postoje i elektromotorni grupni ili pojedinačni pogoni, Obično se računa da se sa 1 KS može sanleti 13-50 kg. za sat, Za. veće mlinove vrede veći brojeve Raspodela snago na pojedine grupe našima u mlinu za pšenicu izgleda od prilike ovako za čišćenje žila 22%r prekrupu (6 prekrupa) 10% mlevenje 32%, sita 5%, mašine za čišćenje griza i brašnenog praha 6% i transmisije, elevatori i puževi 23%.

Proračunavanje rezultata mlevenja. — Kao što se mora kontrolisati proces proizvodnje u svim njegovim fazama isto se takav moraju vršiti redovna proračunavanja finansijskog rada mlina. Metodi izračunavanja mogu biti različiti već prema usvojenoj praksi, Razlike u metodima proizilaze otuda što izbrašnjavanje možemo izračunati na bazi: neočišćene i neprane pšeničnoj čišćenja neoprane pšenice i bazirano na ukupnim mlinskim proizvodima, posle oduzimanja otprvdaka dodatih nuzproizvodima. Kako se ovde radi samo o principima mi ćemo uzeti je-dan primer metoda koje se najviše upotrebljavaju, izbrašnjavanje bazirano na neočišćenoj i nepranoj pšenici.

Nečišćena pšenica primljena preko vage 100 tona
Brašno kvaliteta A 28,5 tona
Brašno kvaliteta B 40,0 tona
Brašno kvaliteta C 4,5 tona
ukupno 73,0 tona
Krupne mekinje 6P0 tona
Sitne mekinje 7,0 tona
Stočno brašno 12,5 tona
Mleveni otpaci stočnog brašna 1,5 tona
Neto težina stočno brašno 12,0 tona
Sitno stočno brašno 2,0 tona
ukupno 100,5 tona
Otpaci 1,0 tona

Iz ovih podataka se vidi da je neto dobiti pri mlevenju 1,3% ali zbrašnjavanje iz nečiste i neprane pšenice 73%. Ovaj način proručenavanja kao što se vidi vodi računa i o nečistoćama koje su plaćene kao i pšenica pa daje i tačne finansijske rezultate mlina.

Proizvodnja i problematika

S obzirom na veliku potrošnju žitarica (uglavnom pšenice) po glavi stanovnika a i koja iznosi kod nas oko 185 kg. godišnje (Italija 147, Holandija 92, Kanada 76, SAD 70, Engleska 88, Danska 92 itd.) a naši mlinovi moraju samleti blizu 3 miliona tona godišnje koje pšenica koje raži (ne računajući kukuruz). Na primer, u 1956-, godini prinos je bio 1,805 hiljada tona a uvoz 1,393 hiljada tona, što ukupno čini 3.198 hiljada tona. Kapaciteti naših mlinova iznose 2.405 hiljada tona godišnje, a pored toga radili su sa 76% korišćenja kapaciteta, što znači da su velike količine žitarica morale biti sa, mlevene u potečarama ili primitivnim mlinovima. Broj mlinova i njihova lokacija su sledeći (Vesnik Investicione banke, hr,12 od decembra 1957. godine);

Republika
Ukupan kapacitet u tonama
Srbija 1,426.250
Hrvatska 571.550
Slovenija 132.675
Bosna i HercegOvima 168.500
Makedonija 95,750
Crna Gora 12.500
Ukupno 2,405.225
Republika
Broj mlinova
Srbija 310
Hrvatska 187
Slovenija 71
Bosna i HercegOvima 24
Makedonija 12
Crna Gora 2
Ukupno 60.6
Republika
% korišćenja mlinova
Srbija 69
Hrvatska 84,6
Slovenija 92,3
Bosna i HercegOvima 82,3
Makedonija 89,0
Crna Gora 132,0
Ukupno 76,0

Moramo skrenuti pažnju. da Savezni zavod za statistiku vodi u evidenciji samo 320 mlinova. Postavlja se problem ne samo rekonstrukcije nege i podizanja novih mlinova, jer kod nas još radi oko 30 hiljada potočara i primitivnih vodenica. U toku 1954. godine i 1955. preko zajmova Opšteg investicionog fonda izvršena je rekonstrukcija 77 mlinova a u 1957. godini odobreni su krediti za podizanje 7 novih mlinova. Činjenica da su fabrike „Zmaj“ u Zemunu i “ Pobeda“ u Novom Sadu uspele da ovladaju proizvodnjom najsavršenijih mlinova sa pneumatičnim transportom, olakšala je problem investicija utoliko što se u ovom konkretnom slučaju ne radi. o uvoznoj opremi tj. anjažovanju deviznih dinara. Zamena. potočara i starih mlinova novim postavlja se iz razloga pravilnijeg korišćenja žitarica, jer novi mlinovi i-ade sa većim procentom iskorišćenja. Kod mlevenja u potočarama iskorišćenje iznosi 60%. u starim mlinovima 72-76% a u novim mlinovima i do 83% čistog i kvalitetnog brašna. Uzmimo da je bilo potrebno samleti okruglo 3 miliona tona pšenice, a pošto su veliki industrijski mlinovi radili u 1956. godi-ii sa 76%. kapaciteta, to znači da je 720 hiljada tona trebalo preraditi u potočarama i primitivnim mlinovima. Umesto da se dobije 597.600 tona kvalitetnog brašna, dobiveno je 468,000 tona. tj. 129.600 tona manje ili u vrednosti manje 8 milijardi dinara,

Primer: Uzeti iz knjige „Milnarstvo“, Y.E., Loekwood str.615.

U diskusiji je postavljeno i pitanje lokacije novih mlinova. Naime sasvim je logično da se mlinovi trebaju locirati i u proizvedenim centrima kada se radi o domaćim žitaricama, jer je ekonomičnije da potrošačkog centra transportovati brašno nogo pšenicu. Medjutim, kako mi uvozimo prilične količine pšenice, postavlja se pitanje da li i tu pšenicu treba transportovati u žitorodne krajeve, a onda brašno u potrošačke centre
Prava dan odgovor da ovo pitanje zavisi od toga, da li i kada se mi možemo osloboditi uvoza -pšenice.

Tehnologija ugljenih hidrata

Ovoj grupi jedinjenja pripadaju materije od neobično velike važnosti za život bilja i životinja, a koje imaju i veliki tehnički značaj, Nazivaju se ugljeni hidrati jer se mogu smatrati kao jedinjenja ugljenika i vode odnosno da je odnos vodonika prema kiseoniku 2 u 1 kao i u vodi, pa se stoga i nazivaju ugljenim hidratima Međutim taj naziv nije sasvim tačan, jer postoje i druga organska jedinjenja kod kojih isto tako postoji odnos vodonika prema kiseoniku kao i u vodi, na primer, sirćetna kiselina — CH3OOOH. Otuda je pravilnije reći za ugljene hidrate da su oni oksidacioni produkti viševalentnih alkohola. Prema tome, oni sadrže dve funkcije u njihovoj molekuli alkoholni aldehidnu odnosno ketonsku, već prema tome da li je oksidacija izvršena na primarnom ili sekundarnom vezanom ugljenikovom atomu.

Ugljeni hidrati se dele nas a) proste ugljene hidrate — monosaharide ili monoze i b) složene ugljene hidrate — oligosa haride i polisaharide.

U monosaharide spadaju oni ugljeni hidrati koji se ne mogu razložili dejstvom mineralnih kiselina ili fermenata na još prostije ugijene hidrate. Zato se i nazivaju monosaharidi ili mohoze.

U oligosaharide svrstavaju se oni ugljeni hidrati koji hrdrolizom daju 2-6 molekula monosaharida, U najvažni oligosaliaride spadaju disaharidi, tj. šećeri koji se sastoje iz dva, molekula monosaharida; saharoza (običan ili tršćani šećer) laktoza (mlečni šećer) i maltoza (mastaje razlaganjem skroba).

U polisaharide spadaju svi oni ugljeni hidrati koji hidrolizom daju više od šest molekula monosaharida. U najvažnije polisaharide spadaju glikogen, skrob i celuloza.

Ugljeni hidrati a poglavito skrobovi i šećeri, sačinjavaju najvažniji deo ljudske ishrane, pa prema tome spadaju u hranljive materije — životne namirni.ee. Ako se uzme da je za održavanje 1judskog.organizma potrebno dnevno. 2,500 — 3,500 kalorija, u toj količini. Samo Ugljeni hidrati učestvuju sa 1,600 — 2,000 kalorija (1 kg, ugljenih hidrata daje oko 4 gr. kalorija).

Skrobovi su asimilacioni produkti bilja. Stvaraju se iz ugljendioksida koji biljke udišu pomoću lišća iz vazduha i vode, a pod uticajem sunčeve svetlosti kao energetskog faktora i hlorofila kao katalizatora:

nCO2 + nH2O ↔ CnH2O2 + nO2

Proces u smislu → pokazuje proces asimilacije, a reakcija u smislu ← pokazuje razgradnju ugljenih hidrata u našem organizmu pomoću kiseonika.

Skrobovi se skupljaju kao rezervna hrana u raznim delovima biljaka u plodovima (sve žitarice), u krtolama (krompir) i stablu nekih tropskih biljaka (sago-palma), Obično se skrobna zrnca nalaze skupljena u ćelijama biljaka, a medju sobom se razlikuju i po obliku i po veličini. Veličina skrobnih zrnaca se kreće od nekoliko mikrona do 200 mikrona.

Krompirova skrobna zrnca su velika od 70-110 mikrona, veća su od ostalih, školjkastog su oblika i sa jednom ekscentričnom tačkome Pšenična-skrobna zrna po veličini mogu biti dvojaka, sitna (do 9 mikrona) i krupna (do 50 mikrona), okrugla ili sočivasta oblika. Zrna kukuruzovog skroba su poliedrična, oblika, veličine od 15-20 mikrona, sa zrakastim linijama koje polaze od centra, Pirinčana skrobna zrna su od 5-7 mikrona, oštrih ivica i skupljena u grupe,

Skrob se ne rastvara u hladnoj vodi, alkoholu ili etru, U toploj vodi nabubri gradeći lepljivu masu, Temperatura pretvaranja u lepak nij-e ista za sve vrste skroba; za krompirov skrob je izmedju 60 i 65°C a za žitarice izmedju 65 i 80°C„

Skrob delovanjem razblaženih kiselina pod slabim pritiskom se hidroliziju u glukozu, kojom se prilikom kad medjuprodukti stvaraju dekstrin i maltoza, Ista se hidroliza dešava i pod uticajem encima dijastaze.

Skrob sa jodom daje plavu boju, što predstavlja jednu vrlo osetljivu reakciju za dokazivanje prisustva skroba.

Dobijanje skroba

Za dobijanje skroba najviše se upotrebljavaju krompir i kukuruza a u drugi red tek dolaze kao sirovine pšenica i pirinač.

Krompirov skrob, — Sadržaj skroba u krompiru kreće se izmedju 16-22%, Krompir sa rapavom korom sadrži više skroba od krompira sa glatkom korom i ima veća skrobna zrnca što olakšava dobijanje skroba. Otuda se kao sirovina u industriji skroba radije upotrebljava krompir sa rapavom korom. Radi utvrdjivanja procentualne sadržine skroba u krompiru upotrebljava se Rajmanova vaga kojom se ustvari odredjuje specifična težina krompira, jer je ukupnu količina ugljenih hidrata proporcionalna specifičnoj težini:

Specifična težina
1,080
1,090
1,100
1,110
1,120
1,140
Sadržaj u skrobu
13,9%
16,0%
18,2%
20,3%
22,5%
26,7%

Sama prerada krompira sastoji se u: pranju i sečenju, ispiranju, taloženju i sušenju,

Krompir se plavi vodom do stanice za pranje u naročitim. kanalima a zatim se u našimama sa mešalicama definitivno opere. Pranje krompira je od velikog značaja jer od toga zavisi kvalitet dobijenog skroba. Oprani krompir se u našimama za ribanje seče u rezance i gnječi, da bi se razorila opna i olakšalo izdvajanje skroba. Prilikom ribanja tj. sečenja krompira, usled stalnog priticanja vode kašasta masa se prenosi na sita na kojima ostaje veći deo čelične opne i belančevina. Skroz povučen sa vodom u obliku skrobnog mleka ide u fina rotirajuća sita na kojima se zadržavaju finija celulozna vlakna. Ovako prečišćeno skrobno meko se odvodi u sedimentacione oluke, u kojima polako protiče, da bi se istaložila kupanja i spranja zrna skroba („prima“ skrob), dok se sitnija zrna skrola talože u tzv. sabirnoj jami i dobija se skrob II. Tako skrob sadrži još oko 50% vo.de, to se prva centrifugira, pa se suši na 50°C dok vlaga ne spadne na 20%, Prinos u skrobu kod normalnog rada iznosi 80-90% koja se nalazi u krompiru ili 12% od upotrebljene. količine krompira.

Otpadne vode posle taloženja skroba mogu se upotrebiti za polivanje livada (irigacioni metod), jer sadrže kalijumova, azotna i fosforna jedinjenja, ili se, pak, ove vode odvode u reke. Ćelično tkivo koje ostaje na sitima može se upotrebiti za ishranu stoke bilo u svežem ili sušenom stanju,

Pšenični skrob. Pšenica sadrži oko 60-65% skroba, Obično se upotrebljavaju slabe vrste pšenica ili} pak. one koje zbog izvesnih nedostataka ne bi mogle da se upotrebe za dobijanje brašna. Za dobijanje pšeničnog skroba postoji više metoda, ali se danas najviše upotrebljava, tzv. P Martinova metoda, koja se sastoji u tome, da se čvrsto zamešno testo gnječi sa vodom u jednom koritu sa sitastim dnom. Tako se dobija mlečna emulzija koja sadrži sirovi skrob sa nešto lepka a na situ ostaje glavna količina lepka — slatina. Iz mlečne emulzije se pomoću centrifuga odvaja tzv. čisti skrob i „sekunda“ skrob koji sa-drži lepka, Ovaj drugi se ili prodaje industriji suvoga testa ili se dalje prečišćava. Pobijeni lepak na sitima se suši sita uglavnom kao lepak u obućarstvu ćiriš.

Iz 100 delova pšeničnog brašna dobija se oko 60 delova čistoga skroba, 15 dela skroba koji sadrži lepka i 10 delova lepka. Čisti skrob posle sušenja sadrži oko 12% vlage.

Proizvodnja skroba iz pšenice se najvećim delom kreće u okvirima raspoloživih količina oštećene pšenice, Proizvodnja skroba iz pšenice kod nas jedino vrši Subotička skrobara gde se može vršiti i prerada kukuruza u skrob.

Kukuruzmi skrob. Kukuruz sadrži oko 60% skroba, Prerada kukuruza u skrob ima izvesnih prednosti nad ostalim sirovinama kako u pogledu kvaliteta (uglavnom se upotrebljava u prehrambene svrhe), tako i u pogledu ekonomičnosti prerade, jer se dobija niz drugih proizvoda. Naše skrobare proizvode danas 16 raznih produkata, dok je mogućnost. daleko veća (industrija, SAD proizvodi oko 250 različitih vrsta produkata).

Sama prerada kukuruza u skrob sastoji se iz sledećih proizvodnih procesa, močenje odnosno omekšavanje kukuruza, odvajanje klica odvajanje grubih i sitnih mekinja, odvajanje glutema, pranje i sušenje skroba.

Močenje kukuruza ima za zadatak da zrno omekša da bi se oslobodila veza glutema i skroba i da se lakše odvoji klica. Močenje se vrši u drvenim kacama, koje mogu da prime do 12 tona kukuruza, Voda sa kojom se vrši močenje zagreva se parom do temperature od 48—52°0, Močenje traje do 56-60 časova, ali se u toku močenja voda menja svakih nekoliko časova i to u suprotnom smeru, što znači da svež kukuruz dobija najstariju vodu sa oko 0,6% organskih kiselina, poglavito mlečne, a zatim postepeno sve svežiju vodu, da bi na kraju dobio svežu vodu sa 0,2% sumprodioksida. Količina organskih kiselina mora se stalno kontrolisati i ne sme preći 6,66% kiseline (obračunato na hlorovodoničnu kiselinu), Voda sa -većim procentom organskih kiselina se odbacuje.

Odvajanje klica — Omekšan kukuruz se šalje u tzv., bure mlinove gde se vrši prekrupa, kojom se prilikom skrobna materija jače da bi nego klice koje su elastičnije. Prekrupljeni kukuruz sa skrobnim mlekom koje dolazi sa prališta klica i sita prebacuje se u separator za klice. Ovaj separator ima oblik korita kode se pri dnu sužava. Voda odnosu skrobno mleko kojim se odvodi prekrupa u separatore, sadrži skroba, glutema, mekinja gustina vode je oko 8 Be a temperatura oko 45°C. To su najbolji uslovi da klice isplivaju na površinu a da ostatak mase ostane pri dnu, Zaostala masa se ponovo drobi, šalje u drugi separator, gde se odvajaju zaostale klice. Odgojene klice iz prvog i drugog separatora se peru, suše i presuju radi dobijanja ulja,

Odvajanje grubih i finih mekinja. — Kada se klice odvoje, zaostala kukuruzma prekrupa-se fino samelje tzv. mokrim mlevenjem. Mlivo sa vodom prelazi u cilindrična sita u kojima se odvajaju grube mekinje, a prolazi skrob sa glutemom i finim mekinjama. Odvojene grube mekinje se peru (da bi se izdvojio zaostali skrob), zatim se suše i mešaju sa sitnim mekinjama i glutemom, koji se odvajaju posebnim postupkom, Ova mešavina služi kao odlična stočna hrana.

Fine mekinje se odvajaju na vitorirajućim svilenim sitima. Na situ ostaju fine mekinje, a prolazi skrob i glutem koji se nalaze suspendovani u vodi,

Odvajanje glutema. Skrob je najvažniji sastojak kukuruza i zato je odvajanjo skroba od glutema najvažnija operacija pri preradi kukuruza. U ovoj radnoj fazi se i psbjavljuju veći gubici nego u ostalim fazama prerade. Ti gubici mogu iznositi 1,5-3,5% skroba na 100 kgr. preradjenog kukuruza, a u izvesnim slučajevima ti gubici mogu biti čak i 5%.

Odvajanje se vrši u koritima — stolovima, koristeći razliku u specifičnoj težini između skroba, glutema i još zaostalih finih mekinja. Stolovi su malo nagnuti i u njima se skrob kao teži taloži (skrob. I), a glutem sa vodom se odvodi u betonske rezervoare. U ovim bazenima se glutem dekantiranjem izdvaja a taloži se fini skrob, tj. skrob sitnijih čestica koji nije sasvim čist (skrob II).

U poslednje vreme za odvajanje skroba od glutema, primenjuje se centrifuga kojom se prilikom dobija čistiji glutem tj. glutem sa manjim procentom skroba (12 kg, na 1 tonu kukuruza a to predstavlja gubitak u skrobu od 1,2%).

Pranje i sušenje skroba. Da bi se iz skroba, koji se taloži na stolOvima, izdvojili zaostali proteini i druge nečistoće, pere se mlazom vode koji se puta preko korita.

Skrob koji će se prodavati kao takav, ili preradjivati u dekstrin. mora se sušiti. Prvo se, u naročitim sanducima koji su obloženi krpom, odvaja višak vode tako da se dobija skrob sa oko 42 % vlage. Isečeni vlažni skrob u koracima, suši se u tunelskim sušnicama sa toplin vazduhom, čija temparatura ne sme preći 60°C a osušeni skrob sadrži oko 12-14% vlage, Skrob koji će se preradjivati u sirup ima skrobni šećer (krompir šećer; ne mora se sušiti već u vidu skrobnog mleka (oko 20 Ee) ide na dalju preradu.

Pored skroba, skrobare mogu proizvoditi, dekstrin, glukozu(u tečnom i čvrstom stanju), hidrol i kukuruzmo ulje.

Ako skrobare proizvode i gore mlevene produkte, kapacitet mokrog odelenja, dobijanja skroba, mora biti uskladjen sa kapacitetima ostalih pogona, kako ne bi došlo do uskih grla u proizvodnji Pored toga, usled upotrebe kiselina i velike količine vode celokupni uredjaji se dosta brzo troše, pa treba predvideti metodski način opravku „ periodičnu reviziju a zatim inati i rezervne uslove uredjaja kako ne bi došlo do prekida rada.

Proizvodnje „ problematike „ Osnovni normativi utroška materijala kod nomalno vodjonog pogona bili bi sledeći, da bi dobili 10000 kg kukuruzmog skroba, 30,5 kg. ulja i 290 kg. kukuruzmo džibre potrebne su sledeće sirovine 1785 kg kukuruza (sa 15% vlage), 1,25 kg sumpora; 302 mrkog uglja; 0,45 kg, naziva 0,60 m2 za platna za filtere i 26 KWh.

Kod sledeće analize troškova materijala i proizvodnjo pošlo se od 80% iskorišćavanja kapaciteta pogona a za sledećim normativima prosečnog iskorišćavanja sirovina, skroba 59%, ulja 3% i stočne hrane 32%., U troškovima proizvodnje sirovina učestvuju sa 77,6% a troškovi proizvodnje sa 22,4%.

Naše fabrike uglavnom upotrebljavaju kukuruz kao sirovinu; sem preduzeća u Domžalama koje preradjuje i krompir i preduzeća u Subotici koje delimično prerađuje i pšenicu. Kapaciteti naših važnijih preduzeća su sledeći (u tonama):

Prerada kukuruza

Skrobare
Kapacitet za 24 časa rada
Zrenjanin 240,0
Jabuka 56,5
Subotica 18,5
Ukupno: 512,5
Skrobare
Mogući broj radnih dana
Zrenjanin 3000
Jabuka 240
Subotica 250
Ukupno: 265,5
Skrobare
God. kapacitet prerade
Zrenjanin 72.0C0
Jabuka 15.500
Subotica 5.000
Ukupno: 89.500
Skrobare
Iskorišćenje skroba
Zrenjanin 60%
Jabuka 60%
Subotica 60%
Ukupno: 60%
Skrobare
Godišnji kapaciteta na bazi % iskorišćenja skroba
Zrenjanin 45p200 t.
Jabuka 8.100 t.
Subotica 2.400 t.
Ukupno: 51.700 t.

Prerada krompira

Skrobare Kapacitet za 24 časa rada
Domžale 55,6
Skrobare Mogući broj radnih dana
Domžale 180
Skrobare God. kapacitet prerade
Domžale 10.000
Skrobare Iskorišćenje skroba
Domžale 12%
Skrobare Godišnji kapaciteta na bazi % iskorišćenja skroba
Domžale 1.200 t.

Pored ovih postoje i manji kapaciteti i to: u fabrici čokolade „Kraš“ u Osijeku, postoji manji kapacitet u kome se može preraditi oko 100 t. kukuruza godišnje, u Kočanima kapacitet od 500 t, pirinča godišnje.

Prema gore navedenim kapacitetima na skrobare koje preradjuju kukuruz otpada oko 98%, od čega na skrobaru ,u Zrenjaninu 79%.

Proizvodnja skroba u toku poslednjih pet godina iznosila je (u tonama):

Dobijanje dekstrina

Osnovna sirovina iz koje se dobija dekstrin je krompirov ili kuknruzmi skrob. Dekstrin je medjuprodukt izmedju skroba i glukoze. a postao je depolimerizacijom skroba, što znači 4a ima manju molekulu od skroba. Ova se depolimerizacija može izvesti a) zagrevanjem, b) mineralnim kiselinama i c) proklijalim ječmom.

Žareni dekstrin, koji je obično malo žućkaste boje, dobija se zagrevanjem skroba na 180-200°C. Zagrevanje se vrši u pokretnim limenim bubnjevima u kojima je omogućeno pravilno mešanje materijala.

Sa kiselinama se dekstrin dobija upotrebom azotne ili sone kiseline; i to oko 0,2 — 0,4 kg. koncentrovane sone kiseline ili 0,5 kg. azotne kiseline na 100 kg. skroba. Kiseline se dodaju potrebnoj količini vode (50-400l) od upotrebljene količine skrob „ Zagrevanje se vrši na 150°C u otvorenim posudama. Posle završenog procesa prelaz skroba u dekstrin vrši se mlevenje a dobijeni produkat je bele ili slabo žute boje.

Dobijanje dekstrina pomoću proklijaloga, ječma je vrlo osetljiv proces, jer lako može doći do stvaranja glukoze. Stoga, čim se skrob razmuti u vodi (na 100 kg skroba 40 litara vode) i doda proklijali ječam, zagreva se do ključanja da bi se sprečila saharifikacija. Zatim se dobijeni rastvor filtrira, se otparava. Od svih ovih. metoda koje smo spomenuli najviše se upotrebljava prva metoda jer je ne samo i ekonomična već i laka sa kontrolu.

Dekstrin se rastvara u vodi, jod ga ne boji u plavo već slabo crveno. Delova njeni razblaženih kiselina prelazi u glukozu, Upotrebljava se kao lepak za poštanske marker za koljenje etiketa za impregniranje tkanine, za dodavanje štamparskim bojama i za lakiranje kartona. U trgOvimi su poznato dve vrste: beli (bolji), žut:. odnosno plavi (lošiji).

U trgOvimi se dekstrinu često puta daju bliže kvalitetne oznake, kao na primer prima, superiod, specijalni itd. Dobar dekstrin ima belu ili slabo žutu boju, u toploj vodi ima svega 0,1 — 0,16% nerastvorenih materijal pepela 0,3-0,5%, peska 0,08-0,12% i vlage 9-11%.

Dobijanje grožđanog šećera — glukoze

Skrob hidrolizom prelazi u glukozu prema sledećoj hemijskoj reakciji;

n (C6H1005) + n H2O = n C6H12O6

Hidroliza se izvodi posredstvom razblaženih mineralnih kiselina ili pomoću enzima dijastaze. Prelaz skroba u glukozu hidrolizom vrši se postupno; tj. preko intermedijarnih produkata koji se u tom procesu stvaraju, kao što su dekstrin maltoza, Hidrolizom skrob prelazi u. jedinjenje prostijeg molekularnog sastava, tj. skrobne se molekule cepaju gradeći glukozu;

Skrob → dekstrin → maltoza → glukoza

Usled toga se u dobijenom skrobnom šećeru nalazi manja ili veća količina dekstrina i maltoze, Procneti dekstrina je veći u sirupu nego u čvrstom skrobnom šećeru — krompir šećer. Tako imamo :

Sirup
Glukoza 38 — 42%
Dekstrin 40 — 45%
Voda 15-18%
Krompir šećer
65-75%
7-15%
15-18%

Za dobijanje skrobnog šećera upotrebljavaju se kao osnovne sirovine krompir i kukuruz. Bez obzira koja se od . ovih. sirovina uzima za proizvodnju glukoze, proizvodni procesi su sledeći: 1) dobijanje skroba, 2) pretvaranje skroba u šećer i 3) kuvanje dobijenog slatkog soka. Prvi proizvodni proces t j . dobijanje skroba opisan je u ranijem odeljku.

Pretvaranje skroba u šećer se upotrebom §one ili sumporne kiseline u aparatima koji se nazivaju konvertoii ili antiklave. Na 100 dela čistoga skroba uzima se 200-250 dela vode i 0,5 dela sone kiseline. Jednoj polOvimi potrebne vode doda se kiselina i zagreva se a u drugoj polOvimi razmuti se sav potreban skrob i polako dodaje zagrejana, zakiseljena voda. Kada je dodata zakiseljena voda, aparat se zatvara i nastavi kuvanje odnosno zagrevanje 1-2 sata pod pritiskom od 2-3 atmosfere. Posle završenog pretvaranja skroba u šećer masa se neutrališe sa sodom (ako je radjeno sa sonom kiselinom) ili sa krečnim mlekom (ako se radilo sa sumpornom kiselinom). Posle završene neutralizacije cedjenjem se izdvaja zaostali talog a dobijeni sok se beli filtriranjem kroz aktivni ugalj. Ovako prečišćeni sok se ukuvava do potrebne gustine.

Za dobijanje skrobnoga šećera u čvrstom stanju postupak se izvodi na isti način, samo sa tom razlikom što se duže kuva u konvertorima ili se radi sa nešto više kiselina.

Skrobni se šećer upotrebljava u industriji piva. za proizvodnju veštačkog meda, za izradu bombona, u konzervno; industriji, za preradu voća itd.

Dobijanje običnog šećera — saharoze

Upotreba šećera kao hrane i sredstava zasladjivanja potiče iz najstarijih vremena. Svakako da je medj prvi počeo da se upotrebljava u ove svrhe. Mnogo docnije počeo sa upotrebIjavati i šećernu sirup, dobijen iz šećerne trake. Kako je domOvima šećerne trske severoistočni deo Indije godine reke Ganja, i Brammaputrer to je verovatno u Indiji i prvo počeo da se upotrebljava „med bez pčela“, kako se nekad ovaj sirup nazivao.

Istorija prodiranja šećerne trske sa istoka na zapadi ujedno je istorija primene tršćanog šećera kao hranljive materije. U tom pogledu su važna dva istorijska dogadjaja i to: propadanje i konačni raspad Rimske imperije i dolazak Arapa u Evropu kao i mnogobrojni krstaški ratovi koji su ustvari bili vodjeni za obezbedjenje trgovačkih puteva ka Srednjem Istoku.

Primena ranih začina u XVI i XVII veku u ishrani Evropljana, kao na primer, čaja, kafe, kakaoa itd., izazvala je veću potrošnju šećera.

Upotreba šećera u našim krajevima se razvila na isti način kao i u drugim zemljama. Šećer je dolazio u naše krajeve preko Srednjeg Istoka, a upotrebljavao se za zasladjivanje jela, pića kao i lek6 šećer se pominje i u i našim narodnim pasmama, gde se opisuju razne gozbe, na kojima se šećer obavezno upotrebljavao kao poslastica.

Osobine saharoze. Saharoza kristališe u krupnim monokliničnjm prizmama u vodi je lako rastvorljiva a u alkoholu vrlo slaba. Hidrolizom pomoću razblaženih kiselina ili dejstvom dijastaze razlaze se na jednu molekulu glukoze i jednu fruktoze. Ova se pojava naziva inverzijom, a dobijeni proizvod invertni šećer. Saharoza je optički aktivna i ravan polarizacije skreće na desno. Ova će njena osobina primenjuje za odredjivnnje šećera jer je sadržina šećera u nekom rastvoru proporcionalna uglu skretanja. U tu svrhu upotrobljavaju se i razni saharimetri, jer odredjenim koncentracijama odgovaraju i odredjene gustine, Za fabrikaciju šećera je važno da saharoza sa hasama gradi saharate od kojih su naročito važni saharati helijuma i stroncijuma.

Sirovine. — Šećer se nalazi u mnogim biljkama: soku stabla, korenu, listu, plodovima itd. Medjutim, sa dobija nje običnog šećera — saharoze osnovne su sirovine šećerna trska i šećerna repa.

Šećerna trska je tropska biljka koja u periodu zrelosti dostiže visinu od 1,5-5 m. Za njeno odgajivanje uglavnom se primenjuju dve metode, a) da se svake godine vrši novo zasejavanje i b) da se koren ne čupa, već se ostavi da izbiju novi izdanci. U ovom poslednjem slučaju koren se vadi tek posle treće godine, što znači da se nov sa sad vrši svake četvrte godine. Prvi se način primenjuje samo na javi, gde to dozvoljavaju klimatski uslovi a naročito jeftina radna snaga. U većini ostalih zemalja primenjuje se drugi način. Očigledno smanjena produktivnost u ovom drugom načinu, nadoknadjuje se manjim izdanjima za radnu snagu i održavanje. Produktivnost je različita i zavisi od zemljišta i klime, a naročito od primenjenil agrotehničkih metoda i selekcije biljke. Srednji prinos u čisto: stabljici (bez lista); jer na primer, na ostrvu. Reunione oko 4-0 tona po hektaru (srednji prinos tri žetve).; na Havajima 125-150 tona (prva žetva); na Antilima 60-13k) tona. (prva žetva); Egipat 80-100 tona itd. U rekordnim slučajevim, može se dostići i prinos od 250*300 tona po hektaru.

Iz šećerne trske se dobija oko 88% slatkoga soka u kome se nalazi ok0, 15% šećera.

Šećerna repa.(Beta vulgaris Linnr). Za svoje odgajivanje traži dobru zemlju (glinovito-krečnu), duboko uzoranu, dosta vlage u prvim mesecima razvoja a kasnije kada se stvars, šećer dosta toplotc. Nc istom zemljištu se.ie se repa tak svake četvrte godine ili pete godine. Za dobar prinos šećerne repe važna je ne samo primena novih agrotehničkih metoda, već i upotreba dobroga semena koje će dati ne samo veći prinos po i razni saharimetri, jer odredjenim koncentracijama odgovaraju i odredjene gustine, Za fabrikaciju šećera je važno da saharoza sa bazama gradi saharate od kojih su naročito važni saharati kalcijuma i stroncijuma.

Sirovine, — Šećer se nalazi u mnogim biljkama: soku stabla, korenu, listu, plodovirja itd. Medjutim, za dobija nje običnog šećera — saharoze osnovne su sirovine šećerna trska i šećerna repa.

Šećerna trska je tropska biljka koja u periodu zrelosti dostiže visinu od 1,5-3 m. Za njeno odgajivanje uglavnom se primenjuju dve metode: a) da se svake godine vrši novo zasejavanje i h) da se koren ne čupa, već se ostavi da izbiju novi izdanci. U ovom poslednjem slučaju koren se vadi tek posle treće godine, što znači da se nov zasad vrši svake četvrte godine. Prvi se način primenjuje samo na Javi, gde to dozvoljavaju klimatski uslovi a naročito jeftina radna snaga. U većini ostalih zemalja primenjuje se drugi način. Očigledno smanjena produktivnost u ovom drugom načinu, nadoknađuje se manjim izdancima za radnu snagu x održavanje. Produktivnost je različita i zavisi od zemljišta i klime, a naročito od primenjenih agrotehničkih metoda i selekcije biljke. Srednji prinos u čistoj stabljici (bez lista), jer na primer, na ostrvu. Reunione oko 40 tona pb hektaru (srednji prinos tri žetve).; na Havajima 125-150 tona (prva žetva); na Antilima 60-110 tona (prva žetva); Egipat 80-100 tona itd. U rekordnim slučajevima može se dostići i prinos od 250-300 tona po hektaru.

Iz šećerne trake se dobija ovo 88% sladnoga soka u kome se nalazi oko 15% šećera.

Šećerna repa,(Beta yulgaris Lirnic).,Za svoje odgajivanje traži dobru zemlju (glinovito-krečnu), duboko uzoranu, dosta vlage u -prvim mesecima razvoja, a kasnije kada se stvara šećer dosta toplote. Na istom zemljištu seje se repa tek svake četvrte godine ili pete godine. Za dobar prinos šećerne repe važna je ne samo primena novih agrotehničkih metoda, već i upotreba dobroga semena koje će dati ne samo veći prinos po hektaru već 1 repu sa većim procentom šećera. Za ovo su zainteresovane sve fabrike šećera, koje kupuju seme šećerne repe i daju ga proizvodjaču.

U odgajivanju repe, pravilnog odgajivanja važni su još: selekcija i mehanizacija, da bi se sa jedne strane povećala produktivnost, a sa drugo strane smanjili proizvodni troškovi odgajivanja. Selekcijom semena želi se postići što veći prinos gećera po hektaru, tj 5 što veći prinos repe sa što većim procentom šećera. Da bi se smanjili troškovi kod odgajivanja (manje semena i manji troškovi za radnu snagu)., pokušava se dobiti seme sa jednom klicom ili tzv. segmentirano seme. Problem mehanizacije naročito je osetljiv u rasadjivanju, pravljenju odredjenog razmaka i vadjenju repe.

Prinos repe zavisi, kao što smo rekli, od kvaliteta semena, zemljišta, nege, djubriva i klimatskih uslova i kreće se od 25-40 tona po hektaru kod dobrog prinosa, a 15-20 tona kod lošijeg. (Prinos računat na repu sa odsečenim gornjim delom glava sa lišćem), Pri dobrom prinosu repe po hektaru i dobrim sadržajem šećera (16-18%) sa 1 ha se dobija od 5,5-5 tona šećera, dok.se prinos u šećeru kod šećerne trske po hektaru kreće od 5-15 tona.

Naš prinos šećerne repe u toka poslednjih godina bio je sledeći:

1957.
Požnjevena površina na 85.000
Prinos u vagonima 209.0000
Prinos u tonama po ha 24,6
1958.
Požnjevena površina na 71.000
Prinos u vagonima 148000
Prinos u tonama po ha 20,7
1959.
Požnjevena površina na 81.000
Prinos u vagonima 241.000
Prinos u tonama po ha 29,6
1960.
Požnjevena površina na 78.000
Prinos u vagonima 229.000
Prinos u tonama po ha 29,5
1961.
Požnjevena površina na 80.000
Prinos u vagonima 123.000
Prinos u tonama po ha 21,5

Pri presovanju repe dobija se jedan nerastvoren deo koji se naziva „pulpa“, i tečni deo koji se naziva „sok“. Pulpa se sastoji od biljne opn0, ćelija i biljne protoplazme i na nju otpada 4-6%0 Ostatak od 94-96% čini sok koji sadrži 74-78% vode, 14-20% šećera i 2-5% drugih materija. Kao što se vidi, repni sok se sastoji od šećera i nešećera (organska i neorganskn jedinjenja) ali medjutim mi razlikujemo nešećere koji se mogu lako odstraniti u toku proizvodnje i one koji se ne mogu lako odstraniti (škodljivi) i koji ometaju potpunu kristalizaciju šećera iz soka. Otuda je važn0, pored procenta šećera, znati i odnos izmedju šećera i ukupnog procenta suvog ostatka. Taj se odnos izražava u procentima i naziva se koeficijent čistoće, Ukoliko je taj koeficijenat veći utoliko će kiti potpunija krisralizacija odnosno iskorišćavanje.

Količina čistog šećera u rastvoru. tzvr polarizacija, odredjuje se aparatom koji se naziva polimetar, Princip rada ovog aparata sastoji se u korišćenju osobine rastvora šećera da skreće ravan polarizovrane svetlosti. Iz ugla skretanja odredjuje se količini saharoze. Ukupna količina suvih materija odredjuje se ili pomoću refraktometra ili. pomoću sprava koje u stvari mere gustinu, ili su građuirane teko da daju procenat suvih materija na 100 delove rastvora koji se procenti daju u tzv. Briksovim (B2) ili Balingovim (B12) stepenima.

Lokacija fabrike šećera. U našoj zemlji kapacitet dnevne prerade šećerne repe kreće se u pojedinim fabrikama od 950 tona (Beograd) do 1740 tona (Crvenka). Danas se uglavnom rado fabrike sa t.zv. srednjim kapacitetom od 1000 tona dnevne prerade, što znači da u toka kampanje od 100 dana fabrike treba da prerađuje 150.000 tona repe. Ako uzmemo naš prosečni prinos repe po hektaru od 15 tona„ to je potreban prinos sa površine od 109000 ha. Kalo se na jedno teretom zemljištu repa može sejati svake četvrte ili pete godine, to je potrebno u što bližoj okolini mogu raspolagati sa 40-50.000 ha zemljišta podesnog za gajenje repe. Sa druge strane kako treba transportovati velike količine repe u kratkom vremenskom periodu, a da bi se smanjili transportni troškovi, to se preduzeće mora nalaziti u centru proizvodnje šećera jer, ako bi se transportni troškovi povisili samo za 10 dinar po kvartalu, proizvodni bi se troškovi povećali za 1,5 miliona dinara.

Fabrika mora biti povezana željezničkom mrežom ili vodenim putevima sa svojim repnim reonom. Ovakav način dovoza ne smanjuje samo troškove prevoza repe već i ostalog potrebnog materijala, kao uglja, koksa, kreča itd.

Drugi važni faktor je obezbedjenje fabrike sa dovoljnom količinom vođe koja mora biti bakteriološki čista. Za preradu šećerne repe potrebna je velika količina vode (na jedan deo preradjene repe oko 14 delova vode). Iz ovoga se vidi da u fabrikama šećera ima mnogo i otpadnih voda. Ukoliko nema velikih vodenih tokova u koje bi se ove otpadne vode puštale, morale bi se uložiti velike investicije za prečišćavanje otpadnih voda pre puštanja u manje tokove ili po sistemu irigacije.

U fabrikama šećera mora se obezbediti dovoljan prostor za smeštaj uglja, koksa, krečnjaka, kao i za smeštaj repe van kanala a koja količina služi kao rezerva u slučaju nedovoljnog dovoza.

Fabrike šećera u toku kampanje upošljavaju prilično veliki broj sezosnkih radnika pa se moraju nalaziti u blizini većih naselja da ne bi morali izgradjivati posebne zgrade za smeštaj sezonskih radnika ili bi se u protivnom povećale investicije.

Priprema fabrike za rad. U vremenu tj. periodu kada šećerane ne rade mora se izvršiti pregled svih našima i prostorija, ukloniti svi nedostaci koji su se pojavili u toku prethodne kampanje, da bi se u sledećoj kampanji obezbedio pravilan i nesmetan rad odnosno pravilnije korišćenje kapaciteta.

Da bi se izvršio pravilan remont, potrebno je da šećerane poseduju niz dobro uredjenih radionica našimske, bravarske, kotlarske, stolarske, kovačke i druge koje su u stanju da izvrše i složenije opravke,

Često se od strane ljudi koji su van pogona zanemaruje uloga laboratorija. Greške prvenstvene treba sprečiti, bilo kontrolom sirovina, bilo kontrolom procesa proizvodnje u svim njegovim fazama. Ako se ustanovi greška, laboratorija je u mogućnosti ne samo da utvrdi uzrok greške već i mesto greške. Otuda pre početka rada, laboratorija kontroliše kvaliteti svih pomoćnih sirovina, jer smetnje u pogonu mogu biti prouzrokovane ne samo sastavom repe koja se preradjuje već i sastavom pomoćnog materijala. Sve te sirovine moraju biti blagovremeno nabavljene, lagerovane i smeštene na takvom mestom koje obezbedjuje pravilne čuvanje i pravilan prenos do mesta upotrebe, sa što manje troškova,

Pre same kampanje pogon se mora ispitati u pogledu pravilnog rada svih uredjaja. Ovo je poslednji momenat da se isprave greške u pogonu.

Kako se kvalitet repe menja i u toku same kampanje, to je potrebno da pogonsko osoblje bude dobro upoznato i na stručnoj visini, tj. pod kojim najpovoljnijim uslovima se obradjuje repa. raznog kvaliteta. Znači, potrebna je i opreznost i brzo snalaženje u toku samog procesa proizvodnje, da bi se što racionalnije iskoristio sadržaj šećera u repi. Pored. toga, neobično je važna i pravilna organizacija dovoza repe u fabrikama.

Organizacija dovoza repe. Prosečan prinos repe za poslednje četiri godine iznosio je kod nas 1.330.000 tona, koja se količina morala preraditi u toku tri meseca rada, što znači da je dnevno trebalo prevesti 13.300 tona, Prevoz mora biti osiguran tj. da svakodnevne pristigle količine moraju zadovoljavati kapacitete fabrike. U nekim zemljama da, bi se olakšao prevoz i snizili troškovi proizvodnje, u regionima šećerne repe organizovana su manja preduzeća u kojima se vrši samo ekstrakcija šećerne repe, a koja se zatim cevovodima transportuje do šećerana.

Da bi se obezbedio pravilan dovoz repe, fabrika mora, imati tačan uvid prinosa repe u svome reonu i na osnovu toga da odredi, koliko će se repe na pojedinim željezničkim stanicama, preuzimati., Pri izradi toga pla.na, mora se voditi računa o mogućnostima utovara i udaljenosti stanice cd fabrike. Na prijemnim stanicama, fabrike moraju imati svoje predstavnike koji pri prijemu moraju voditi računa, a) da je repa što čistija, kako se ne ne bi plaćao prevoz, i za nečistoće b) da je repa pravilno posečena i c) da se pri istovaru ne lomi, da ne bi mastupili nepotrebni gubici.

Ako je i pored sve organizacije dovoz većim bilo na stanici bilo u samoj fabrici, repa se mora prismariti. Prizme mogu biti nepokrivene ako nema snega i mraza. U protivnom moraju se prizme pokriti slamom i zemljom, da.bi se izbeglo smrzavanje repe6 Pri tome se mora ostaviti u sredini prizme kanal za odvod gasova koji mastaju disanjem repo. Ako je to vreme toplo, prizme ne smeju biti vise od 2 m2 da ne došlo do većeg zagrevanja što ubrzava disanje odnosno kvarenje i trulenje repe.

Prema izvesnim autorima. gubitak u šećeru kod repe prizmarene od kraja, septembra do kraja decembra iznosi kod nepokrivenih prizmi 0,01-0,012% dnevnoj kod prizmi sa ventilacijom 0,02-0,017% a kod prizmi bez ventilacije 0,02%. Gubitak u težini za to vreme može izneti od 5-10%.

Pri donosu repe u fabriku ova se ponovo meri, da bi se utvrdila tačna količina koja je stigla u fabriku, tj. na proradu. Na taj način utrdjuje se eventualni manjak izmedju preuzete repe na stanju (količine repe koja je plaćena), i stvarne količine repe koja je stigla u fabriku. Za utovar železničkog vagona od 10 tona potrebno je 15,4-17,5 m3 prostora, jer 1 m3 neoprane repe teži 570-650. kg; 1 m3 oprane repe teži 550-600 kg. specifična težina čiste repe je 1,095-1,1.

Prerada šećerne repe

Zadatak fabrike šećera nije da napravi šećer, jer se on nalazi već gotov u repi, već da ga iz nje izvadi i da ga u što čistijem obliku na potrošaču na upotrebu. I pored. toga, proizvodnja šećera spada u teško i duge tehnološke procese i zahteva komplikovane instalacije. Šećerna repa predstavlja jednu jako promemljivu sirovinu koja se menja ne samo iz godine u godinu već i u toku jedne sezone, što zahteva i prilagodjavanje radnih procesa tim promenama. Usled toga, potrebno je da se šećerna repa preradi u što kraćem vremenskom periodu, što se naziva kampanja šećere i obično traje oko 100 dana.

Osnovni procesi proizvodnje u fabrikama šećera su 1) pranje. čišćenja i sečenje repe u rezance 2),dobijanje slatkog sok — difuzmog soka, 3) prečišćavanje soka — defekacija i saturacija 4) otparavanje soka i dobijanje gustog soka; 5) ukuvavanje i kristalizacija i dobijanje šećerOvime i 6) rafiniranje šećer.

Prečišćavanje i sečenje repe. Dospela repa u fabrikama istovaruje se na razne načine ručno — vilama,, kranovima, vodnim mlazom. i dr. Repa se istovara u kanale kojih ima više a u svaki kanal stane od 100-180 10-tonskih vagona.

Iz ovih kanala plavljenjem sa vodom, repa se odvodi u fabriku delimično očišćena od grubih nečistoća.

Vile koje služe za istovar moraju imati zaštićene vrhove kuglicama da ne bi došlo do oštećenja repe, Za istovar repe direktno iz vagona potrebno je ugraditi koloseke pored kanala: Vrata vagona kada se otvore padaju tako da stvaraju kosu padinu za istovar repe. Pri istovaru: repe treba-paziti da se u kanal ne ubacuje i zemlja koja dolazi sa repom.

Za istovar repe pomoću vode upotrebljavaju se centrifugalne pumpe razmerama sistema. Voda mora imati pritisak od 2-3 atmosfera. Pražnjenje jednog vagona na ovoj način traje 8-10. minuta. Prednosti ovakvog načina istovara su štednja u vremenu, u radnoj snazi , repa se mehanički ne oštećuje. Slabe strane su; repa se baca u kanale sa nečistoćama repa se može istovariti samo u kanal pored koga se nalazi postavljen vagon i na vagonima se moraju postaviti zaštitna ograda da bi se zaštitilo ulje koje se nalazi u ležajima.

Električni kranovi koji se upotrebljavaju za istovar imaj-u hvatače zapremina od 2,5 — 3,5 m3.

Potrošnja vole za plavljenje iznosi 5-8 puta veću količinu od težine prevezene repe. Na kraju kanala nalazi se hvatač za kamenje, šljunak, lišće, slamu itd, Kada su kanali napunjeni pokrivaju; se drvenim ili metalnim poklopcima, poplavljena repa dele se tzv. puževima, dolaznima, mamut pumpama, bagerima i sl. u odeljenju za pranje repe, Najčešće . se upotrebljavaju dolapi i mamut pumpe.

Mašine za pranje repe mogu biti raznih konstrukcija. Perionica su izradjene od gvozdenog lima ili betona a u njima se okreće (15-24 obrta u minuti) jaka osOvima na kojoj se nalaze mešalice., Usled priticanja vode (odozdo) i mešanja, sa repe skidaju nečistoće. Na konusnim otvorima koji se nalaze na dnu perionica, mogu se u toku rada ispuštati nečistoće. Oprana repa se pomoću loptastog izbacivača šalje na roštilje, treskajućeg stila ili transportne treke, pada u dizalicu sa vedrima keja doprema repu do automatske vage. Da bi se mogao pratiti prinos, nadzor procesa proizvodnje i uopšte pogona, prečišćena repa se meri na automatskim vagama različitog sistema.

Da bi se olakšao prelaz šećera u rastvor, tj. crpljenje repe, ova se seče u tanka rezanca, dužine 5-6 cm. a debljine 3-4 mm. Iz svega, repa pada u žljeb koji se račva u onoliko krakova, koliko ima našima za sečer.je, Rezalica se sastoji iz horizontalnih pokretnih moževa izrađenih od livenog. čelika. Jedna rezalica može da iseče za 24 sata rada od 300^500 tona repe.

Dobijanje difuzmog soka. Proces koji se naziva difuzijom bazira se ustvari na principu osmoze. Pod osmozom podrazumevamo jednu fizičku pojavu koja se sastoji u prolazu izvesnih rastvorenih materija (u ovom slučaju šećera,) kroz membranu (u ovom slučaju kao membrana služi biljna opna). Pojava je složene prirode, jer je zavisna od više faktora: pritiska, temperature, molekularne atrakcije i reakcije membrane na tečnost sa kejom se nalazi u dodiru. Problem se sastoji u tome, da se ova pojava industrijski iskoristi pod najpovoljnijim uslovima. Ako se resanci repe stave u vodu, sokovi koji se nalaze u repi prolaze kroz biljnu opnu u vodu, a voda ulazi u repu. Kada se koncentracije rastvorenih materija u vodi i repi izjednače, osmoza se zaustavlja. Ako se sad ponovo stavi čista voda, osmoza se nastavlja, jer se ravnoteža poremetila,

Aparati u kojima se primenjuje ovaj princip osmoze nazivaju se difuzerima. Obično se nalaze u grupama od 10-16, što znači jednu bateriju difuzera. Difuzeri su izradjeni od jakog gvozdenog lima kapaciteta od 140-120 h, zapremine, sa potrebnim otvorima za punjenje i pražnjenje kao i cevima za pretakanje soka iz jednog difuzera u drugi. U njima je primenjem princip suprotnog strujanja, tj. difuzmi sok sa većim procentom šećera nailazi na rezance bogatija u šećeru., Svaki hektolitar prostora difuzera puni se sa 50-60% težine rezanaca.

Prilikom rada teži se da se dobije difuzmi sok iste. koncentracije. Iz 100 kg. repe dobija se obično 110-120 kg. soka sa 12-13% šećer, Iscrpljeni rezanci služe za ishranu stoke (bilo svežih, bilo sušenih i presovanih).

Danas se bakterije difuzera zamenjuju tzv. kontinuelnom difuzijom, koja se vrši u visokim tomovima u kojima se sok i rezanci nalaze u stalnom pokretu — strujanju čija je brzina strujanja izračunata tako, kako bi se rezanci što normalnije iscrpli. Na ovaj način ukida se često punjenje, pražnjenje i pretakanje soka iz jednog difuzera u drugi. Mnoge naše fabrike već su izvršile potrebnu rekonstrukciju svojih difuzmih uredjaja tj. zamenu starih difuzmih baterija sa difuzijom u tornjevima,

Pri normalnom radu zaostali šećer u rezancima ne sme preći 0,2-0,4%. Gubici na difuziji sastajao se iz poznatih i nepoznatih gubitaka. Poznati gubici sastoje se iz šećera koji zaostaju u rezancima, kao i onaj koji je prešao u, otpadne vode, Nepoznati gubici moraju mastati usled gubitaka soka (nepotpuno zaptivanje) ili usled delimične inverzije pod uticajem, kiselina, encima ili bakterija. Ovi gubici mogu izneti 0,2-0,4%o

Razlika u količini šećera koja je sa repom 1 količine filtera koja se nalazi u repi, predstavlja gubitak. U sezoni 1955/56. gubici šećera u izluženim rezancima i u otpadnoj vodi, kod naših fabrika koje su radile po normi, iznosili su 0,407 a nepoznati gubici 0,373 tj. ukupni gubici 0,780 ili 6,03% od ukupne količine šećera u repi. Kod fabrika šećera koje nisu radile po normi poznati gubici bili su 0,423 a nepoznati 0,710 je ukupno 1,133% ili 8,4% od ukupno količine šećera i repi.

Ukupno potrebna količina vode na difuzmoj bateriji iznosi 300 -320% od količine preradjene repe.

U nekim preduzećima gde nema dovoljno sveže vode, ili pak, postoji teškoća za odstranjivanje otpadnih voda u vodne tokove, može de ova otpadna voda vratiti u pogon. U tom slučaju ona se mora pogodnim uredjajima očistiti od mrvica i prvenstveno se upotrebljava za spiranje difuzmog mulja a delimično se dodaje i voće koja se upotrebljava za difuziju.

Za kontrolisanje ekonomičnosti procesa važan je onaj pokazatelj koji nam daje podatak o proceniru šećera koji smo dobili iz 100 kg. slatkih režanr.ca u 100 težinskih delova soka uzetog, u od šećerni sud. Ovaj se pokazatelj izračunava jz formule:

K = 100 × šećer u difuzmom soku / šećer u repi

Ako je K iznad 90%, rad na difuziji je normalan. Ukoliko je ispod 90% rad je loš, jer se utoliko povećava potrošnja uglja za otparavanje vode, kako kod same difuzije tako i docnije kod otparavanja difudiranog soka, jer nije svejedno da li de se ista količina šećera nalaziti u 110 kg. iii, 3 30. ,kg. difunoga soka.

Iscrpljeni rezanci izlaze iz difuzera sa 94-95% vođe tj. sadrže samo 5-6% suvih materija. Rezanci se prvo odvo,de na presovanje a zatim na sušenje, Sušenjem se smanjuje voda na 12%. Od 100 kg0 repe dolija se 5,5-6 kg, suvih rezanaca. Za sušenje rezanaca troše se prilično velike količine uglja.

Na primer, za sušenje 100 kg. presovanih rezanaca sa 84% vode (ovi su prethodno bili centrifugiran) posle sušenja dobija se 17f9 kg. rezanaca sa 12% vlage.. Ova količina rezanaca sadrži 1.9 kg, vode, što znači da je trebalo ispariti:

84 — 1,9 = 82, 1 kg. vode

odnosno da za 100 kg. suvih rezanaca treba ispariti oko 460 kg, vode. Za isparavanje 1 kg vode potrebno je oko 850 kg. (cal., prema tome za dobijanje 100 kg. suvih rezanaca potreši se oko 153 kg, uglja jačine od 2500 kal.

Prečišćavanje difuzmog soka, — Sirovi difuzmi sok je mrko boje, sadrži 13-14/. šećera, slabo kisele roakcije i sadrži dosta nešećera (neorganskih i organskih. materija). Da hi se omogućila kristalizacija šećera, potrebno je količinu nešećera smanjiti odnosno odstraniti ili tako promeniti da ne smetaju kristalizaciji. Ova nešećeri se nalaze u difuzmom soku ili kao pravi rastvori ili kao koloidi, a ima i materija koje se nalaze u suspenziji. Odnos šećera prema nešećeru je u raznim godinama različit, U normalnim godinama taj je odnos 7:1.

Prilikom prečišćavanja. sok se alkalizira, jer kada hi ostao kise0, prilikom dalje prerade došlo hi do hidrolize šećera, tj. do stvaranja invertnog šećera. Prečišćavanje difuzmog soka spada u važno operacije u fabrikaciji šećera, Neispravan rad u ovom procesu odražava se u količini iskorišćenog šećera odnosno u povećanju šećera koji prelazi u melasu. Pogreške koje se ovde učine, ne mogu se u toku daljeg rada ispraviti.

Prečišćavanje se vrši u dve faze: a).dodavanje kreča — defekacija, i b) izdvajinje suvišnog kreča — saturacija.

Krečnim prečišćavanjem dešavaju se hemijske i fizičke promene a jedan deo kreča deluje i mehanički. Izvesni nešaćeri iz rastvorenog stanja prelaze u nerastvorn0, tj. talože se i mogu se filtriranjem odstraniti. Belančevine i druge organske materije. usled zagrevanja se raspadaju, pa se neke od njih talože a druge ostaju u rastvornom stanju i prelaze u. melasu. Materije koje se talože povuka sa sobom i nečistoće koje se nalaze u suspenziji.

Dodavanje kreča difuzmom soku vrsi se na dva načina mokrim i :suvim putem, Po prvom načinu kreč se dodaje u vidu krečnog mleka a po drugom kreč se dodaje u čvrstom stanju.. I jedan i drugi način imaju svoje dobre i loše strane. Dobre strane mokrog načina su lako doziranje, postupak čistiji i isključuje se mogućnost pregrejavanja, lošije. strane su razredjivanje soka i slabije hemijsko delovanje. U našim fabrikama uglavnom se primenjuje mokri način prečišćavanja. Sok se zagreva na 90° i to prvo na 40-90° u predgrejačima koji se zagrevaju parom iz poslednjeg aparata otporne stanice. Dalje zagrevanja do 90°, vrši se u drugoj grupi predgrejača koji se. greju Bridovom parom iz prvog ili drugog otpadnog aparata.

Količina upotrebljenog kreča na količinu repe kreće se od 1,5-2% a ako je repa trula ili smrznuta i do 3%.

Za dodavanje 1 kg„ kreča treba 4,54 % ili 5,25 kg. krečnog mleka, fabrike šećera potreban kreč dobijaju žarenjem krečnog kamena — krečnjaka. Krečnjak ne sme da sadrži više od 0,8% silicijum dioksida, gipsa ne više od 0,4% i magnezijum karbonata ne više od 0,5-1,5Za žarenje se upotrebljava koks kalorične vrednosti od 7000 cal. a potrošnja iznosi oko 10% na težinu krečnjakao

Saturacija je dodavanjem ugljendioksida i ima za zadatak da taloži više jako dobrog kreča, tj., da razori saharate koji su se stvorili prilikom dodavanja kreča, a zatim da se mehanički talože pojedini nešećeri zajedno sa kalijum karbonatom. Saturacija se vrši najmanje dva puta, a posle svake saturacije sok se filtrira. Saturacija se vrši na temperaturi od 80-85°C u toku rada ova može da padne za 5-8°C, Potreban ugljendioksid dobija se žarenjem krečnjaka, a od celokupne količine ugljendioksida iskorišćava se 50-70%.

Stvoreni mulj prilikom defekcija i saturacije (saturacioni mulj), odvaja se pomoću filtar presa. Na istim presama mulj se ispira vodom da M se izdvojio zaostali šećer a koja se voda pridodaje difuzmom soku.

Otparavanje difuzmog soka — Da bi se šećer mogao iskristalisati treba otpariti velike kolićine vode. Otparavanje vrši se u dve faze; a) otparavanje do koncentracije 50% šećera i b), otparavanje u vakuum aparatima do koncentracije od 85-90% šećera, što se naziva ukuvavanjem gustoga soka.

Otparavanje se vrši u isparivačima sa više tela (3-5) a mogu da ro.de bilo pod pritiskom bik pod vakuumom, Isparivači su medju sobom povezani cevima, tako da para prethodnog aparata služi za zagrevanje sledećeg. Prvi se aparat obično Zagreva direktno ili rasturnom parom.

U vakuum aparatima se vrši otparivanje dok se ne dobije zasićen rastvor tj., do kristalizacije. Dobijena gusta masa se naziva šećerovim koja sadrži 85% šećera, 8% nešećera i 7% vode, Radi se u vakuumu tj. na nižoj temperaturi da ne hi došlo do pregrejavanja i kristalisanja šećera, i ukoliko koncentracija šećera raste utoliko se mora smanjiti-pritisak odnosno povećavati vakuum i rastvor šećera od 60% ključa na 103°C od 90% na 120°C.

Ako se iz 100 kg. repe dobija, na primer, 129,6 kg. difuzmng soka (sa dodavanjem vode koja je služila za ispiranje difuzmog mulja), da hi se došlo do šećerOvime treba otpariti oko 110,5 k vode. Znači da jedna fabrika šećera kapaciteta od 1000 t, repe dnevno mora da otpari oko 1100 t. vode, tj. oko 800 l, vode u minuti.

Ukuvana masa — šećorOvima sastoji se iz guste sirupaste mase (matični sirup ili zeleni, sirup) i kristala šećera. ŠećerOvima se obično odvodi u hladnjake — kristalizatore, gde se hladi uz lagano mešanje.

Centrifugiranje.-Da:bi se kristali odvojili od sirupa, koristi se centrifugalna sila. Centrifuge se sastoje iz jednog doboša od kovanog gvoždja u kome se nalazi bronzano sito. Usled centrifugalne sile sirup Biva izbačen kroz sito a kristali se zadržavaju na situ, Posle prvog centrifugiranja dobija se šećer I i sirup I, Ovaj sirup ima čistoću 75% i šalje se ponovo na ukuvavanje (kristalizacioni kuvač II). Drugo centrifugiranje daje kristale II i sirup II . Ovaj se sirup u nekim preduzećima ponovo ukuvava da bi se dobio šećer III i sirup III odnosno melasa. Prino3 u sirovom šećeru I i II je oko 75-80% od šećera. koji se nalazi u repi, Melasa se upotrebljava za dobijanje alkohola, kvasca i kao stočna hrana (pomešana sa rezancima, klicama slada i dr).

Otpadne vode. U fabrikama šećera troše se velike količine vode, prosečno u odnosu 1:10 tj. na 100 kg. preradjene repe oko 1,000 l. vode,

kanalne vode (pranje repe u kanalima.) 500-800 l. otpadne vode od difuzije i ispiranja 110-150 l. ispresovana voda od rezanaca 50-50 l.

kanalne vode (pranje repe u kanalima) 500-800 l.
otpadne vode od difuzije i ispiranja 110-150 l.
ispresovana voda od rezanaca 30- 50 1.
voda za spiranje 5-10 l.
pranje ugljene kiseline 6-10 l.

Kanalna voda i voda za pranje repe pušta se u rezervoare za mulj, pošto se u rezervoarima za mulj oslobode nečistoće mogu se ponovo upotrebiti za pranje repe, Ka 1.000 t. dnevno preradjene repe dobija se 100-200 m3 mulja. (100-20%). Difuzma voda i voda iz presa odilazi nazalivanje polja ili se vraća za difuziju, Za 1, tonu dnevno preraajene repe treba oko 0,01-0,25 ha polja, Ove se vode mogu ispuštati i u reke sa velikim tokom.

Rafiniranje sirovog šećera. Sirovine se šećer sastoji iz kristala (88-92%) šećera i sirupa slepljenog za kristale (8-12%). Da bi se dobila, bela, konzumna roba, kristali se moraju čistiti — rafinirati. U našim fabrikama sirovi šećer je medjuprodukat jer se u njima vrši i rafinacija, za razliku: od sirovama, koje proizvode sirovi šećer,

Proizvodnja bele robe (kristala, koek0, praha, glava itd.) može se vršiti po raznim šemama. Bez obzira koja se šema primenjuje, osnovni procosi su isti: afinacija, rastvaranje i beljenje afinacije i ponovno kavanje.

Afinacija je važna radnja i od nje zavisi iskorišćavanjo bele robe i potrošnja pare, Afinacija se sastoji u tome da se kristala odstrani slepljeni sirup, što se može sprovesti na razne načine: 1) ispirivanjem sa sirupom; 2) pomoću, pare; 3) pomoću vode i 4) ispiranjem u centrifugama.

Bez obzira koji se postupak primenjuje, teži se da se kristali što loolje operu i što manje stvaranje, otpadnog. sirupa, koji se mora, vraćati u pogon za kuvanje. Oprani kristali so. rastvaraju, da ti se dobio rastvor od 40% šećera koji se naziva kler kome se dodaje ultramarin ili enotren plava boja i filtrira kroz koštani ugalj — spodijum. Ovako preradjeni kler koji ima visoki količnik čistote (97~99) ukuvava se ponovo do kristalizacije. Ovako dobijena rafinirana roba ostaje u vidu kristala ili se dalje preradjuje u kocke, glave, prah itd.

Ekonomsko-tehnički pokazatelji. Potrošnja pare, uključujući i gubitke, ne sme preći 60-65 kg, na 100 kg. preradjene repe, Ova se potrošnja smatra kao najviša dozvoljena granica. Potrošnja toplote za preradu 100 kg. repe, prema podacima Instituta za šećer (ing. B. Paladino Tehnologija šećera 1, stra 286), u mešovitim fabrikama ovako je rasporedjena:

1) za mehaničku energiju 1,65 KWh 1400 cal. 2,43%
2) za zagrevanje otpadne vode 150 kg. 7000 cal. 11,66%
5) u kondenzaciji izgubljeno 16000 cal. 26,66%
4) za centrifuge i razno 5000 cal. 5,00%

Ukupno: 27000 cal. 45,66%

Gubici:

1) zračenje 1200 cal. 2%
2) na roštilju 5400 cal. 9%
3) sa dimnim gasovima 15800 cal. 23,0%
4) razni gubici zračenja 412000 cal. 20 r 34%

Ukupno: 32400 cal. 54,34%

Ukupna potrošnja sa gubicima 60000 cal. 100,00%

Ovaj utrošak toplote nije isti za sve fabrike, jer zavisi od kotlovskih postroienja,, njihove starosti, cd zamene klasičnih difuzera kontinuelnim aparatima, uvodjenja novih našima i metoda itd. Gubici zavise od izolacije i dovoda, a potrošnja energije raste i sa većim uvodjenjem mehanizacije.

Proizvodnja i problematika šećera. Najveći deo proizvodnog šećera ide za zadovoljenje individualnih potretea sitnog potrošača, a zatim za industriju prerade voća (voćni sirupi, džemovi, marmelada itd.), mlečnih konzervi, bombona, likera itd., Proizvodnja a kao i potrošnja šećera u svetu u. stalnom je porastu. Povećanje proizvodnje šećera u poslednjih nekoliko godina, a u odnosu na predratnu proizvodnju vidi se iz sledeće tabele: (u hiljadama tona).

Tabela na sledećoj strani

1939/40
Ceo svet 28,240
Nemačka (ist. isap.) 2,062
SSSR 1.985
Francuska 1,169
Indija 1,416
Kuba 2,838
SAD 2,053
Jugoslavija 108
1958.
Ceo svet 217.086
Nemačka (ist. izap.) 2,617
SSSR 5 ,713
Francuska 1.565
Indija 2.165
Kuba 5,779
SAD 2,033
Jugoslavija 169
1959.
Ceo svet 49.223
Nemačka (ist. izap.) 2,327
SSSR 6.514
Francuska 1 ,054
Indija 2,296
Kuba 5,964
SAD 2,025
Jugoslavija 247
1960.
Ceo svet 52,680
Nemačka (ist. isap.) 2,777
SSSR 5,721
Francuska 2,728
Indija 2,808
Kuba 5,8 62
SAD 2,213
Jugoslavija 264
1961.
Ceo svet –
Nemačka (ist. isap.) –
SSSR –
Francuska –
Indija 2,040
Kuba –
SAD –
Jugoslavija 214

Isto se tako povećala i prosečna potrošnja po glavi stanovnika i to do 14,3 kgr, na 18,3 kg, (u 1956, godini). Godišnji porast potrošnje šećera u periodu 1930-1937. godine iznosio je 1% a za period 1930-1950. iznosio je 2 5%. Ako se, pak, posmatra uži periodi, 1949-1955r, onda je taj godišnji porast iznosio 5,8%, Mada je povećana potrošnja u ,svim zemljama, karakteristično je da obim svetske trgOvime uglavnom stagnira, i da je u periodu 1953 — 1956. godine izrosio nešto preko 12 miliona tona. Međutim, u odnosu na ukupnu proizvodnju šećera, on predstavlja veliki procenat (oko 30%) t Ono što treba ovde naglasiti, to je da se glavni izvozni višak šećera nalaze u. dolarskom valutnom području. Druga karekteristika jer da se promet sirovog i rafiniranog šećera uglavnom odvija između nerazvijenih zemalja koje se pojavljuju kao iz vodeći i razvijenih industrijskih zemalja (SAD, Britanija, Japan i SSSR).

Porast potrošnja, šećera po stanovniku kod nas u toku poslednjih godina iznosio je godišnje oko 1 kg. odnosno 17.000 tona godišnje. Ako se uzme u obzir da je potrošnja po glavi stanovnika u 1957. godini iznela oko 12 kg. to je godišnje iznela oke 211o000 tona (računate sa 17,6 miliona stanovnika. Proizvodnja šećera u 1956-57. godini iznosila je 149*000 tona tj. 62,000 tona manje nego što je utrošeno. Medjutim, naš višegodišnji prosek uvoza iznosi oko 80,000 tona šećera godišnje. Mi moramo računati sa stalnim povećanjem potrošnje:

1) zbog stalnog povećanja broja stanovništva (godišnji priraštaj 1 2) zbog povećanja standarda0 Ako se sve to uzme u obzir, naše će potrebe u šećeru 1961, godine iznosi ti 290.000 tona, a što bi odgovaralo potrošnji po glavi stanovnika od 15 kg, godišnje sa ovom potrošnjom ostali bi daleko ispod evropskog proseka koji već danas iznosi 25 kg. po jednom stanovniku godišnje. Da bi se dostigla gornja proizvodnja, potrebni su novi kapaciteti. kako bi se u kompanija šećera od 100 tona moglo preraditi oko 2,5 miliona tona repos. odnosno dnevno 25.000 tona. Prema podacima sa kojima raspolažem0, sadašnji kapaciteti posle izvršene potrebne rekonstrukcije mogli bi preraditi 15.900 tona repe dnevno; pa prema, tome nedostaju još kapaciteti za preradu 9.100 tona repe. Po količinu repe mogli bi preraditi četiri nove fabrike srednjeg kapaciteta od 1,500 tona dnevne prerade., kad postavlja se pitanje, da li podignute fabrike manjih ili većih kapaciteta, Da li podizati mešovite fabrike tj. one koje proizvode rafiniran šećer ili sirovine, Što se tiče kapaciteta, to mora odgovarati sirovinskim mogućnostima, reona u kome se fabrika podiže tj. da se to snabdevanja ne odgovara uslovima rentabilnog transporta. Što se tiče sirovina, ukoliko se podižu, moraju predstavljati samo mrežu u sklopu već postojećih fabrika. Ali, pitanje rentabilnosti takvih investicija nije još dokazano sa dovoljno ubedljivim argumentima. U svakom slučaju, to povećanje proizvodnje šećera kod nas mora se u prvoj etapi to povećanje tražili kroz rekonstrukciju postojećih kapaciteta. Problem povećanja proizvodnje mora se gledati i iz drugog aspekta, tj. to povećanje tražiti u povećanju proizvodnje kvalitetne repe i kroz primenu modernih agrotehničkih metodi pri obradi repe.

U našoj zemlji ima osam fabrika šećera i to: Crvenka (1,4), Vrbas (152), Županija (140), Zrenjanin (139), Osijek (121), Beli Mamastir (109), Ćuprija (110) i Beograd (90,5). Brojevi u zgradama označuju dnevni kapacitet u vagonima od 10 tona.

Tehnologija konzervisanja (Konzervna industrija)

Mastojanja da se životne namirnice sačuvaju da bi se mogla upotrebiti posle kraćeg i dužeg vremena nisu nova i .svakako da pripadaju još najstarijoj ljudskoj zajednici. Možemo pretpostaviti da su prva metode konzervisanja bile sušenje, solenje i dimljenje, One su bile rezultat iskustava, prouzrokovanog-potrebama same zajednice, a docnije svakako i za razmenu dobara u lokalnoj trgOvimi ili izmedju manje udaljenih krajeva.

Razvojem.proizvodnih snaga, razvitkom gradova i industrjiskih centara problem je hrane uzima nove oblike i forme. Industrija konzerviranja treba A obezbedi ne samo zdravu i kvalitetnu hranu koja odgovara svim zahtevima savremene biologije i ishrane, već i kvantitivno da zadovolji potrebe ishrane u onim namirnicama koga se ne pojavljuju preko cele godine. Velike gradove i industrijske centre sve je bilo teže snabdevati is lokalnih izvora, što je postavilo problem ne samo transporta već i očuvanja namirnica. Najzad, konzervisanjem se čuvaju viškovi namirnica od propadanja (a većina od njih je podložna brzom kvaru), kako hi se mogli upotrebiti bilo za ishranu samog stanovništva bilo za izvoze. Iz ovih je razloga bilo potrebno primeniti nove racionalne metode konzervisanja, koristeći se naučnim tekOvimama hemije, fizike, mikrobiologije itd. Tehnologija, konzervisanja predstavlja danas novu nauku, koja u svojoj intenzivnoj formi označuje ne samo ekonomičnost proizvodnji već i visoki kvalitet, a. u svojoj ekstenzivnoj formi sve veći broj vrsta konzervisanih proizvoda Zadatak konzervisanja je ne samo da sačuva namirnice od kvara već i svo njene specifične osobine, naročito u pogledu hranljivosti i sadržaja vitamina.

Da hismo shvatili principe konzervisanja životnih namirnica, kao i da bismo poznavali proizvode konzervne industrije, moramo se prethodno osvrnuti na uzročnike kvarenja životnih namirnica i promene na njima koje oni mogu izazvati.

Uzročnici kvarenja: životnih namirnica

Životne namirnice, voće, povrće, meso itd. podložne su brzom kvaru usled biohemijskih promena i mikrobioloških uticanja. Prema tome, jedan od osnovnih zadataka konzervisanja. je da. spreči te promene i uticaja. Biohemijske promene mastaju u samoj namirnici i prouzrokovane su encinima koji se nalaze u ćelijama same hrane, dok mikrobiokške promene mastaju uticajem mikroflore, kojima se hrana obilno zarazi spolja. Encini su organske materije koje pripadaju belančevinama a proizvod su lučenja izvesnih mikroorganizama. Pad encima svodi se uglavnom na razradjivanje složenih organskih materija, mada ima i takvih (redje) pod čijim se uticajem stvaraju komplikovana jedinjenja. Kako encimi deluju već u neobično malim količinama, to su nazvani biološkim katalizatorima. Jedna od važnih osobina encima je njihova specifičnost u vršenju hemijskih procesom tj. da oni vrše razlaganje same jedne odredjene organske materije. Tako, na primer, jedni encimi pretvaraju glukozu u alkohol, drugi skrob u šećer, treći razlažu masti itd. Prema tome dejstvu oni se dele u dve grupe: hidrolitičke i desmolitičke, Prvi pri svome dejstvu uslovljavaju vezivanje vode, dok ugljenikov niz ostaje nepromenjen, na primer saharoza vrši samo inverziju šećera, dijastaza hidrolizira skrob i razlaže ga u glukozu; maltaza razlaže maltozu u dve molekule glukoze itd. Drugi (desmolitički) encimi uslovljavaju takve promene kod kojih dolazi do raskidanja veza izmedju ugljenikovih atoma (razlaganje belančevina, masti i prostih ugljenih hidrata). U ove procese spada i alkoholno vrenje.

Na rad encima utiče temperatura i sastav sredine u kojoj se obavlja rad encima. Što se tiče temperature, tu se obično uzimaju u obzir tri granične vrednosti minimsilna, optimalna i maksimalna. Minimalna temperatura je ora temperatura do koje su mikroorganizmi sposobni da luče encime a ispod koje prestaju da rade0 Optimalna temperatura je najpovoljnija za rad mikroorganizama. Maksimalna temperatura je ona iznad koje mikroorganizmi prestaju da luče ancime, da se razmnožavaju pa i da uginu.

Sastav sredine može isto tako uticati na rad mikroorganizama tj. na lučenje encima. Ako u odredjenoj sredini nema azotnih organskih materija, razmnožavanje mikroorganizama hi se zaustavilo jake kiseline i baze onemogućuju rad mikroorganizama. Medjutim, izvesni mikroorganizmi traže kiselu sredinu — acidofilni, drugi slabo bazi u sredinu — bazofilni, treći neutralnu sredinu — neutofilni,

Pored velike fiziološke važnosti koju smo ranije naveli, encimi igraju veliku ulogu i u izvesnim industrijama koje se zasnivaju upravo na radu tih encima, kao na primer, proizvodnja vina, piva, kvasca, glicerina, sirćetne kiseline i raznih prevrelih mlečnih proizvoda.

Prema dimenzijama, obliku i osobinama razlikujemo tri osnovne grupe mikroorganizama ili mikroba: bakterije, plesni i kvasca.

Bakterije su najglavniji i najbrojniji mikroorganizmi. Sastoje se obično iz jedne dolije obavijene tankom opnom i ispunjenom polutečnom materijom plazmom, U gradji bakterijine ćelije sudeluje voda sa 75-80%. Ćelije bakterije mogu imati razne oblike u vidu loptica (koke), štapića (bacili) i spiralna (spirale), Dimenzije ovih organizacija su vrlo male: koke imaju prečnik 0,75-2 mikrona, bacili 0,7-8 mikrona, dok spirale mogu dostići dužim i preko 20 mikrometara.

Veliki broj bakterija, naročito oblika bacila, mogu pod odredjenim uslovima da stvaraju jajaste forme sa malim procentom vode, koje se nazivaju spore. Spore se odlikuju većom otpornošću nego bacili i teže ih je uništiti. Pod povoljnim uslovima spore vezuju vodu i iz njih se ponovo razvije bacil. Spore, su neobično važan činilac kod promena životnih namirnica, jer mogu da izdrže nepovoljnije uslove nego normalne bakterije i čest su uzročnik kvarenja životnih namirnica,

Bakterija ima svuda: u vodi, vazduhu, hrani, odeći itd. Sve što živi na zemlji nalazi se u stalnom dodiru sa bakterijama. Kao živa bića bakterije zahtevaju izvesne supstance koje mo.gu da koriste za hranu. Otu da se u najvećem broju susreću na raznim životnim namirnicama. Snaga, bakterija i uopšte mikrona leži u njihovom brzom razmnožavanju, Može se prostom deobom ćelija, tako da se njihov broj neobično brzo povećavamo. Samo jedna baterijska ćelija može dati pod povoljnim uslovima za jedan dah oko 4.770 biliona sebi sličnih ćelija.

Kvasci su bakterijama slični mikroorganizmi koji imaju okrugle i krupnije ćelije nego bakterije, .S] abo su otporni prema povišenim temperaturama; tako da njihov razvitak prestaj e već na 60°C, Izazivaju razne vrste varenja.

Plesni se sastoji iz isprepletanih končića, izdeljenih pregradama na duguljaste ćelijice, Naročito se brzo razvijaju u vlažnim i nedovoljno provetrenim prostorijama.

Principi konzerviranja životnih namirnica

Kao veoma prosti i sitni organizmi mikrobi su slabo otporni i osetljivi na mnoge promene sredine u kojoj žive. Na njih deluju mnogobrojni fizički i hemijski agensi, od kojih neki samo zaustavljaju njihovo razmnožavanje a drugi ih ubijaju. Od fizičkih agenasa bakterije ne podnos toplotu, hladnoću, sušenje, radioaktivno zračenje, X-zrak e, ultrazvuk, pritisak i dr. Medju hemijske agense koji imaju izrazito dejstvo na bakterije spadaju kiseline, baze natrijum hlorid, soli srebra, fenoli, krezoli, so.bi benzolove kiseline, antibiotici, alkohol i dr.

Agensi koji sprečavaju dalji razvoj i razmnožavanje mikroorganizama nazivaju se bokteriostatični, a. agensi koji ubijaju mikroorganizme baktoricidni. Prema tome, hemijski agensi mogu delovati bakteriostatično i bakteriocidno. Sredstva kojima se postiže bakteriostatični efekat nazivaju se antiseptična sredstva ili antiseptici, dok se sredstva koja ubijaju bakterije nazivaju dezinfekcionim sredstvima. Ne deluju svi antiseptici i sva dezinfekciona sredstva podjednako na sve vrste mikroorganizama 1 u svim sredinama. Delovanje ovih sredstava zavisi od niza faktora, a naročito od, vrste mikroorganizama, njihovo broja, sastava sredine, koncentracije i hemijske prirode agensa, od njegove rastvorljivosti, dužine delovanja, od temperature sredine, kiselosti i drugih okolnosti. 0 svim tim faktorima se mora voditi računa prilikom primene različitih sredstava za konzervisanje.

Konzervisanje životnih namirnica svodi se u suštini ne zaustavljanje delovanja i razmnožavanja mikroorganizama ili proizvoda njihovog lučenja (encima, toksin) primenom raznih fizičkih, hemijskih ili, pak, kombinovano jednih i drugih agenasa, Pošto postoji veliki broj agenasa koji imaju baktericidno ili bakteriostationo dejstvo, to je pp2nat i veliki broj metoda konzervisanja životnih namirnica. Sve te metode se prema karakteru primenjenog sredstva podeliti na fizičke i hemijska. Na sve metode nemaju podjednaku praktičnim vrednost.

Od primenjenog sredstva i načina konzervisanja traži se, da pored toga što štiti namirnicu od kvara, dejstvuje u što manjoj meri na njen sastav, organoleptičke i druge osobine, a naročito a u što većoj meri ostavi neiznmenjem vitaminski sadržaj namirnice.

Fizičke metode konzerviranja

Hladjenje i smrzavanje — U praksi se primenjuju dva postupka konzerviranja životnih namirnica hladjenje i smrzavanje, Postupak hladjenja sastoji se u čuvanju proizvoda na temperaturi od oko 0°C, čime se zaustavlja aktivnost najvećeg broja mikroorganimzama a proizvodi se mogu neizmenjeni sačinjavati za kraće vreme. Ovde se u suštini i ne radi o nekom konzervisanju u pravom smislu te reči, već o odredjenom načinu skladištenja. Za hladjenje se primenjuju hlađenja se koje mogu biti prihvatne i konzumne; prve čuvaju robu do časa dalje prerade ili do odašiljanja na detaljnu preradu, dok druge prihvataju hladjenu i smrznutu robu i čuvaju je do uručenja potrošaču.

Temperatura hladjenja kao i ostali uslovi, kao na primer relativna vlažnost prostorija, menjaju se prema vrsti namirnice i prema mestu. Voće se, na primer, hlad na 0°-2°C, dok relativna vlažnost. varira. prema vrsti voća od, 85-96% relativne vlažnosti., Povrće se skladišti na temperaturi od 0°C do . -1°C, pri relativnoj vlažnosti ,od 75-85%.

Hlađena. hlađenja treba da ide u konzum ne vadi se nagl0, već se prethodno drži u prostorijama na temperaturi od 10-12°C, gde polako prima toplotu sredine. Metodom hladjenja mogu se sačuvati životne namirnice samo relativno kratko vreme (od nekoliko dana. do dva mes30,a), Što znači da su promene u namirnicama samo asporcue a no i definitivno sprečene. Iz ovog razloga pristuopa se metode smrzavara, što omogućuje takoreći neograničeno čuvanje od, kvara, a bez izmene osobina i hranljivih vrednosti materije koja se konzervira.

Postupak smrzavanja sastoji se u naglom hladjenju proizvoda na -30 do -40°C. Smrzavanje se sprovodi brzo zato da hi se stvorili sitni kristali leđa, koji manje oštećuju tkivo proizvoda koji se smrzava. Smrzavanje se može izvesti na sledeći načini a) na vazduhu, b) u rasolinama i c) neposrednim kontaktom, Metoda smrzavanja na vazduhu normalno se primenjuje kod mesa (frigorifično meso) na temperaturi od -25°C do 40°C, smrzavanja traje 18-50 sati, a posle toga se meso prenosi u hladnjače gde se čuva.na -10°C sa 75-80% relativne vlažnosti prostorija,

Smrzavanje u rasolini sastoji se u tome, da se. namirnica koja se smrzava (uglavnom meso ili ribe) unosi u hladnu rasolinu (rastvor kuhinjske soli u vodi)/ koja po izvlačenju obrazuje tanak sloj leda koji ne dopusta dalji ulazak soli u tkivu.

Metoda neposrednog kontakta uglavnom se primenjuje za konzerviranje povrća i voća, Smrzavanje voća može biti sa ili bez šećera. Tehnologija smrzavanja povrća i voća sastoji se iz sledećih postupaka sortiranje pranje, ljuštenje, sečenje, ako je potrebn0, barenje (blanširanje), stavljanje u ambalažu a zatim smrzavanje na temperaturi od -18°C do -24°C. Posle smrzavanja. čuva se u hladnjačama od -8°C do -10° C,

Blanširanje odnosno barenje koje je gore spomenuto spada u vrlo važne radnje prilikom konzervisanja veća i povrća i kada se primenjuju druge metode konzervisanja (na primer, sterilizacija). Barenje ima za zadatak da se putem parenja u naročitim aparatima unište oni encimi koji utiču na menjanje boje i omekšavanje ploda. Omekšavanjem plodova, ubrzava. se proces Hađenja. Umesto blanširanja, sprečavanja: rada encima može se postići i upotrebom izvesnih sredstava, kao što su limunska. kiselina iii rastvor kuhinjske soli. Hladjenje se vrši u tzv. ormanima za smrzavanje a koji se sastoje iz više ploča koje se sa unutarnje strane hlade a izmedju kojih se postavljaju paketi se voćem i povrćem. Voće se u pogledu ponašanja prilikom smrzavanja može podeliti u dve grupe i to voće koje na menja boju posle otkravljivanja kao na primer malina i voće koje menja boju tj. postaje tamnija (trešnja, višnje, kajsije, itd.), a usled još prisutnijeg fermenta peroksidaza.

Da bi se ovo sprečilo u ovim slučajevima smrzavanje se vrši bez prisustva kiseonika (u atmosferi ugljendioksida), a u prisustvu redukujućih. sredstava, na primer. šećera i uništavanjem oksidirajućih fermenata putem parenja. Voće namenjeno smrzavanju mora biti zrelo ali ne i prezrelo tj. u takvo da ima izražene osobine u pogledu ukusa, mirisa., i boje dotične vrste voća. Smrznuto voće u sirupu ili šećeru ima bolje sačuvane ove osobine.

Dobre strane primene veštačke hladnoće za čuvanje životnih namirnica su u tome, što kod proizvoda uglavnom ne dolazi ni. do kakvih promena u pogledu sastava, pored toga sam postupak i manipulacija su veoma prosti, U tom pogledu se konzerviranje prehrambenih proizvoda primenom hladnoće smatra danas za najsavršeniju metodu konzerviranja, ako se izuzme pri. meha radioaktivnih zračenja keja, medjutim, do danas nije dovoljno ispitana kao sredstvo za konzerviranje. Nedostatak postupka hladjenja i smrzavanj a čisto ekonomske prirode, jer su rashladni uredjaji (hladnjačej vagoni, brodovi, kamioni i dr.) još uvek prilično skupi, što znači povećavaju cenu hladjenoj odnosno smrznutoj robi, Ipak je u poslednjih. nekoliko godina gro investicija u konzervnoj industriji uložen u izgradnju hladnjača, kako u našoj tako i u drugim zemljama,

Pasterizacija i sterilizacija. Ovo se metode kod kojih se primenom temperature vrši konzervisanje životnih namirnica. Obično se pasterizacijom smatra zagrevanje na temperaturi izmedju 60°C i 100°0 a sterilizacija na temperaturi iznad 100°C, najčešće na temperaturi od 110-120 C. Najveći deo životnih namirnica danas se još konzerviše ovim dvema metodama. Pasterizacija se najviše primenjuje kod mleka i kod piva.

Pasterizacija mleka ima za zadatak da zagrevanjem mleka na temperaturi izmedju 65°C :l 90°C spreči dejstvo bakterija koje izazivaju. mlečno kiselo vrenje odnosno kvarenje mleka, U tu svrhu upotrobljavaju se naročiti aparati, pasterizatori, koji se zagrevaju vodenom parom ili električnom strujom, to povišenje temperature mora biti talovo, da ono što manje utiče na kvalitet mleka, a što više na uzročnike kvarenja mleka. Prema visini temperature. pasterizacija mleka može biti niska ili trajna. sa zagrevanjem mleka na 65°C do 70°C u roku od 20-50 minuta i trenutna, zagrevanjem na 80°C do 90°C u roku od jednog minuta0 Posle pasterizacije mleko treba brzo ohladiti i držati ga na hladnom mestu do upotrebe. Dobar pasterizator mora da ispuni sledeće uslove, 1) da nije skup i da se njim može lako rukovati, 2) da ne troši mnogo pogonskog materijala^ 3) da se lako čisti 4) da mleko u njemu ne zagreva.

Sterilizacija se primenjuje za konzerviranje ,mesa, rike, voća i povrća koje dolazi u promet u hermetički zatvorenim limenim kutijama.

Za izradu limenih kutija obično se u konzervnoj industriji upotrebljava, tzv. „beli“ lim a to je ustvari gvozdeni lim prevučen kalajem pored toga za izradu kutija mogu se upotrebiti i gvozdeni limovi koji su sa unutarnje strane prevučeni specijalnim lakom, otpornim prema sadržini kutije, zatim u poslednje vreme upotrebljava se i aluminijumski lim. Izrada limenih kutija sastoji se iz sledećih faza rada; odabiranje lima, krojenje. izrada omotača, izrada dna kutije, uvijanje omotača tje spajanje krajeva omotača, gumirar.je. dna kutije i najzad spajanje tela kutije sa dnom.

Određivanje lima ima za zadatak. da se pre nego što se pristupi izradi kutije odstrane oni limovi koji . imaju fabrički defekt ili su ipak, u toku transporta oštetio. Za vreme ovog probiranja obavlja se u isto vreme. i sortiranje lima po debljine. Lim se obično isporučuje fabrikama konzervi u vidu tabli sledećih dimenzija 750 x 530 mn., debljine od 0,24-0,32 mm i table dimenzija 720 .x .510 debljine od 0,24-0,32 mm. Kada de se debljina upotrebiti, zavisi od veličine kutije, Tako se za kutije od 5 kg. mora koristiti lim debIjine 0,32 mm, dok se za najmanje kutije od 250 gr. upotrebljava lim od 0,24 mm, .

Krojenje lima vrši se specijalnim makazama, kojima se odseca potrebna površina lima za omotač (telo) kutije, kao i za poklopac odnosno dno. Ovo se krojenje mora vršiti pažljivo, kako bi bilo što manje otpadaka lima, s obzirom da je njegova nabavka skopčana sa uvozom. Deo određen za telo kutije uvija se na specijalnoj našimi a zatim se krajevi spajanje bilo lemljenjem bilo tzv. falcanjem (ovaj postupak je bolji), Zatvoreno telo se najzad pertulje tj. zavijaju se ivice omotača. Na ovaj način gotovo je telo kutije koje se sad spaja sa dnom koje je prethodno bilo gumirano što se sve vrši u specijalnim našimama za zatvaranje kutija. Ovim je rad oko izrade kutije završen.

Izrada mesnih konzervi može biti iz . sirovog mesa, kuvanog i soljenog. Postupak konzervisanja se sastoji iz oslobadjanja mesa od kostiju i žila (pandlovanje), zatim se meso klasificira i seče. Ovako pripremljeno meso stavlja se u kutije uz dodatak soli, začina i masti. Napunjene kutije se prethodno ekstraustiraju (izvlačenje vazduha), zatim se hermetički zatvore i sterilizuju u autoklavama. Vreme sterilizacije se računa od momenta kada je u autoklavu postignuta potrebna temperatura. Prema tome, prilikom sterilizacije mora se uzeti u obzir vreme koje je potrebno da se postigne odredjena temperatura, kao i vreme potrebno za samu sterilizaciju. Za-svaku vrstu konzervi potrebno je strogo voditi računa p vremenu sterilizacije. Kada se kaže da je za izvesnu vrstu konzervi potrebno 20 minuta sterilisanja, znali da se to vreme odnosi na onaj momenat kada je postignute potrebna visina temperature, odredjena za dotični proizvoda, Prema tome, vreme sterilizacije se sastoji, iz vremena potrebnog za zagrevanje konzervi do odredjene temperature, vremena samo, sterilizacije i vremena, za ispuštanje pare.

Da bi se sprečilo defoimiisanje kutije za vreme sterilizacije, koje mastaje usled unutrašnjeg pritiska stvorenog u kutiji prilikom zagrevanja mase (širenje vazduha), grade se danas autoklave sa tzv,“protivpritiskom“. Ovi su autoklavi neophodni kod upotrebe aluminijumskih limenih kutija, Temperatura sterilizacije različita je i zavisi od vrste namirnice koja se sterilizira. Isto tako različito je i potrebno vreme za sterilizaciju. Tako, na primer, mesne konzerve sterilišu se na temperaturi oko i25°Ca vreme izmedju 50 i 70 minuta za voće upotrebljava se temperature, od 100°C do 110°C a vreme sterilizacije od 40-50 minuta, povrće se sterilizuje na temperaturi od 115°C a vreme trajanja je od 10-30 minuta.

Šema proizvodnje konzervi od voća i povrća je slična i sastoji se iz sortiranja, pranja, sečenja ako je potrebno, parenja (blanširanja) stavljanja u kutije, sterilizacije i ispitivanja da li je sterilizacija pravilno izvršena. Ovo se ispitivanje vrši na taj način što se konzerve stavljaju izvesno vreme u tzv. termostate gde stoje na temperaturi od oko 30°C. Ako se pojavi nadimanje poklopca, znači da sterilizacija nije pravilno izvršena i takve se kutije moraju odbaciti. Ovo nadimanje kutija odnosno ova pojava naziva se bombaža.

Bombaža može biti biološka, hemijska i fizička, već prema tome kakvi su uzroci izazvali bombažu, Biološka bombaža mastupa ako pasterizacija nije dobro sprovedena tj. nisu uništeni svi uzročnici kvarenja. U tom slučaju mastaje raspadanje organskih materija, stvaraju se gasoviti produkti koji nadimaju kutiju. Hemijska bombaža nas tupa ako kutija nije dobro lakirana i mastaje delovanjem, na primer, voćnih kiselina na metal od kojih je kutija napravljena (stvara se vodonik koji nadima kutiju). Fizička bombaža mastupa oko vazduh nije dobro izvučen hekshansbiran, pa se prilikom, zagrevanja širi i na dima kutija.

Zagrevanje životnih namirnica na 100°C ne izaziva uvek potpuno ubijanje spora, te se radi toga preporučuje držanje sterilizirane robe nekoliko dana na običnoj temperaturi, tako da za to vreme spore prodju u aktivan vegetativan oblik, u kojem stanju ih je lako uništiti ponovnim zagrevanjem na 100°C. Ovaj način sterilizacije naziva se frakciona sterilizacija ili tindalizacija.

Sušenje (dehidratacije) Voda je bitan sastojak ćelija mikroorganizama i neophodan uslov bioloških procesa. Oduzimanjem vode sredini u kojoj žive bakterije dovodi do različitih fizičkih i hemijskih promena i na kraju do smrti bakterija. Medjutim, mikroorganizmi koji su u stanju da se preobraze u spore ne uginu uklanjanjem vode već se samo zaustavlja njihovo razmnožavanje i rad. Šema proizvodnja sušenog voća ili povrća je slična prethodnoj, samo što se posle parenja voće odnosno povrće ne podvrgavaju pasterizaciji već sušenja. Sušenje se vrši u sušarama različitog tipa, strujanjem toploga vazduha5 infracrvenim zracima ili se koristi sunčeva. toplota. Sušenjem se konzervišu najčešće razne vrste povrća, voća, mesa i riba. Tečne životne namirnice (ml ek0, jaja i voćni sokovi) mogu se sušenjem protvoriti u prah. Postupak pretvaranja tečnosti u prah naziva se u tehnologiji pulverizacija, a vrši se najčešće na taj način što se tečnosti raspršuju u vrlo sitne kapljice u zagrejanoj komori, gde dolazi do naglog isparavanja vode a preostaju suve materije koje je sadržala namirnica. Postoje i druge metode pulverizacije, kao na primer, prskanje tečnosti na pokretnu usijanu ploču.

Kao jedan od postupaka uklanjanja vode primenjuje se i ukuvavanje (zgušnjavanje). Ovim postupkom dobijaju se gusti voćni sokovi i sirupi, marmelade, džemovi, pekmez, paste od paradajza, evaporirano mleko i slični proizvodi.

Evaporirano mleko dolazi u trgOvimu u limenkama, a može se dobiti evapoliranjem mleka sa šećerom i bez šećera. Da bi se dobilo standardizovano evaporirano mleko sa 31% čvrstih materija, mleko se mora prethodno dovesti da ima odredjen sastav u pogledu masti (3,6%) i ukupne količine suvih materija (12,4%), tako da kada se otpari na zapreminu manju 2,5 puta od početne zapremine, tada će se dobiti proizvod koji sadrži 31% suvih materija. Tako doterano mleko se prvo sterilizuje na 110-120°C pa se u prisustvu šećera (17%) ili bez šećera ukuvava u vakuum aparatu na 57-60°C, Posle dovoljnog ukuvavanje mleko se naglo hladi i meša, da se spreči kristalizacija mlečnoga šećera u vidu krupnijih kristala.

Metod filtriranja. Ova se metoda naročito primenjuje pri konzerviranju voćnih sokova a naziva se, još i metodom hladne filtracije. Sastoji se u tome što izvesna cedila — filtri sa finim porama. mogu da zadrže neke krupnije mikroorganizme (veće od 1 miktona). Takvi filtri nazivaju se „ultrafiltri“ a primenjuju se pri izradi prirodnih voćnih sokova. Ova se metoda često je ubacivanjem ugljendioksida pod pritiskom od 7-8 atmosfera u dobijanju prirodnih voćnih sokova, na primer, groždjanog soka, groždje se prethodno presuje, zatim filtrira kroz obične filtre da hi se udaljile nerastvorne čestice i dobio potpuno histar sok, Drugo filtriranje se vrši kroz pomenute ultrafiltre, a dobijeni sok se skuplja u sterilne boce ili tenkove.

Pasterizacija električnom strujom. — Ova se metoda, primenjuje za konzerviranje voćnih sokova, na taj način jer se pri prolazu električne struje vrši zagrevanje do 75°C a sama električna struja deluje negativno na mnoge bakterije.

Sterilizacija metodom katadinizacije. Ova se metoda zasniva na hankteridiđuom dejstvu jona, nekih metala, na primer sre hra.

Konzeivisanje elektronima, — Ovaj metod je sasvim novog datuma koji još nije našao širu primenu i počeo se tek upotrebljavati u SAD, Na podesan način upakovan i zatvorene životne namirnice izlažu se dejstvu elektronskog mlaza u specijalnom aparatu, dejstvom elektrona uništavaju se svim mikroorganizmi, a za ovako konzervisane namirnice tvrdi se, da se mogu održati i do 4 g.

Danas se uveliko proučavaju mogućnosti primene radioaktivnog zračenja za konzervisanje životnih namirnica, ali postupak još nema industrijsku primenu.

Hemijske metode konzervisanja

Prema upotrebljenim hemijskim sredstvima za konzervisanje, ove se metode mogu svrstati u dve grupe; a) sredstva, koja menjaju osobine namirnica koje se konzervišu i h) sredstva koja ne menjaju osobine namirnica koje se konzervišu.

Hemijske metode kod kojih se menjaju osobine namirnica. U postupke pri kojima se menjaju osobine namirnica spadaju; solenje, dimljenje, konzervisanje alkoholom i konzervisanje dodavanjem šećera.

Solenje. Katjoni mnogih metala deluju u većim koncentracijama toksično na mikroorganizme. Mehanizam dejstva sam nije dovoljno objašnjen i veruje se da ona dvostruko -deluje tj. sa jedne strane deluje toksično na mikroorganizme tj. bakterioidi a sa druge strane oduzimanjem vode namirnici uklanja jedan od faktora za razmnožavanje mikroorganizama. Koncentracija soli zavisi od godišnjeg doba, tako da su leti potrebne veće količine soli nego zimi. Solenje se ne upotrebljava kod konzervisanja voća, nego se često primenjuje kod konzervisanja, povrća, mesa, ribe i sira, kao i kod drugih materija koje se lako kvare (kože).

Dimljenje. Konzervirajuće dejstvo dima zasniva se ,na sadržaju izvesnih antiseptičnih sredstava, kao na primer fenola, krezola, formaldehida i dr. Pored toga, svojom toplotom dim utiče na sušenje životnih namirnica0 Primenjuje se za konzervisanje mesa i ribe, koji se prethodno moraju uslovIjavati.

Kiseljenje. Ova je metoda našla široku primenu; kod konzervisanja povrća a zasniva se na baktericidnom i bakteriostatičkom dejstvu raznih kiselina. Za tu svrhu dolaze u obzir razne organske kiseline, sirćetne, vinske, limunska, silicilna itd, Kuhinjska se pojačava delovanje kiseline, pa se dodaje pri konzervisariju nekih vrsta povrća.

Konzervisanje alkoholom. Etilalkohol u koncentracijama preko 15% deluje bakteriostatički, i kao takav može poslužiti za konzervisanje. Dodaje se namirnicama ili se sam stvara u njima. alkoholnim vrenjem. Etilalkohol se obično smatra dezinfekcionim sredstvom, ali spada u slabija dezinfekciona sredstva, pa se stoga za dezinfekciju preporučuju koncentracije izmedju 50% i 70%.

Šećerenje. Šećer je odavno pozmat kao konzervirajuće sredstva a uglavnom služi za konzervisanje voća, voćnih sokova, marmelade i džemova. Potrebna količina .šećera zavisi od gustine suve materije koja se konzervira, tako da za konzerviranje voćnih sirupa se dodaje oko 60% šećera za marmelade 50-55/3 i za džemove do 70%,

Hemijske metode koje ne menjaju osobine namirnica.

Pri odredjivanju hemijskih sredstava za konzervisanje po ovoj metodi mora se voditi računa o tome da ona već u malim količinama baktericidno deluju na mikroorganizma a da nisu otrovna za ljudsku upotrebu. Najvažnija hemijska sredstva, koja se upotrebljavaju u ovu svrhu su sumporasta kiselina, mravlje kiselina, benzoeva kiselina kalijummetabilsulfit, kao i razne kombinacije pomenutih i drugih sredstava za konzervisanje — kombini. U poslednje vreme za konzervisanje, naročito veća, upotrebljava se i sintetički dobijena askorbinska kiselina (vitamin C). Dejstvo askorbinske kiseline je antioksidaciono i pored konzervirajućeg dejstva sprečava promenu boje i izgleda kod namirnica. Upotrebljava se kod raznih načina konzervisanja kod dubokog smrzavanja pri proizvodnji voćnih sokova, pri proizvodnji suvog — dehidriranog voća itd.

Gore navedena konzervirajuća sredstva uglavnom su našla primenu pri proizvodnji voćnih polufabrikata tj. da da sačuva voće u izvesnom odredjenom obliku do definitivne prerade. Ovo predstavlja tzv. primarnu preradu veća. Prema tome, zadatak ove prerade je u stvari omogućavanje konzervnoj industriji da apsorbuje sve raspoložive količine svežeg voća u periodu njegovog sazrevanja, tj. da ih može preradjivati i u ono vreme kada toga voća više nema, što znači da fabrike mogu raditi preko cele godine.

U važnije polufabrikate spadaju voćna, pulpa, voćna kaša (srž ili mark), sirovi voćni sokovi. i sokovi za dobijanje želea.

Voćna pulpa je proizvod koji se dobiva konzervisanjem cel ih plodova ili pojedinih delova. koji su prethodno očišćeni cd semenki, semene lože, koštice ili čašičnih listića, Sve pulpe izuzev onih koje su namenjene izradi voćnih sokova konzeivišu se sumpordiokoidom.

Voćna kedsa je proizvod koji se dobiva barenjem i pasironjem ili samo pasiranjem većih plodova raznih vrsta voća ili voćne pulpe. razvrstava se prema vrsti voća, tehnološkom postupku, stanju voća u kome je ono upotrebljeno i procentu suve materije pakuje se u drvenu burad.

Sirovi. voćni sok je polupreradjevina koja se; dobija presovanjem svežeg voća i konzervisan dozvoljenim sredstvima. Prevreo voćni sok namenjeni preradi u sirup naziva se sukus. Sirovi vocni sok se konzerviše sumpordioksidom a ukus samo mravljom kiselinom,

Proizvodnja i problematika

Indusirija konzervisanja i prerade životnih namirnica (voća, povrća, mesa, ribe i mleka) u pogleda sirovinske baze ima obezbedjene uslo.ve za svoj razvoj.

Voćnjaci obuhvataiu površinu od 390.000 ha (1956.) od čega je samo u Srbiji 224.000 ha (a u užoj Srbiji 211.000) sa oko 106,6 millona stabala (sposobnih za rod 79,6 miliona) i prosečnim godišnjim prinosom od 1,2 miliona tona raznoga voća, Prosegan godišnji prinos po stanovniku je oko 70 kg. a potrošnja oko 27 kg, (srednji evropski (prosek 45 kg.).

Veliki broj raznih vrsta voća daju konzervnoj industriji mogućnost za veći asortiman i racionlnije korišćenje kapaciteta. Medjutim, ti se kapaciteti ne koriste u dovoljnoj meri, Kod voća najviše se proizvoii marmelada (60%), džemovi oko 25%.i sve. ostale vrste voćnih p.reradj evina 15%, svakako da je to rezultat izvesnih nedostataka u tehnici otkupa, jer se od proizvedene količiiie voća samo 25-30% pojavljuje kao tržni višak (gradska potrošnj a, industrijska prerada i izvoz), Lična potrošnja proizvodjača iznosi od 12-15% a preradjeno voće od strane samog proizvodjača oko 58-60%, Količina koja se iznosi kao lična, potrošnja proizvodjača znatnim se delom upotrebljava za ishranu stoke, što je svakako krajnje neracionalan oblik, korišćenja voća. Razlog treba tražiti u niskim otkupnim cenama od kojih gradski potrošač nema nikakve koristi usled velike posredničke i trgovačke mreže. Isto tako, i prerada voća od strane proizvodjača predstavlja jedan neracionalan oblik korišeenja voća, jer se od preradjene količine 68% preradi u rakiju a samo 32% u sušeno voće, pekmeze i ostale preradjevine,

Pod povrtarskim biljem požnjevena površina u 1956, godini bila.je 455,200 ha sa preko 3,42 miliona tona raznih povrtarskih proizvoda (od čega oko 2,2 miliona tona krompira i 203.000 tona paradajza), što znači nešto oko 210 kg. po glavi stanovnika godišnje.. Od povrća najviše se preradjuje paradajz (65%) u raznim oblicima (sok, pire, pasta).

Na kraju 1957. godine stočni fond je bio sledeći: goveda 4,9 miliona grla, ovaca i koza 10,9 miliona svinja 4,2 miliona i živine 28,5 miliona. Proizvodnja mesa. u istoj godini izražena u hiljadama tona bila je: govedjeg i bivoljeg 138j svinjskog 174, ovčijeg i kozjeg 49, živinskog 61 i ostalog 27. Neto težina zaklane stoke je niska, što znači da se kolje mršava i mlada stoka, čime se smanjuje i randman i produktivnost.

Broj preduzeća u konzervnoj industriji iznosio je 37 za preradu voća i povrća (većina od njih se bavi i konzervisanjem mesa), 16 preduzeća za preradu ribe i 3 preduzeća za proizvodnju mleka u prahu. Kapaciteti za preradu voća iznose 41.500 tona godišnje a povrća 16.500 tona. Medjutim, ovi kapaciteti su slabo korišćeni i to kod voća sa 45% a kod povrća sa 70%. Količina industrijski preradjenog voća u 1961. godini iznosila je 26,753 tona povrća 18,090 tone konzervi od mesa 34.808 tona kobasičarskih proizvoda i suhomesnate robe 26,925 tona; mleka u prahu 2.606 tona usoljena, dimljena i sušene ribe 1753 tona i ribljih konzervi 19.997 tona. Ove cifre pokazuju znatan napredak u poredjenju sa ranijim godinama, Najzad, iznećemo i stanje hladnjača koje predstavljaju jedan važan faktora u pogledu pravilnijeg snabdevanja stanovništva raznim proizvodima u razna godišnja doba a one hladnjače umnogome učestvuju i u smanjivanju propadanja tržišnih viškova voća i povrća, Cifarska podaci koje iznosimo odnose se samo na samostalne hladnjače, tj. one koje se ne nalaze u sklopu klanica. Ukupan kapacitet starih i novopodignutih hladnjača iznosi 32.483 tone. Sistem samostalnih hladnjača zahteva i obezbedjenu mrežu rashladnih magacina i transportnih sredstava. Prema odobrenim investicijama, planovi obezbedjuju rashladni prostor magacina sa kapacitetom od 6.650 tona.

S obzirom na sadanju frekvenciju primanja, i odašiljanja rashladjene ribe ovi će prostori zadovoljavati, ali se moraju uložiti još znatna sredstva za transpprtne rashladne objekte.

Potrošnja i asortiman (naročito voća i povrća) nije zadovoljavajući izazivajući. Za to postoje izvesniji objektivni i subjektivni razlozi, Ipak, zamena zastarelih uređaja predstavlja osnovnu potrebu, jer bi se tiče povećala ne samo, produktivnost već bi se ovoj industriji omogućilo, primenjujući nove metode rađa, da u pogledu kvaliteta zadovolji strogo postavljene kriterijume u našim sanitetskim standardima. Ocena i kvalitet su uslovi za širi plasman kako na domaćem tako i na inostranom tržištu. Na našem tržištu moralo se voditi računa i o izvesnom konzervatizmu koji postoji u pogledu upotrebe konzarvisanih. prehrambenih proizvoda. Medjutim, dinamika našega života a zatim povoljne cene i kvalitet su uslovi za savladjivanje gore navedenog konzervatizma. Pitanju ambalaže mora se isto tako posvetiti naročita pažnja kako u estetskom tako i u pogledu cene, jer ambalaža često puta predstavlja i do 70% materijalnih troškova. U tom smislu u vezi sa preradom naročito voća i povrća možda se mora ići i u primeni izvesnih metoda (na primer smrzavanje), koje omogućuju upotrebu jeftinije ambalaže. Na primer, polietilenska ambalaža našla je danas široku primenu u industriji smrznutih proizvoda, smanjenju proizvodnih troškova mora se prići i kroz bolje korišćenje kapaciteta, smanjenju troškova upravo prodajne režije, racionalnijim metodama ,proizvodnje i eventualnoj preorijentaciji (na primer izrada voćnih sokova), boljom obradom inostranog tržišta, itd.

Tehnologija alkoholnog vrenja

Pod vrenjem se podrazumeva raspadanje organskih materija pod uticajem mikroorganizama nazvanih fermentima.

Ako se rastvor glukoze (C6H12O6) stavi pivski kvasac (pivske gljivice), glukoza će preći u etilni alkohol i ugljenu kiselima,

C6H12O6 = 2C2H5OH + 2CO2

Ova se vrsta vrenja naziva alkoholno vrenje, jer druge vrste fermenta, odnosno encima mogu izazvati i druge vrste vrenja, zavisi od same sredine u kojoj se vrši i od samih encima. Na primer, ako proizvodi vrenja mogu biti i sirćetna kiselina, mlečna limunska, buterne itd.

Encimi koji izazivaju alkoholno vrenje ili, kako ih još obično nazivamo samo kvasac (pivski) su vrste loptastih gljivica, koje se razmnožavaju pupljenjem pod naročito odredjenim uslovima a o kojima je već ranije bilo govora. Od encima koji su naročito važni za industriju alkoholnog vrenja spomenućemo sihrazu koja ima svojstvo da saharozu razdvoji u jednu molekulu glukoze i jednu molekulu levuloze, što se naziva i inverzijom šećera, amilaza je encim koji skrob pretvara u dekstrini maltozu a maltaza razlaže stvorenu maltozu u dve molekule glukoze.

Dobijanje vina

Vino je produkt alkoholnog vrenja groždjanoga soka tj. glukoze, koja tom prilikom, kao što smo videli prelazi u etilni alkohol i ugljenu kiselinu. Pored ovih za vreme alkoholnog vrenja stvaraju se i drugi proizvodi, kao na primer, glicerin. Iz 100 gr, glukoze dobija se 48,6% etilnog alkohola, 46,4 uglja, dioksida i oko 5% glicerina i drugih sporednih produkata. Ovi procenti predstavljaju teoretske mogućnosti. Prema ovome što smo rekli iz 100 kg. saharoze ili maltoze može se dobiti 67-70 litara 100% alkohola iz 100 kg, groždjanog ili voćnog šećera 64,39 litara 100% alkohola i iz 100 kg skroba 71,54 litara 100% alkohola. Medjutim, u praksi se nikad ne mogu postići ove teoretske kiseline, lako iz 100 kg. skroba, iskorišćenje je 60 litara 100% alkohola što predstavlja korišćenje koje spada u dobra a iznosi 84% od teoretskog. Sa novijim postupcima to se korišćenje može povisiti na 92-94% teoretskog iskorišćenja, Ova korišćenja osnovnih sirovina naročito su važna kod dobijanja čistog alkohola, — špiritusa, dok u industriji odnosno preradi groždjanog soka u vino ili industriji piva oni nisu od takvog uticaja s obzirom na manji sadržaj alkohola.

Kvalitet vina .zavisi od vrste odnosno sorte groždja i načina prerade i negovanja vina, Za dobijanje vina nije ali je potrebna velika pažnja i dobro negovanje. Glavne radnje kod dobijanja vina su odvajanje šepurine od bobica, presovanje ili muljanje, previranje pretakanje i polivanje, zrenje i negovanje i najzad razlivanje vina u odgovarajuću ambalažu.

Obrano groždje, a berbu treba vršiti kada je groždje potpuno zrelo, se probira tj. notrulo groždje treba izdvajati od zdravo g. Kod zrelog groždja izvesna vrsta plesni je poželjna i to je tzv. plemenita plesan koji nije potrebno izdvajati. Posle scrtirsaija vrši se izdvajanje šepurine od bobica u na naročitim našimama, U. 100 kg. groždja ima prosečno 93-97 kg. bobica i 3-7 kg. šepurina. Da bi se dobio kljuk odnosno šira bo hice se podvrgavaju presovanju, Od 100 kg, bobica dobija se prosečno 65-75 lit. šire i 25-35 kg. komina. Ova se komina upotrebljava za dobijanje rakije. Komina se može upotrebiti i za dobijauje sirćeta.

Šira se sastoji iz vode, groždjenog šećere, jabučine i limunske kiseline, azotnih organskih materija i mineralnih soli. Osrednje groždje je obične vinske crte moraju imati preko 17% šećera, a kvalitetne sorte i preko 25% šećera, Količine šećera u širi odredjuje se tzv, širomerima od kojih su najvažniji Bahov i Ekslov širomer.

Vranje može biti spontatno ili izazvano gljivicama koje se nalaze na samom groždju, ili, pak izazvane sclekcionisanim vinskim kvascem. Da bi se mogle upotrebiti selekcionisane kulture vinskog kvasca, šira se mora prethodno zagrejati da bi se uništile divlje kulture a zatim se tek, po hladjenju, dodaju kultivisane kulture kvasca.

Za bela vina šira se odvaga pretakanjem od komine, ali se ostavi bar 12-14 časova da previre sa kominom, sa bi se iz kožice groždjane opne izvukle mirisne materije. Za crna vina šira provire zajedno sa kominom. Pri vrenju treba održavati temperaturu šire izmedju 18-25°C, ne dozvoljavajući da padne ispod 16°C niti da predje 50°C. Ako se temperatura šire poveća, mora se hladiti pretakanjem, a ako se, pali, niska, treba je zagrevati.

Burno vrenje traje 4-10 dana za crna vina, a 2-3 nedelje za bela vina, Posle burnog vrenja vrši se pretakanje preko filtera u burad u kojima će se nastaviti tzv, tiho vrenje.

Negovanje vina počinje čim se završi burno vrenje i to sa pretakanjem koje se u toku prve godine ponovi bar tri puta i ima za cilj, da se od vina odvoji talog i da vino dodje u dodir sa vazduhom, Vreme pretakanja zavisi od slučaja do slučaja, Najvažnije je odrediti momenat prvog pretakanja, a ono se vrši posle potpunog vrenja, što se može utvrditi analizom šećera u vinu. Kako prilikom pretakanja uvek mastaju i izvesni gubici, burad se moraju dolivati, dolivanja — se vrši uvek sa istom vrstom vi-na i iste starosti.

Burad u kojima se vrši negovanje vina moraju se sumpormsati. Sredstva za sumporisanje kao i njihova količina, odnosno sadržaj slobodnog ili vezanog sumpora u vinu regulisani su zakonom, Sumporisanje buradi., šire i vina vrši se sagorevanjem sumpora koji ne sme sadržavati arsena, sto se tiče dozvoljene količine, ona je sledeća, za neposrednu potrošnju vina može sadržavati 20 mg slobodnog ili 200 mg ukupnog vezanog sumpordioksida; ako vina nisu odredjena za neposrednu potrošnju, onda mogu sadržavati dvostruko veće količine, jer remenom količina sumpordioksida opada.

Dobijanje piva

Pivo je alkoholno piće doliveno alkoholnim vrenjem ječmenoga slada, uz dodaju hmelja i vode. Kod običnih vrsta piva mogu se umesto ječma dodati i druge žitarice ili njihovi proizvodi, ali njihov udeo ne sme prelaziti 20%, U istu se svrhu može dodati i odgovarajuća količina šećera (saharoza).

Sirovine za fabrikaciju piva su ječam, hmelj, kvasac i voda. Da bi se ove sirovine mogle upotrebiti za proizvodnju piva, one moraju ispunjavati odredjene uslove jer svaka .od njih ima odredjenu ulogu.

Sirovine

Ječam koji se upotrebljava za proizvodnju piva mora da ispunjava izvesne odredjene uslove. Pre svega, mora da pripada vrsti jarog dvorednog ječma a od koga su najpoznatije vrste za fabrikaciju piva tzv. švalije ječam, hane, moravski, slovački, bavarski i carski ječam. Od ostalih uslova važni su sledeći ne sme da sadrži više od 10% belančevimastih materijal treba da ima hektoliktarsku težinu koja se kreće od 60-72 (najbolji 69-72) da je opna što tanja i da ima odredjenu energiju klijanja i klijavost. Energija klijanja izražava se brojem proklijalih zrna u roku od 3 dana a klijavost brojem proklijalih zrna u toku 7-8 dana (najmanje 95%).

Hmelj je višegodišnja biljka puzavica čiji se ženski cvetovi upotrebljavaju u pivarstvu. Uloga hmelja je da svojim aktivnim sastojkom — lupulionom sterilizacije pivo tj. spreči pivo od kvarenja, da svojim taninom taloži organske materije (bistri) i da daje pivu naročiti ukus. Prema procentu aktivnih materija hmelj se deli u tri klase I klasa sadrži najmanje 20% aktivnih materija, II klasa 15-20% a III klasa ispod 15%.

Voda. Pitanje vode pri proizvodnji piva mora se prići sa dva različita stanovišta voda u pivarstvu služi kao sirovina za proizvodnju piva, za pranje ambalaže i za punjenje, parnih kotlova. O ovim poslednjim uslovima nećemo govoriti jer su oni obradjeni u I delu ovog udžbenika. Medjutim, kako se voda upotrebljava za kvašenje ječma a zatim i u toku daljega procesa, te se na izvesne njene osobine mora obratiti naročita pažnja. Pre svega, mora biti bakteriološki čista jer bi izvesni mikroorganizmi mogli izazvati štetno infekcije pri izradi slada iz samoga piva. Utvrdjeno je, zatim, da vode velike tvrdine nisu pogodne za piva svetle boje ali se mogu upotrebiti za tamna piva. Uticaj tvrdine vode tj. vode sa velikim karbonatskom tvrdinom objašnjava se time, što takve vode imaju bazini karakter, čime se smanjuje kiselost sladne komine. Međutim, pretvaranje. skroba u šećer spada u takve nesimetrične promene koje se odvijaju u kiseloj sredini. Isto tako i kvaščeve gljivice rade u kiseloj sredini. Prema tome, tvrde vode ne samo da smanjuju procenat dobijenog šećera već umanjuju i stupanj iskorišćavanja slada.

Kvaščeve gljivice. – Izazivanje vrenja vrši se specijalno kultiviranim kvaščevim gljivicama. Kako se ove kulture utoku procesa proizvodnje degenerišu, to je potrebno s vremena na vreme obnavljati kultura kvasca. Proizvodnji i kulturi kvasca mora se posvetiti naročita pažnja jer od toga zavisi kvalitet dobijenoga piva.

Tehnološki procesi. U upotrebi se nalaze razne vrste piva svetlo pivo (belo), tamno (crno), sa manje Ali više alkohola, mlado ili staro (eksportno novo). I pored sve te raznovrsnosti, tehnološki procesi su u principu slični i sastoje se iz sledeće četiri faze, a) proizvodnja slada, b) kuvanje piva (dobijanje slatke pivske čorbe), o). glavno vrenje, d) odležavanje (lagerovanje piva).

Proizvodnja slada. Pod sladom se podrazumeva proklijali i osušeni ječam kome su odbijene klice. Klijanjem se u sladu stvaraju encimi koji imaju ulogu da skrob pretvore u šećer. Dobijanje slada se sastoji iz kvašenja, klijanja, sušenja i čišćenja.

Kvašenje. – Ječam koji se podvrgava kvašenju prethodno se očisti od svih stranih primesa, na uobičajeni način koji se primenjuje i prilikom mlevenja žitarica posle čišćenja vrši se klasiranje jer dužina močenja zavisi od krupnoće zrna. Kvašenje se obično vrši u naročitim bazenima i traje obično 3 dana. Prvog dana vlaženja ječam primi najveći procenat vode a drugog i trećeg dana taj se procenat smanjuje. Posle tri dana kvašenja ječam sadrži oko 45% vlage koja se obično ne prelazi, jer bi u tom slučaju ječam bio „prekvašen“. Za vreme kvašenja, voda se menja 3-4 puta, dnevno, da bi se ječmu obezbedila dovoljna količina kiseonika, koja mu je potrebna radi disanja a pored toga, menjanjem vode odstranjuje se i ugljena kiselina koja se stvara disanjem ječma. Na trajanje vlaženja i količinu vode koja se mora upotrebiti utiče temperatura vode. Hladna voda povećava a topla voda smanjuje i trajanje i količinu vode. Kako topla voda s druge strane obezbedjuje razvitak štetnih mikroorganizama, to se prilikom upotrebe tople vode moraju dodavati i antiseptična sredstva — kreč ili sumporna kiselina.

Klijanje. – Posle kvašenja ječam se odnosi u odeljenje za klijanje. Klijanje se vrši na razne načine u odajama, pneumatičkom metodom(u bubnjevima). ili u naročitim. sanducima („saladinske pregrade“).

U odajama u kojima se vrši klijanje ječam se u početku razastre u debljim slojevima, a. kada je ječam postigao dovoljan stepen razmekšalosti, razastre se u tanke slojeve. Tokom klijanja ječam se razgrće bilo lopatom bilo naročitim spravama, razgrtanje je potrebno radi pravilnog disanja i hladjenja, jer se tokom klijmja poveeava t,emperatura mase. Klijanje ječma obično traje 7-9 dana a poznaje se prema. veličini klice.

Bubnjevi u kojima se vrši klijanje, sastoje se od šupljih valjda izradjenih od jakog gvozdenog lima, kapaciteta od 100-125 metričkih centi., Bubnjevi se sporo okreću a kroz šupljikavu osOvimu ubacuje se vlažan vazduh, Ovo je potrebno da ne bi došlo do pregrejavanja ječma koji se nalazi u debelim slojevima.

Poslednja metoda koju smo gore naveli se vrlo retko upotrebljava.

Sušenje slada. Posle završenog klijanja tj. dobijanja tzv., zelenog slada, a da „b i se klijanje zamstavilo podvrgava se zagrevaju u naročitim sušarama, Pored toga, sušenje slada ima sledeće zadatke; a) da smanji procenat vlage, kako bi se bez opasnosti mogao lagerovati (sušenjem sa vlaga smanjuje na 1,5 — 4%), b) stvaraju se mirisave materije ili boje za tamna piva i c) sa suvog slada lakše se skidaju klice,

Sušenje se vrši toplim vazduhom u naročitim sušarama, Temperatura sušenja zavisi od toga da li se želi dobiti slad za belo pivo (pilzenski slad) ili slad za pivo (minhenski slad). Sušenje se deli na dva-stupnja s sušenje na prvoj etaži gde je temperatura niža od 40°C i sušenje na donjoj etaži gde se slad dosušunjem temperaturi izmedju 50 i 100°c.

Slad za svetlo pivo suši se na prvoj etaži 12 sati i 12 sati na drugoj etapi, Temperatura dosušivanja tj. na drugoj etaži je oko 70°Ce Slad za tamno pivo suši se dva puta sporije i na većoj temperaturi — 24 sata na prvoj i 24 sata na drugoj etaži. Temperatura dosušivanja je 90-100°C. Pored toga za tamna piva dodaje se radi boje 1-1,5% prženoga slada,

Odbijanje klica i poliranje-,Klice koje se nalaze na sladu dale bi pivu rdjav ukus i stvarale bi zamućenost piva. Stoga se moraju odstraniti, što se vrši u našimama koje se sastoje iz jednog blago nagnutog šupljeg valjka izrađenog od gvozdenog lima. Plašt valjka je izbušen duguljastim rupicama, kroz koje klice mogu propadati. U unutrašnjosti valjka nalazi se i uredjaj koji pri kretanju udara po sladu radi odvajanje klica.

Po odstranjivanju klica, četkastim sa valjcima vrši poliranje slada, r specijalnim uredjajima se usisava stvorena prašina, Sladne klice suše kao odličan dodata je stočnoj hrani i kao dodatak pri proizvodnji kvasca radi bržeg razmnožavanja kvaščevih gljivica. Od 100 kg. osušenoga slada dobija se oko 4-6 kg. klica i oko 1 kg, prašine,

Pri proizvodnji slada mastaju sledeći gubici:

1) na močenju (rastvaranje i odvajanje šturih zrna) 0,5-1%; na disanja za vreme klijanja 5-3%; na sladne klice 4-6%; na sušenje (gubitak vode kod sušenog slada) 8-14-%. Od 100 kg. ječma sa oko 15% vlage dobija se normalno oko 77-80 kg. osušenog slada za svetlo pivo i 73-76 kg. za tamno pivo. Međutim, svi gore navedeni gubici ne mog-: se smatrati za stvarne gubitke, na primer, klice koje se upotrebljavaju za ishranu stoke ili gubitak vlage. Stvarni gubitak u praksi se obično kreće od 11-13% (Dr, Marko Mohačeks Pivovarstvo; str. 117).

Kuvanje slada i hmeljenje. — Stvarna proizvodnja piva počinje tek u varionici gde se skrob pomoću encima dalje staze, pretvara u maltozu i dekstrin, a zatim se pomoću encima maltaze ova razlaže u odgovarajuće šećere. U isto vreme se belančevine pod uticajem encima peptaze rastvaraju. Otuda, se ovaj postupak ukomliavanja i kuvanja, naziva i saharifikacijom.

Da bi se omogućio što bolji kontakt izmedju vode i sadržine zrna, slad se prethodno izdrobi. Prilikom se obljenja Ijuska mora biti š k bolje sačuvana, jer ona služi i kao filter pri cedjenju slatke pivske čorbe, Varionica piva ima kacu za komljenje, kotlove za komljenje, kacu za cedjenje i kotao za pivski začin.

Komovnjaci su izradjeni od gvozdenog lima ili bakra u obliku kace, a u nekim pivarama izradjene su i od drveta. Pri ukomljavanju je potrebno da se dodavanjem vruće vode slad što brže i jednako mernije pomeša sa vodom, Za sahirifikaciju je najpogodnija temperatura izmedju 70 i 75°. Komovnjak se obično nalazi blizu kotla za varenje. da bi se lakše prebacivala kamina iz komovnjaka u kotao za varenje. Komovnjak je ustvari kaca, u kojoj se vrši samo mešanje slada sa vodom a u kotlu za varenje vrši se stvarna saharifikacija.

Prilikom komljenja kao i prilikom kuvanja nikada se sav skrob ne pretvara u šećer, već izvesne količine ostaju u obliku dekstrina. Stvoreni dekstrin čini tzv. „ekstrakt“ jer ne može da previre u alkohol. Količina, dekstrina zavisi od načina kuvanja — varenja. Kuvanjem dobijeni rastvor (filtrat infuzum) naziva se slatko pivo ili začin.

Način kuvanja — varenja može biti različit, ali se to kuvanje uglavnom svodi na dva tipa po infuzionoj i po dekokcionoj metodi. Principijelne razlike izmedju ova dva načina su sledeće infuziona metoda daje jače alkoholno pivo. Što znači da je saharifikacija jače sprovedena nego kod druge metode. Nasuprot tome, takva piva imaju manje ekstrakta i prema tome manje su hranljiva. Po dekokcionoj metodi, prema tome dobija se slabije alkoholno ali više hranljivo pivo, jer je bogatije u ekstraktu. Odlikuje se svežinom i punoćom ukusa.

Po završenom kuvanju vrši se filtriranje da To se odvojilo slatko pivo od zaostalog ječma — trebera. Ovaj treber služi kao stočna hrana.

Ocedjeno slatko pivo se šalje u kotlove za hmeljenje tj. na kuvanje sa hmeljom koji svojim sastojeima vrši sterilizaciju piva, taloži belančevine tj. bistri i daje aromu pivu, Pored toga, kuvanjem se uništavaju i encimi; koji sad više rade su potrebni. Količina upotrebljenoga hmelja zavisi od vrste piva i od primenjene prakse, tako. na primer, za 1 hl, belog piva dodaje se 190 — 250. gr. a za 1 hl., crnog piva 130-140 gr. hmelja.

Posle hmeljenja vrši se naglo hladjenje dobijene hmeljne sladOvima na 4-5°C. Ovo hladjenje ima za zadatak da spreči sporedna vrenja koja hi uticala na kvalitet piva. Hladjenje se vrši u plitkim bazenima ali u specijalnim hladnjacima.

Pod iskorišćavanjem u varionici podrazumeva sa količina. dobijene sladOvime sa odredjenim procentom ekstrakta. Evropske pivare rade obično sladOvimu sa 10-14% ekstrakta, Za izvestan slad se kaže da daje 72-5% iskorišćenja, ako se od 100 kg, slada dobije 2,5% sladOvime sa na primer 10% ekstrakta a ostalo je otpadak – treber. Dažbine na pivo obično se plaćaju na osnovu hektolitarskih stepeni ekstrakta. Pod hekteolitarskim stepenom se podrazumeva proizvod koji se dobija iz broja hektolitara i saharometrijskth stepeni.

Vrenje. Pretvaranje sladnog šećera u alkohol vrši se posredstvom kvaščevih gljivica odnosno encima cimaze koji te gljivice luče. Obično se uzima pola litra matičnog kvasca na 1 h, sladOvime. Glavno vrenje može biti dvojako visoko i nisko vrenje. Visoko vrenje koje se danas malo upotrebljena vrsi se na temperaturi izmedju 10° i 25°C, a razmnožavanje kvasca je vrlo brzo. Vrenje se završava za nekoliko dana i brže je od niskog vrenja, ali je dobijeno pivo kvalitetno i brže je od niskog vrenja, ali je dobijeno pivo kvalitativno slabije, K0,đ ovog vrenja kvasac ostaje na površini, ali mnogo duže, traje tj. sporije se degeneriše nego kvasac niskog vrenja.

Nisko vrenje vrši se na temperaturi od S °C, Vrenje traje do 12 dana, tokom vrenja stvara se pena prvo na površini a ukoliko proces vrenja napreduje kvasac počinje da se taloži na dn0, Ovaj se kvasac posle pranja sa cistom vodom može ponovo upotrebiti,

Odležavanje — lagerovanje piva. Ustvari prilikom odležavanja vrsi se naknadno vrenje koje traje 6-16 nedelja na temperaturi od 1-2°C kako se glavno vrenje vrši i otvorenim kacama ili bazenima, dotle se naknadno vrenje vrši u zatvorenim bačvama od drveta, aluminijuma, betona ili gvoždja. Niska temperatura u podrumima održava se veštačkim hladjenjem, Tokom naknadnog vrenja koje se odvija polako, nastavlja se previranje zaostalog šećera a i dekstrin se delimično razlaže u-šećer i previre. Previranje se vodi tako da u pivu ostane željena količina ekstrakta. Tokom naknadnog vrenja pivo se bogati u ugljenoj kiselini a ujedno se vrši i bistrenje.

Odnos izmedju prevrelog dela, prema nepravilnom naziva se stepen iskorišćenja, Na primer, ako je u slatkoj pivskoj čorbi bilo 13,7 stepeni ekstrakta posle vrenja samo 6, onda je iskorišćenje:

6/13,7 × 100 = 43%

Po završenom lagerovanju pivo se odvodi u aparate za mešanje a zatim purapom preko filtra, puni se u sudove za transport — burad ili flaše, Aparatima za mešanje uzima se pivo iz više. bačava, što dozvoljava razne, kombinacije sa pivima razne zreksti i jačine. Prirodnim putem pivo se ne može dobro izbistriti, pa se stoga sprovodi kroz filter aparata čija se masa za filtriranje sastoji iz mešavine pamuka i azbesta.

Pivo koje se odredjuje za eksport sterilizuje se u bojama zagrevanim na 50-70°C. Što je veća temperatura, pasterizovanje traje kraće vreme, ali se na toj temperaturi povećava procenat poprskalih boca.

Sastav piva. Glavni sastojci piva su: voda, alkohol, ekstrakt i ugljendioksid. Pod ekstraktom se obično podrazumevaju sve u pivu rastvorone materije, izuzev alkohola i ugljendioksida. Količina alkohola i ekstraksta, je različita kod raznih vrsta piva i zavisi od načina prerade, Količina alkohola kod običnih piva je oko 3% kod srednje jakih 3,5-4,5% a kod jakih 7-9%.

Sadržaj ekstrakta kreće se kod visoke količine do 9% kod srednjih 5-6% i kod niske 2,5-3,5%. Ovaj se ekstrakt uglavno sastoji iz ugljenih hidrata 4/5, zatim pektinskih materija sastojaka hmelja, itd,

Sadržaj ugljendioksida kreće se od 0,3-0,6%, već prema tome da 11 se radi o pivu gornjeg ili-donjeg vrenja,

Dobijanje kvasca

-Kvasac sadrži fermente alkoholnog vrenja za glavnu primenu. nalazi u proizvodnji hleba, Nekada su se u tu svrhu upotrebljavali tečni kvasci, kiselo testo (komlov kvasac), medjutim, dane,s se uglavnom upotrebljava tzv. industrijski kvasac. Za industrijsku proizvodnju kvasca upotrebljavaju se ječam, raž, ovas i melasa. U preduzećima za proizvodnju kvasca glayni produkat je kvasac a sporedan alkohol. Prema tome, proces treba voditi tako da se dobije što više kvasca a što manje alkohola,

S obzirom na upotrebljenu sirovinu u praksi se primenjuju dve metodes a) dobijenje kvasca od žitarica — bečki način i b) dobijanje kvasca iz melase sa dodatkom tzv. „hranljivih soli“.

Po prvoj metodi najradijesenzimaju-kao airovina — proklijeli ječam, raž ili kukuruz a mogu se uzeli i njihove mešavine, Proizvodnja se u principu sastoji u tome da se prethodno dobije skrobna kašasta masa a zatim da se skrob već pomenutim metodama saharificira. Saharifikacija može se izvesti proklijalim ječmom ili upotrebom razblaženih mineralnih kiselina. U dobijenoj slatkoj komini treba izvršiti sterilizaciju da hi se ubile sve bakterije koje hi izazvale sporedne procese vrenja. Kada je kom osiguran od rađa štetnih bakterija, filtrira se da hi se odvojio trop od bistre tečnosti. Vrenje se izaziva matičnim kvascem, a obavlja se u specijalnim sudovima-vreonicama. Za vreme vrenj a, ubacuje se vazduh, tj . kiseonik koji ubrzava stvaranje kvaščevih gijivica, Posle završenog vrenja kvasac se odvaja, zatim centrifugira, ispira i presuje i filter presu.

Ako se upotrebljava melasa za dobijanje kvasca, ovase prvo mora razrediti sa vodom a zatim pomoću kiselina izvršiti inverziju šećera. Posle završene inverzije višak kiseline se neutrališe sa krečnim mlekom. Istaložene nečistoće odvajaju se filtriranjem, Pre izazivanja vrenja dodaje se tzv. hranljive materijes amonijum sulfat, diamonijum fosfat, superfosfat itd. Pranje kao i ostali procesi slični su kao i u prvom slučaju.

Dobijeni kvasac mora biti čist, tj. bez dodataka stranih materija, kao na primer skroba ili. konzervirajućih materija, Uzreo kvasac je sive hoje, euviše je vlažan i vrlo brzo se kvari, Kvasac ne sme sadržavati mrtve ćeli je, što se može utvrditi mikroskopski pomoću metilenske plave boje. Ovom bojom mrtve ćelije se oboje, dok sive ćelije ostaju neobojene. Kod ispitivanja kvasca uglavnom se vrše sledeće postojanost, procenat vlage i moć kiseljenja. Proizvodnje u 1961. godini bilo je 9*299 tona.

Dobijanje alkohola — špiritusa

Pod alkoholom se u trgOvimi i industriji obično podrazumeva etilni alkohol — etanol (C2H2OH) koji se može dobiti iz sledećih sirovina; l)iz već gotovih alkoholnih pića, medjutim, ova se metoda ne upotrebljava jer bi bila neracionalna u odnosu na druge sirovine koje se mogu upotrebiti u ovu svrhu, 2) iz sirovina koje sadrže šećera (glukozu, levukozu, seharozu, maltozu a to su razne vrste veća, šećerna repa, šećerna trska i melasa), 3) iz produkata koji sadrže skrob (žitarice, pirinač i krompir), 4) iz celuloze i 5) sintetičkim putem.

Dobijanje alkohola iz skrobnosnjh materija ili melase. Prema gore izlošenim, za dobijanje industrijskog alkohola dolaze u obzir samo metode navedene od tačke 2-5. Metode pod tačkom 2 i 3 razlikuju se samo u tome što se skrobne sirovine moraju prethodno podvrći saharifikaciji tj. pretvaranju skroba u šećer, da hi se dobila tzv. slatka komina, kao što je već opisano kod dobijanja kvasca, Ostale faze rada su iste za obe vrste sirovina, vrenja, destilacija i rektifikacija.

Dobijanje alatke komine (saharlfikacija).Saharifikacija se može izvršiti bilo proklijalim ječmom (slađom) ili razhlaženim mineralnim kiselinama,

Saharifikacija -sladom. — Od svih skrobnosnih materija na.iviše se za dobijanje alkohola upotrebljavaju kukuruz i krompir, Kukuruz se prethođno mora prekrupiti, zatim se u autoklavama (kuvanje pod pritiskom) kuva 1-1,5 sat pod pritiskom od 2-3 atmosfere. Krompir se prethodno izgnieči i kuva na isti način kao i kukuruz. Zadatak ovog kuvanja je da se razore čelićne opne u kojima se nalazi skrob, i da se dobije skrobna kašasta masa, kako hi se olakšala saharifikacija. Kao što je napred rečen0, saharifikacija se može izvesti sladom tj. dijasta,zom. U slučaju kukuruza, kao sirovine uzima se 10-15% slađa od težine kukuruza, ako se uzme krompir kao sirovina, treba svega 2,5-3%. Saharifikacija se vrši na temperaturi od 60°C. Proces traje svega pola sata, za koje vreme oko 80% skroba predje u šećer, Dobijeni su produkat naziva slatka komina,

Saharifikacija kiselinama.Pre tvaranje skroba u.šećer, zatim celuloze u šećer ili saharoze (melasa.) u groždjani i voćni šeĆer, može se izvršiti mineralnim kiselinama, sumpomorn. ili hidrovodoničnom, AIco se kao polazne oirovine — uzrnu skrobne materije, kolieina vode koju treba upotrebiti zavisi od toga da li se kuvanje vrši u otvorenisi ili zatvorenim posudama, U prvom slučajij&zima se 500 1, vode na 100 kg. žitarica, a u drugom 200 1. vode. Količina. kiseline je 2-5% u odnosu na količinu žitarica, a zagrevs,nje se vrši na 50-60°C. Posle završene saharifikacije vrši se neutralisanje viška kiseline sa sodjm, ako je saharlfikacija vršena sonom kiselinom ili gašenim krečom, ako je saharifikacija vršena sumpornom kiselinom.

Saharizacija, sladovanjem ima veću ekonomičnost tj. daje veći doprinos u šećeru, zatim zaostali se treber može upotrebiti za ishranu stoke. Kiseline su jeftinije, pa se kao izazivači saharifikacije radije upotrebljavaju, naročito u onom slučaju kad su u pitanju pokvarene žitarice i kada se treber ne može predati jer nema potrošača, Medjutim, ova je metoda našla širu primenu pri proizvodnji alkohola iz melase. Preduzeća. koja preradjuju melasu nazivaju se „industrijske pecare”, dok se one druge nazivaju „poljoprivredne pecare“, koje se obično nalaze u manjim mestima sa okolinom u kojoj se može plasirati treber kao stočna hrana.

Manji procenat iskorišćenja kod druge metode proizilazi iz činjenice što kiseline jedan deo ugljenih hidrata pretvaraju produkte koji nisu podložni vrenju.

Ako se za dobijanje alkohola upotrebi melasa, ova se prvo mora razrediti na 10% šećera, a zatim se postupa kao-i kod proizvodnje kvasca, samo bez uhacivanja vazduha prilikom vrenja.

Vrenje. Da hi se vrenje odvijalo normaln0, potrebno je da se razvijanje kvaščevih gljivica, Vrši pod najpovoljnijim uslovima temperature i u prisustvu dovoljno hranljivih materija za razmnožavanje fermenata. Najzad, prilikom vrenja treba sprečiti stvaranje nepoželjnih fermenata, koji hi izazvali gubitke u šećeru ili bi stvarali škodljive produkte tj. izazvali sekundarne procese vrenja. U tu svrhu upotrebljavaju se sumporna kiselina ili mlečna kiselina, Vrenje se izaziva spremljenim kulturama kvaščevih gljivica ( %0 — 60 gr, po 1 hl, )ij koji se dodaju prvoj kaci. U sledećim kacama vrenja se izaziva dodavanjem jednog dela tečnosti iz prethodne kace. Najpovoljnija temperatura je od 26-28°C:, a pretvaranje šećpra u alkohol u pogledu trajanja zavisi od vrste sirovina. Soka šećerne repe treba 24 časa, melasi 48 časova, saharificiranje žitarice kiselinama 52 časa i saharificirane sladom 72 časa. Kvasac se menja tek kada se konstatuje degeneracija tj. kada je napadnut velikim brojem. stranih mikroorganizama, Po završenom vrenju, kvasac se iz svake kace skida, pere, presuje i može doći u trgOvimu kao presovan kvasac.

Za celo vreme vrenja mora se paziti.. da temperatura ne predje 50°C pa se stoga s vremena na vreme tečnost mora hladiti Prilikom vrenja pored etilnog alkohola i ugljene kiseline stvaraju se i drugi produkti, kao na primer, acetildehid, glicerin, sirćetna kiselina i viši alkoholno Količina glicerina može se povećati ako se vrenje vrši usulfitnoj sredini. Ova je metoda i praktično primenjena za dobijanje glicerina fermentativnim putem iz melase.

Destilacija i rektifikacija.-Dobijena slatka komina podvrgava se destilaciji i rektifikaciji da hi se iz nje izdvojio alkohol od ostalih sastojaka, Princip rada odnosno izdvajanja, zasniva se na različitim tačkama ključanja vode (100°C) i alkohola (78,4°C), Ranije se odvojeno vršila destilacija a ccvojeno rektifikacija, Medjutim, danas se u mesto vreme u praksi nalaze kontu.nuelni aparati gde se ohe ove radnje vrše u isto vreme, Uredjaj se sastoji iz jednog deflagatora, destilacione koloiie, rektifikatora, hladnjaka za kondenzovanje izdvojenog alkohola i mernog aparata koji štalnc kontroliše i količinu i jačinu dobijenog alkohola, glatka se komina ubacuje pumpom u deflagator gde se zagreva, a ispareni prođukti koji su -prošli kroz destilacionu i rektifikacionu kolonu, delimično se u deflagatcru hlade, tj. zagrevaju ga, a odilaze para sa najnižom tačkom ključanja, tje alkohol, Peflagator se sastoji iz velikog broja cevi kroz koje prolazi slakka komina, a okolo cevi prolaz: alkoholna para.

Destilaciona kolona i reflikator, podeljeni su poprečnim pregradama u komore, koje su medjusobno vezane cevima, Pregrade destilacione kolone imaju još i otvore na sredini pregrada, pokrivene poklopcima koji primoravaju paru da prolazi kroz tečnu masu. Slatka komina đolazi iz de^lajmatora u gornji deo destilacione kolone i spušta se u niže delove.

Na tom putu ona se susreće sa vodenom parom koja se delimično zgušnjava, a delimično odvodi alkohoi sa soBom, U rektifikatoru prolazeći kroz izbušene pregradne zidove, zgušnjavaju se voda i patoka,a para se bogate u alkoholu. Prema tome, u najvišim delovima nalaze se pare najbogatije u alkoholu, Kao što se vidi, u ovom slučaju je primenjem princip frakcione destilacije 1 kondenzacije, sličan onom koji smo imali kod prerade sirove nafte tečnost u pregradama se bogati frakcijama sa višom tačkom ključanja, a para se bogate produktima sa nižom tačkom ključanja,

Na ovaj se način dobija alkohol sa 94-66%. alkohola. Apsolutni ili 100% alkohol se dobija naknadnom destilacijom u prisustvu sredstava za dehidrirahje% bezvodnog kalijumkarbonata, bezvodnog sulfata bakra. glicerina itd. To se može postići azeotropskom mešavinom vode, alkohola i benzola, Ova mešavina destiliše na 64-B5°C, dok ne predje sva voda, tada%.na temperaturi od 68,25°C destiliše binarna mešavina alkohol + benzol, dok na kraju ne ostane čist alkohol,

Alkohol koji treba da služi za izradu likera, mirisa ili u medicinske svrhe, mora se naknadno rektificirati i refihirvti, da bi se iz njega izdvojili poslednji tragovi stranih primesa,

Iskoričćenje sirovina. Iskorišćene sirovina uglavnora zavisi od načina kako je vodjen postupak, sto se najbolje vidi iz sledeće tabele:

Način rada

Od 100 kg. skroba jako dobar kg.
a)Ostaje nerastvoreno 0,1-0,2
b) Ostaje neprevrelo 0,8-1,6
c) Utroši drugih se za stvaranje proizvoda 5,4-5,9
d) Pretvara se u alkohol 95,7-92,5
Od 100 kg. skroba dobija se litara 100% alkohola 67,0-66,6
Od 100 kg. skroba vrlo dobar kg.
a)Ostaje nerastvoreno 0,3-0,4
b) Ostaje neprevrelo 2,4-3,2
c) Utroši drugih se za stvaranje proizvoda 6,4-6,9
d) Pretvara se u alkohol 90,9-89,5
Od 100 kg. skroba dobija se litara 100% alkohola 65,0-64,0
Od 100 kg. skroba dobar
a)Ostaje nerastvoreno 0,5-0,6
b) Ostaje neprevrelo 4,0-4,8
c) Utroši drugih se za stvaranje proizvoda 7,4-7,9
d) Pretvara se u alkohol 88,1-86
Od 100 kg. skroba dobija se litara 100% alkohola 65,0-62,0
Od 100 kg. skroba srednji kg.
a)Ostaje nerastvoreno 0,7-0,8
b) Ostaje neprevrelo 5,6-6,4
c) Utroši drugih se za stvaranje proizvoda 8,4-8,9
d) Pretvara se u alkohol 85,5-85,9
Od 100 kg. skroba dobija se litara 100% alkohola 61,0-60,0

Pomoću gornje tabele može se lako videti kako fabrika radi, jer znamo količinu sirovine i njen sadržaj u skrobu. Mernim aparatima se može odrediti i količine i jačina dobijenog alkohola. Na primer, ako od 6.000 kg, krompira sa 17,5% skroba (1*050 kg, skroba) dobijamo 672 ili 100% alkohola, onda je iz 100 kg, skroba dobiveno:

672/1050 100 = 64 lit.

a to je vrlo dobro iskorišćenje, .Ako je saharifikacija vršena sladom, tada se mora uračunati i skrob koji se nalazi u samom sladu.

Možemo iskorišćavanje računati i na bazi sirovog špirita, tj. ako treba da utvrdimo rad rektifikacije, lada se iz 100 lit. sirovog špirita dobija 91,88 lit. srednjega toka (rafinade). fus nota 1)

Količina dobijenog alkohola izračunava se iz teoretske vrednostis 100 kg. skroba = 71-54 lit. 100% alkohola, 1,56 lit8 prednjeg i zadnjeg toka, 5,25 lit. patočnog uglja i lf31 lit. su gubici.

Klasifikacija. U proizvodnji i prometu špiritus se javlja u nekoliko asortimanas sirovi špiritus, špiritus prednji tok, rafinisani špiritus, špiritus zadnji tok i denaturisani špiritus.

Sirovi špiritus je proizvod prve destilacije sa najmanje 80% adkohola špiritus prednji tok je proizvoda prve destilacije sa najmanje 90% alkohola; špiritus zadnji tok sadrži najmanje 80% alkohola, i slabo je žute hoje, rafinada sadrži najmanje 96% alkohola i denaturisani špiritus je alkohol koji je dodatkom raznih materija koje se teško odvajaju od njega onesposohljen za upotrebu u svrhu izrade alkoholnih pića. Denaturisanj se obicno obavlja dodatkom metilalkohola, lakog petroleja, piridina i eventualno nekih boja.

Sintetične metode za dobijanje alkohola

Za dobijanje alkohola upotrebljavaju se u poslednje treme i sintetičke metode a koje kao sirovine upotrebljavaju acetilen i etilen.

Acetilen se dobija delovanjem na kalijev karbid:

CaC2 + 2H2O = Ca(OH)2 + C2H2

Dobijeni acetilen se hidriranjem u prisustvu živinog silfata kao katalizatora pretvara u aldehid;

C2H2 + H2O = CH2-CHO

a ovaj se redukovanjem tj. ubacivanjem vodonika u prisustvu nikla. kao katalizatora ima temperaturi od 140°C pretvara u etilalkohols

CH3CHO + H2 = CH3CH2OH

Alkohol se iz etilena može dobiti na taj način ako se na ovaj deluje sumpornom kiselinom pa tada etilen prelazi u etilsumpornu kiselinu:

C2H4 + H2SO4 = C2H5OHSO3

Hidriranjem odnosno ubacivanjem vode u molekul etilsumporne kiseline dobija se etilni alkohol, a sumporna kiselina se puno više regeneriše;

C2H5OHSO3 + H2O = C2H5OH + H2SO4

Umesto vode odnosno vodene pare može se upotrebiti amonijak, pa 33 pored etilnog alkohola dobija i amonijev sulfat koji se upotrebljava kao hemijsko djubrivo.

Proizvodnja i problematika

Industrija vrenja, ohuhhaćeno ovim predavanjima; vina, piva, kvasca i špiritusa imaju specifičnu svoju proh1ematiku,

Vinogradarstvo i vinarstvo su intenzivno privredne grane; zahtevaju znatna materijalna sredstava za obradu i negu vinograda, za preradu groždja, šire i vina stručan kadar, naročito u oblasti vinarstva, U pogledu racionalizacije ovih privrednih grana imaće svakako znatan uticaj rejonizacija odgajivanja pojedinih sorti groždja, a prema već postignutim rezultatima. u odredjenom kraju i ostalim uslovima potrebnim za odredjenu sortu groždja. Samo se na taj način može postići veći prinos i bolji kvaliitet, kako stolnih sorti groždja tako i raznih vinskih sorti, Stanje vinogradarstva, prinos groždja i proizvodnja Vina vide se iz sledeće tabele;

Godina U 1000 ha
1958. 275
1959. 277
1960, 273
1961. 273
Godina U 1000 američka podloga
1958. 217
1959. 220
1960, 218
1961. 221
Godina Čokota sposohnih za rod
1958. 1690
1959. 1680
1960, 1620
1961. 1590
Godina Prinos po čokotu kg.
1958. 0,7
1959. 0,6
1960, 0,5
1961. 0,6
Godina Proizvodnja vina tona;
1958. 57800
1959. 46000
1960, 33500
1961. 4600

Površina pod vinogradima u toku poslednjih godina skoro je ostala nepromenjena, samo se povećala površina sa lozom na američkoj podlozi prosek proizvodnje vina za poslednje 4 godine iznosi: je 3S9 miliona nektolitara, izvoz u navedenim godinama iznosio je, 84,797 tona, 43,265 tona 54.590 tona i 39.026 tona. Proizvodnja vina u odnosu na predratnu se nije povećala, ali se znatno povećao izvoz (1939.) godine svega 1.114 tona). Znatno se proširio i broj zemalja uvoznica, od kojih su najznatniji uvoznici Zapadna Nemačka 15.662 t.), Italija(2,175 tona), i Švajcarska (2.275 t,) i ostale zemlje 3.252 tone. Ovi se podaci odnose na 1957. godinu. Od naših vina najviše su se izvozila od belih vrsta, žilavka, rizling, traminac, savana, sOvimjon, hurgundsko i radgonsko, a od crnih vina. danjac, prekupac, plavao, marlot i blatina. Svetska proizvodnja vina kreće se ismedju 15 i 20 miliona, tona. Na prvo mesto dolazi Francuska sa 4—5 miliona tona, zatim.1 Italija sa 3-4, Španija sa 1,5-2 i vina sa 1,21,5 miliona tona,

Piv.0, za razliku od ostalih alkoholnih pića, sadrži izvesnu količinu hranljivih materija, a deluje i osvežavajuće, Prema normativima za proizvodnju piva, računa se da je za 100 hl. belog piva (so. 3% ) akstrakta potrebno 1,200 kgr. slada i 22:,-5 kg. hmelja. Prema tome za godišnpu prpdukciju od 1 milion hl. potrebno je 12*000 tona slada i 225 tona hmelja# Da hi se dotila gornj.a kolieina slać.a potrebno je 15.000 — 16.000 tona. iočmr.o Naša .ndustrija piva daje zajeđnioi preko 3 milijarde akumulacije, što znači da proizvodnja piva predstavlja najholj.i način valorlzaclje ječma.

U Jugoslaviji postoji 28 pivara sa ukupnim kapacitetom od 1.235.000 hl. razmeštenti po repuhli.kama kako sledi Srbija 14 fabrika sa kapeoitetom od 550,000 hl. Hrvatska 5 fabrika sa kapacitetom od 200*000 hi. Slovenija 3 fabrike sa kapacitetom od 200.000 ili., Bosna i HercegOvima 3 .fabrike sa 1.5000 hl., Makedonija 2 sa 30.000 hl, i Crna Gora 1 ;-a 50.000 hl. Medjutim kapaciteti su toliko zastareli da se oni praktično ne mogu se tačno utvrditi.

U 1961, godini proizvodnja je bila oko 859.000. Potrošnja piva po glavi stanovnika godišnje iznosi oko 5,5 lit. kod nas, dok je u drugim zemljama daleko veća (Belgija 175, Engleska 84, Nemačka 60 itd. )

S obzirom na vrlo istrošene uredjaje, rekonstrukcija pivarske industrije je. neophodna, Prema elaboratirma za rokonstrukoi jn pivarske industrije potrebno je oko 3,3 milijarde dinara, Sime bi se bruto produkt godišnje povećao sa 2,2 milijarde dinara, a svakako bi se povećao i kvalitet piva.

Niska potrošnja piva kod nas je svakako rezultat i visokih cena i slabog kvaliteta. Visoka cena je rezultat višestrukog oporezivanja (kod proizvodjača i ugostiteljstva), a pored toga i samo ugostiteljstvo povećava cenu pivu radi ostvarivanja veće dobiti,

Kvasac proizvede 10 preduzeća čiji je kapacitet 10,000 tona godišnje, U 1946. godini proizvedeno je 7*611 tona, što je odgovaralo potrebama domaćeg tržišta, Uglavnom se proizvodi iz melase, sem u godinama kada ove nema dovoljno prelazi se na žitarice, Izvesne preduzeća imaju zastarele uredjaje, pa je potrebna rekonstrukcija,

Proizvodnjom špiritusa bavi se kod naš 10 preduzeća, čija je ukupna proizvodnja u 19566 godini iznela 12.235.000 hl, rafiniranog špiritusa i 2,502,000 hl., denaturisanog. brtanije koriste svega 50% svoga kapaciteta tj. rade samo za domaće tržište. Visoka cena melase i visoki proizvodni troškovi, onemogućuju izvoz špiritusa, jer su cene špiritusa daleko niže, Razlog je tome sve veća količina sintetičkog alkohola koji dolazi na svetsko tržište, Pred kraj rata na sintetički alkohol otpadalo je svega 10% od svetske proizvodnje, a danas sintetička proizvodnja iznosi 50%. Zbog ove konkurencije špiritare na vrenje moraju stvoriti mogućnosti ekonomičnije proizvodnje. Jedna od mogućnosti je i proizvodnja stočnog kvasca i džibre koja zaostaje posle destilacija, Ovaj bi kvasac našao široku primenu kao dodatak stočnoj hrani.

Tehnologija masti i ulja

Prvi ozbiljniji radovi proučavanja masti potiču od Sevrela. Bortlou je prvom uspelo da sintetičkim putem dobije masti. Na medjunarodne konferenciji 1933. godine predloženo je da se masti zovu opštim imenom „lipid“. Masti po svom hemijskom sastavu glicerinovi estri masnih kiselina Hidrolizom masti daju glicerin i masne kiseline, ali ima slučajeva. da neki lipidi daju minor.lne kiseline aminoalkohole itd. Sve se masti i ulja uglavnom sastoje iz ugljenika, vodonika i kiseonika, koji su medjusobne povezani u vidu alkohoInih staza viših masmh kiselina. Odlikuju se nerastvorljivošću u vodi, ali se lako rastvaraju u prganskim rasfcvaračima. Upotrebljavaju se za ishranu i kao sirovina za prpizvođnju glicerina, masnim kiselina i sapuna.

Masti se-danas dele u sledeće grupe 1) prosti lipidi, koji su samo gradjeni od vodonika, ugljenika i kiselo—nika i u prvu grupu spadaju gliceindi, ceridi i steridi i 2) složeni lipidi koji u svom sastavu imaju, pored ugljenika, vodonika i kiseonika, fosfora, akta i sumpora, tako da obuhvataju fosforne cerobrozide i sulfatida.

U daljem izlaganju uglavnom će biti govora o gliceridima, jer se od njih sastoje prirodne ili tzv, prave masti.

Masti su gradjene iz dva osnovna dela glicerinovog ( alkcholnog) i kisonskog (masne kiseline). Glicerin je trovalentni alkohol, CH2OH2 CHOH2H2OH. On mastaje iz prirodnih masti, kada se na njih deluje alkoholnim bazama, tj. saponifikacijom, kojom prilikom mastaju i sapuni, alkalne soli masnih kiselina, kao što se vidi iz urearne hemijske jednačine:

CH2OOCR-CHOOCRCH-CH2OOCR + 3NaOH ↔ CH2OH-CHOH-CH2OH + 3 NaOOCR

R.CO.O — je radikal masnih kiselina.

Ukoliko henizan teče od desne na levu stranu dolazi dc spajanja glicerina i rr.dikala masnih kisdina u mast ili ulje, tj. do stvarenja licerinovog estra masnih kiselina, te se ta radnja i naziv.a sterifikacija.

Hemijski čist gliccrin je sirupasta točnost, sl atkog ukusa i neutralnog hemijskog karaktera Prema stepenu gustine u prometu se susreće kaos prva vrsta gustine 1,26 ili 31°-Bej druga vrsta 1,25 ili 30 Be treća vrsta 1,23 ili 28°Be. Upotrebljiava se u medi cini, vojnoj industriji za proizvodnju nitroglicerina, kozmetici itd.

Mašne kiseline su hemijska jedinjanja od kojih mastima i uljima zavrse.karakteristične osobine* Njihov broj je prilično velik i medjusobno se uveliko razlikuju kako u fizičkom tako i hemijskom pogledu. Ima ih zasićenih i nezasićehih. Zasićene imaju opštu hemijsku formulu CnH2n + COOH itd. dok je opšta formula za nezasićene kidanje s jodnom dvogubom vezom CnH2nH COOH CaCO3 veze CnH2n CaOH itd.

Ima slučajeva, da se redje, da su za glicerinov ostatak vezane i druge kiseline, kao na primer dvobazne organske kiseline ili oksikiseline Itd.

U mastima i uljima za glicerinov ostatak su uglavnom vezani radikali zasićenih masnih kiselina koje u molekulu imaju paran broj ugljenikovih atoma, koji je inače relativno velik. Medju ovim kiselinr.no se najčešće načinje palmitinska, C15H31COOH3 stearinska C17H35COOH i arhinska C19H39COOH. One su na običnoj temperaturi čvrste materije i nakon se nalaze vezane za glicerinov ostatak u čvrstim životinjskim mastima. Stearin je njihova mešavina, od koje se proizvode stearinske sveća.

Nezasićene masne kiseline imaju u molekuli jednu ili više dvogubih veza, radi čega se i ponašaju kao neznsićeni ugljenikova jedinjenja. Od ovih kiselina u mastima i uljima su najčešće vezane za ostatak glicerina sledeće: oleinska C17H3COOH. sureka C21H41COOH; linolna, C17H31COOH i linolenska, C17H29COOH. Nezasićenost ovih kiselina dolazi do izražaja i u 113ihovim estrina sa glicerinon, tj. uljina, tako da ostala ulja, u kojima su glicerinov ostatak pretežno vozani radikali nezesićenih kiselina sa više dvogubih veza, pokazuju veću „sušivost kad takva ulja se kaže da su „sušiva“, jer stajanjen na vazduhu primaju kiseonik, kojom prilikom iz tečnog prolaze u čvrsto agregatno stanje.

Ranije smo videli da su novija ispitivanja dokazala, ,da se uz glicerine masnih kiselina u mastima na uljina nalaze i takve materije koje sadrže fosfora, azota i sumpor… Ovu vrstu masnoća nazvali sesloženi lipidi, koji obuhvataju: fosfatide, cerobrozide i sulfatide.

Masnoće se mogu podeliti na više načina, tako da se prema poreklu dok na životinjske, biljne i veštačke. životinjske obuhvataju svinjsku mast, lojove, guščiju mast, koštanu mast, maslac, riblja ulja itd. Biljne masnoće su: masti, kokosova, palmina i kakaova i ulja maslinovo, suncokretovo, sojino, pamukovo, sezamovo, rapično, nakevo itd. Veštačke masnoće su: margnrin, hidratisano i sintetičke masti.

Prema agregatnom stanju na običnoj temperaturi masnoćo se dele nas masti (čvrste) i ulja (tečna).

Prema ponašanju na vazduhu ulja delimo na: ona koja se na vazduhu ne menjaju (nesušiv .), k ja se. delimične menjaju (prousušiva) i koja potpuno menjaj u agregatno stanje (sušiva). Ova promena je hemijske prirode, jer na mestima dvogubih veza dolazi do primenja vazdušnog kiseonika, tako da mastaju sasvim nova hemijsku jedinjenja.

Opisana podela na vodi skoro od kakvog računa o gradji molekula uglja i masti tj. o njihovoj strukturi, trko da se iz nje ne može nazreti količina i vrsta vezanik kiselinskih radikala za glicerinov ostatak. Ovaj nedostatak se može ukloniti podelom masnoća prema vrsti i količini kiselina koje su vezane na glicerinov ostatak.

Osobine masti i ulja su zavisne od hemijskog sastava i ukoliko je ovaj sastav poznat utoliko je lakše raspoznavanje i medjusobno razlikovanje ovih važnih materija.

Sirovine

Masti u užen smislu su mahom životinjskog porekla, a ulja biljnog. Ova podela nije apsolutna, jer ina masti biljnog i ulja životinjskog porekla. Masti se dobijaju od masnog životinjskog tkiva, dok ulja potiču od usplodja ili semenki raznih biljaka koje se nazivaju uljarioe. Za tehničko dobijanje dolaze u obzir samo one sirovine koje sadrže najmanje 18% ulja. Uglavnom se koriste sledeće uljanosne biljk0, čiji plodovi sadrže u proseku ulja u procantima (%).

Kopra(ošušSno jezgro kokosovog oraha) 67%
Maslinke 55%
Semenke sezama 55%
Ricinusove semenke 51%
Koštice uljonosne palme 50%
Semenke neka 47%
Plodovi kikirikija 45%
Semenke lana 37%
Semenke repice 34%
Semenke konoplje 32%
Suncokretovo semenke 30%
Semenka pamuka 25%
Sojine semenke 18%

Metodi dobijanja

Izdvajanje masti

Videli smo da se masti u užem smislu dobijaju od životinja,. Za tu svrhu se koriste: mleko, masna tkiva loj, salo, slanina i drugi masni delovi, kosti i razni otpaci. Za izdvajanje masti iz pobrojanih sirovina koriste se uglavnom sledeći postupci:

Metodi topljenja

Topljenje masnih tkiva izvodi se suvim i mokrim postupkom, Kod suvog sirovina ne dolazi u dodir s vodom ili njenom parom, dok se kod mokrog metoda masno tkivo topi mz ne-posredni dodir s vodom ili vođenom parom,

Suvo topljenje je jednostavno i radi toga se često i primenjuje. Sirovina se topi neposredno vatrom ili vrelomvod.om i to u otvorenim kazanima od bakra ili gvožđa, ispod kojih se loži vatra. Način topljenja je teško podesiti da teče postupno, već stalno postoji opasnost naglog zagrevanja i zagorevanja. Ova opasnost se uklanja topljenjem u kazanima sa dvostrukim dnom, u kojima se sirovina nalazi u delu kazana sa unutrašnjim dnom. Izmedju ovoga dna i spoljnjeg nalazi se prostor, u kojem se nalazi vazduh ili voda. tako da se preko njih zagreva sirovina.

Za vreme topljenja sirovina se stalno meša, što ubrzava proces topljenja jer se toplota prenosi na celu masu. Proporučuje se dodavanje male količine vode, koji pomaže razaranju ćelija masnog tkiva. Topljenje je završene s prestankom razvijanja pene. Posle kraćeg stajanja najveći deo tkiva se slegne na dno kazana, a manji deo pliva po površini. Posle odvođenja najvećeg dela masti. tkivo (čvarci) se unose u presu: da se izdvoji presovanjem preostala mast. Pogače koje ostaju posle presovanja sadrže 10.-30% masti, koja se može izdvajati ekstrekcijom pomoću pogodnog rastvarača.

Postupak je ekonomičan i kao što je napred podvučeno, jednostavan, ali mu je mana. što stalno proti opasnost zagrevanja.

Mokro topljenje se obavlja u otvorenim ili zatvorenim kazanima. Oni se prethodne napune sirovinama i u njih se uvodi vodena pare, čija toplota razara masno tkivo i tako pomaže da se sitne kapljice masti izdvajaju iz ćelija. Zatvoreni kazani ili autoklavi su dvozidni cilindri, koji ina. ju poklopac. za hermetičko zatvaranje, potrebno ventile i kontrolne instrumente. Imaju i slavinu za otakanje masti i cevi za ispuštanje vazduha i dovodjenje vodcne pare. Na kupastom dnu. se nalazi otvor za pražnjenje.

Topljenje se sastoji od sledećih radnji: punjenjo autoklava sirovinom i njegovo zatvaranje, puštanje vodene pare kroz dovodnu cev na dnu kazana i otvaranje cevi; za odvodjenje vazduha. Proces topljenja se ubrzava povećanjem pritiska. Samo topljenje traje 3-6 sati, računajući od časa, postignutog najvećeg pritiska, ali je zavisno od veličine autoklava i pritiska koji vlada u njenu. Topljenje se završava prilikom uvedjenja vodene pare i deliničnim otvaranjem ispusno cevi, kada se ne bi naglo smanjio pritisak, što dovodi do ubrzanog ključanja vode. Ove je važno iz razloga da se. ne stvara emulzija vode i masti, što inače sprečava odvajanje masti. od vođe. Prvo se odvoji voda iz autoklava, a zatim se ispušta bistra , mast kroz slavinu i odvodi u separator za izdvajanja u njoj zaostale vode. Na ovaj način dobijena mast se odvodi u rezervoare za lagereovanje.

Mast izolovana mokrim postupkom se odlikuje specifičnim ukusom i mirisom, koji podsećaju na kuvano svinjsko meso, ukoliko je dobijena iz sala i slanine. Inače ina ukus i miris mesa one životinje iz čijeg je masnog tkiva dobijena.

Metod je vrlo ekonomičan za masovno izolovanje masti, a pored toga sprečava mogućnost zagrevanja. Nedostatak postupka je u tome, što na visokoj temperaturi dolazi do cepanja masti na masne kiseline i glicerin, od čega trpi kvalitet dobijene masti.

Ostali postupci.Za izolovanje masti se sve više u prehrambenoj industriji primenjuju ubrzani i automatski postupci medju njima se u Danskoj mnogo primenjuje tzv. „Titan postupak“, po kojemu se mast iz sirovina izdvaja neprekidno (kontinuirano). I ovde je u osnovi primenjem mokri postupak, ali tako da isitnjena sirovina prolazi prvo kroz pregrejač, a zatim odlazi u kazan, u kojemu vodena para razara masno tkivo. Topljenje se izvrši za nekoliko minuta i to pod smanjenim pritiskom što ubrzava proces topljenja. Istopljena mast se odvaja od vode i drugih prima sa pomoću centrifuga Ona je sasvim čista, bezvodna i pogodna za duže čuvanje. Odlikuje se prijatnim ukusom i mirisom, a pored toga je vrlo siromašne slobodnim masnim kiselinama, to se radi toga dobro drži. Sve se više mastoji principi i neke nove postupke za izolovanje masnoća iz njihovih sirovina. Tu se primenjuju električna struja, infracrveni zraci neki encimi itd. Ovi načini imaju više eksperimentalni nego masovni karakter izolovanja masti.

Za tehničke masti koriste se razni životinjski otpaci; kosti, papci, kopita i sl. Iz njih se masti izdvajaju. Kuvanjen i topljenjem pod pritiskom od 3 atmosfere, u autoklavama.

Da bi došlo do ubrzanog razaranja tkiva i otvaranja ćelije dodaje se: sumporna kiselina. Mast se iz ovih sirovina može dobiti i ekstrahovanjen rastvaračima. Dobijene masti sadrže veće količine slobodnih masnih kiselina, nisu čiste i radi toga se mahom koriste kao industrijska sirovina za dobijanje sapuna, glicerina i masnih kiselina.

Izdvajanje ulja

Ulja se dobijaju iz opisanih sirovina kada se one sitne i obrade tako da su pogodne za presovanje, ekstrakciju ili kombinovano izdvajanje presovanjen i ekstrakcijom.

Topljenjem se retko dobijaju masnoće iz biljnih sirovina. Ipak urodjenici ovim načinom dobijaju kokosovu mast iz kokosovih oraha. Oni orahe otvaraju i mastale delove izlažu sun5an.cn zagrevanju, tako da se mast istopi i na taj način se izdvoji u tečnom stanju. Bolje rezultete postižu čuvanjem ovih delova u vreloj vodi, tako da se izdvojena mast skuplja na površini vode, odakle se odlivanjem uklanja.

Metod presovanja se primenjuje od davnina, dok se postupak ekstrahovanja upotrebljava tek od početka druge polOvime prošloga veka. Ovaj poslednji je praktičniji i sve više potiskuje metod presovanja jer posle presovanja u komini ostaje 4-12% ulja, dok se ekstrakcijom ova količina svodi na. svega 0,5—1%*

Metod presovanja (cedjenja)

Ukoliko se ulje dobija iz semenki uljanosnih biljaka njih treba dobro osušiti, jer suvišna vlažnost negativno utiče na, sam postu.pak izdvajanja ulja. Pored toga se suvo seme lakše suši, melje i presuje. Sušenje se izvodi u pokretnim bubnjevima, koji se zagrevaju spolja ili iznutra dimnim gasovima ili vodenom parom. U teku sušenja mastaje dosta prašine i nju treba ukinuti.

Lagerovanje. Ukoliko se seme odmah ne prerađuje, ono se posle sušenja hladi a zatim lageruje. Čuva se u silosima ili u magacinima sa više spratova i to u rasutom stanju ili u vrećama. Od vrste semena zavisi i dobija slojeva i učestanost lopatanja, Ukoliko je seme oseljitivije utoliko mu se mora poklanjati veća pažnja. Tako semenke pamuke i repice se čuvaju u slojevima do najviše 20 cm. debljine i lopataju se više puta, kako bi se vlaga svela na potrebnu količinu.

Čišćenje. Seme se čisti da hi se iz njega uklonile razne nečistoće prašina, sitni delovi cveta, komadići. drveta, kanapa, kamenčići itd. Izvodi se vejanjem, rešetanjem i prosejavanjem, za koje radnje se primenjuju odgovarajuće alatke i mašine.

Ljuštenje. Neke vrste semenki su vrlo bogate ljuskom, kao na primer suncokretave, bundevine, kikirikine i pamukove i nju treba ukloniti od klice. To su vrši ljuštonjem na specijalnim našimama, koje se sastoje od kuhinja ventilatora, Na bubnju se skida ljuska, a ventilator je uklanja,

Mlevenje. Očišćeno i oljušteno semenje se sitni u mlinovima, kako bi se iz njega presovanjem lakše izdvojilo ulje. Kod mlevenja se vodi računa da se dobije mlivo od čestica odredjene krupnoće, jer suviše sitne čestice stvaraju kod presovanja poteškoće. Mlevenje se obično izvodi u mlinovima sa valjcima sa jednim iii više pari valjaka.

Presovanje. Pre samog presovanje mlevene semenke se zagrevaju, da bi se smanjio viskozitet ulja, jer se redukcije lakše odvaja. Zagrevanje koaguliše i belančevine, tako da kod presovanja ostaju u pogačama, te se na taj način dobije bistrije ulje. Zagrevanje se vrši u predgrejačima, koji se nalaze poviše prese. Iskustvo je pokazalo da sirovini treba dodati oko 8,5% vlage pre zagrevanja, jer ovo pomaže koagulaciju belančevina. Ovako pripremljeni materijal se šalje na prvo presovanje, koji se izdvoji najveći deo ulja svetle boje. mastale pogače u toku prvog presovanja sadrže oko 20% ulja. Da bi se veći deo mogao izdvojiti pogače se ponovo bolju i dobijene mlivo sazreva na 85-95°C, a zatim se izlaže drugom presovanju, tako da se dobije gušće i tamnije ulje, koje se mora pročišćavati.

Uljane pogače, – su presovana komina u vidu pogača. U njima ima masti, belančevina i nešto ugljenih hidrata. Sastav im je različit i zavisan je od vrste semenki iz kojih su mastalo. Neke sadrže i do 60% belančevina, te predstavljaju vrlo izdašnim i koncentrisanu stočnu hranu, za koju se svrhu i koriste. Pri upotrebi se rešavaju sa drugom stočnom hranom.

Pre upotrebe se vlaže ili pare, kako bi postale mekše i probavljivijo. Za ishranom stoke nije važna količina ulja u njima, to se mastoji da se iz semenki izdvoji što bolje ulje.

Metod ekstrakcije

Rastvarači. Masti i ulja ne rastvaraju s, u vodi, dok se lako rastvaraju u nekim ugljovodonicina i njihovim derivatima. Od dobrih r stvarača se traži da su hemijski indiferentni prema postrojenima, da nisu otrovni, da su sasvim isparljivi, da nisu zapaljivi i eksplozivni, da ne ostavljaju nikakav miris, da dobro rastvaraju masti i ulje a slabe druge materije i da im je mala gustina i specifična toplote. Ove uslove ispunjavaju dobrim delom sledeći rastvarači ekstrakcioni benzin, benzol, etar, dihloretan, trihloretan i tetrahloratan. U narednoj tablici se nalaze osobine najčešće upotrebljavanih rastvarač:

Naziv
Gustina gr/cm3
Ekstrakcioni benzin 0,640-0,690
Benzol 0.8 79
Tetrahlornoton 1,632
Trihlormeten 1,467
Dihloreten 1.237
Naziv
Tačka ključanja u °C
Ekstrakcioni benzin 70-90,0
Benzol 79,8
Tetrahlornoton 78,0
Trihlormeten 87,15
Dihloreten 84,0
Naziv
Specifična toplota u kval/kg
Ekstrakcioni benzin 0,41-0,45
Benzol 0,43
Tetrahlornoton –
Trihlormeten 0,223
Dihloreten 0,30

Ekstrakcija. Dugo se verovdo da se ekstrakcijom ne mogu dobiti kvalitetne masnoće da ishranu, Iskustvo je pokazalo da je ovo verovatnije bilo pogreška, te se danas najveći; deo ulja iz biljnih semenki dobija ovim postupkom.

Izdvajanje masti u ulja ovim načinom prolazi kroz sledeće faze priprema sirovina, ekstrakiranje, odvajanje rastvora od nerastvorenih delova i uklanjanje rastvor sa (destilacijom i kondenzacijon).

Pripremanje sirovj.na je potpuno isto kao i kod presovanja. Ovde se naročito pazi da sirovina bude t ko osušena, da ne sadrži više od 6% vlage. U protivan se vode meša sa rastvorene i tako oteževa njegovi prodiranje u ćelije semena.

Ekstrekcija se izvodi u naročitm aparatima. Ovi se sastoje od: ekstraktora, destilatora i kondenzatora.
Više ekstraktora su poređani u bateriju. Kod njih je primenjen princip suprotnog strujanja tj. svež rastvarač se dovodi u dodir sa sirovinom iz koje je dobrim delom već izvučeno (ekstrahovano) ulje dok zasićen rastvor nailazi na svežu sirovinu, Ekstrakcija se ubrzava zagrevanjem rastvarača da temperature od 40°C — 60°C. Rastvaranjem masnoće u rastvaraču dobija se rastvor, koji se odvodi u destilator, u kojem sa zagrevanjen pretvara u gasovito stanje i kao takav odvodi na kondicazione vode tj. pretvaranje u tečnost, keja se vraća u proces. Na 1.000 kg, sirovine obično se troši oko 4-8 kg. rastvarača. Utrošak zavisi od vrsto sirovine, načina rađa i pravilnog vodjenja tehnološkog postupka, Ulje ostaje u destilatoru, odakle se odvodi na dalju obradu.

Rafinisanje (prečišćavanje)

Masti i ulja izekvani na cpisane načine sadrže više ili manje razmak nečistoća, koje se moraju ukloniti, ukoliko su ulja ili masti namenjeni ishrani ljudi. Nečistoće potiču od samih sirovina, a ima ih nerastvornih i rastvornih. Prečišćavanje se prilagodjava svrsi kojoj je masnoća namenjena. Najradikalnije je kod masti m ulja namenjenih ishrani. Primenjuje se, fizičke i hemijske metode prečišćavanja.

Fizičke metode

Taloženje i cedjenje. – Sedimentacija ili taloženje se izvodi ostavljenjem masti i ulja da stoje duže vremena na miru u posudama sa kupastim dnom. Stajanjem nečistoće padaju na tlo suda i skupljaju se u najužem delu kupastog dna. Taloženje se ubrzava zagrevanjem, jer ono smanjuje viskozitet masti i ulja i tako ubrzava proces sedimentacije. Taloženje nekih nečistoća se ubrzava dodavanjen kuhinjske ili Glauherove soli;. Nije preporučljivo da se ulje drži duže vremena sa talogom, jer postoji mogućnost njegovog razlaganja na glicerin i masne kiseline, što se, kao što je ranije naglašene, negativno odražava na njegov kvalitet.

Cedjenje (filtrircije) se obavlja poneću filter pres kojih ina raznih sistema, Kod komercijalnih ulja se dovodi pumpom prostoru i to kroz otvor u sredinu ploča, preko kojih su nameštena platna za cedjenje, Stiskanjem ramova ulje se cedi i otiče na najniže mesto, odakle se preko otpusnog ventila odvodi u otvorni kanal. Ovim načinom se može kontrolisati kakvo ulje otiče iz svih presa, tj. da li sve daju ulje iste bistrine. Ulje se obično dedi toplo, a hladno samo u onom. slučaju u kojem se zagrevanjem neka od nečistoća, rastvara u ulju. Ulje se vadi u centrifugama koji je postupak vrlo pogodan za cedjenje jako nečistih ulja. Saa proces cedjenja se ubrzava, ako se prethodno suši u vakuumu, tj. pod smanjenim pritiskom.

Uklanjanje mirisa,(Dezodorizacija) ima za zadatak da se iz ulja ukloni karakterističan miris, koji često potrošači ne podnose, kao što je slučaj kod maslinovog ulja, Nosioci ovog mirisa su proizvodi raspadanja nekih delova ulja ili masti. Tako neprijatan miris mastaje potiče od slobodne buterne kiseline, koja je mastala raspadanjen mlečne masti (maslaca). Neprijatan miris često potiče i od proizvoda oksidacije sirovih masnoća, u koje spadaju neki aldehidi, ketoni i proizvodi raspadanja belančevina.

Ribljin uljina se uklanja miris zagrevanjen do 300°C. i hidrogpnizacijom, tj. uvodjenjem vodonika u molekule nezasićenih kiselina. Na ovaj način se riblja ulja čiste od neprijatnog mirisa i istodobno uz to poboljšava i kvalitet.

Najradikalnije se iz masnoća uklanja neprijatan miris vodenom parom u vakuumu. Rad teče na tri načina, da se kazani (dezodcrizatori) napune uljen do polOvime, a zatim se ulje zagreva na 130-160°C vodenom parom. Posle su njenu ubrizgava, pod pritiskom od 2-4 atmosfere, vodena para zagrejana na 320-380°C. Pregrej ona vodena para, prolazeći kroz zagrejano ulje, odnosi iz njega materije neprijatnog ukusa i mirisa i odvodi ih u prostorije gde se s njina hladi i kondenzuje. Kazani obično primaju oko 2,500 kg., ulja. koja se količina dezodoriše za 4-6 sati rada. Dezodorisano ulje se posle hladi i šalje na dalju obradu, ukoliko je to nužno.

Hladna filtaracija (domargariranje) — Videli smo da se ulja sastoje od glicerina zasićenih i nezasićenih kiselina, koje nogu biti lakše i teže, toliko da od toga zavisi i njihova tačka topljenja. To pokazuju i sledeći primeri:

Tristearin, C3H5(OOCC17H35)3 se topi na temperaturi od. 72°C
Tripalmitin, C3H5(OOC15H31)3 se topi na temperaturi od. 65°C i
Triolein, C3H5(OOCCl.H33)3 -5°C se topi na temperaturi od -5°C

Gliceridi zasićenih. masnih kiselina visoke molekularne težine su na običnoj temperaturi čvrste materije, tako da se tope na višoj temperaturi cd glicerina nezasićenih masnih kiselina, čiji se molekuli sastoje iz istog broja ugljenikovih atoma. Kako se ulja sastoje iz glicerida jednih i drugih teških kiselina, to se dogadja da se na nižim temperaturama ulja mute jer glicoridi zasićenih kiselina prelaze u čvrsto stanje. Da bi ulja ostala bistra i na nižim temperaturama nužno je rashladiti ih do 15°C, ispod koje se temperature izdvajaju čvrsti gliceridi, koji se centrifugana udaljavaju, tako da ostaje bistro tečno ulje. Postupak se naziva demargariranje čvrsti deo je ustvari stearin tj. mešavina glicerinbvih estara stearinske i palmitinske kiseline. Upotrebljava se za proizvodnju margarina i za tehničke /potrebe. Klasličan način se mogu odvojiti tečni od čvrstih delova masti kada se ove prvo istope a zatim se postepenim hladjenjem izdvajaju čvrsti od tečnih delova, pošto se jedni od drugih razlikuju u tačkama topljenja, odnosno očvršćavanja, Ovim.se/putem iz loja odvaja oleo margarin (tečni deo) od presovonog dela (čvrsti do loja).

Belenje. Postoji verovanje, naročito kod laika, da je ulje beljega kvaliteta ukoliko mu je boja više. zlatnožuta drugi opet više cene bezbojna i sasvim bistra ulja. Najnovija ispitivanja pokazuju da cbezbedjivanje i bistrenje ne poboljšivače kvalitet ulja. Naprotiv ulja gube na kvalitetu i hrahljivosti, ukoliko im se ovim radnjama oduzmu pridodane osobine.

Pa ipak se ulja i dalje bele i to cedjenjem kroz cedila načinjena od hidroksilikatne zemlje. Isti se cilj postiže cedjenjen kroz cedila od aktivnog ulja bili od mešavina 80-90°C aktivnog ulja i 10-20% ponenute zemlje, bojenje je potpunije, niko se ulje prethodno dobro suši u vakuumu. Beljenje se izvodi i hemijskim putem (palnina mast).

Hemijske metode

Udaljavanje sluzi i belančevino. Ovo se materije iz ulja uklanjaju kiselin čišćeujen ili hidrccijom. Ulju se dodo.je, u zagrejanoii stanju od 20° — 25°0, 0,5-1,5% sumporne kiseline, jačine od 66° Be. Mešavina se stalno meša i za to vreme sumporno. kiselina karbonizira belančevine, dok druge primese sulfirira i osmoljuje. mastali talog pada na dno suda. Posle se cedjenje odvaja i upotrebljava za proizvodnju sapuna i kao slabiji tehnički emulator. Hidratacija je udoljavanje primesa iz ulja toplom vodom ili vodemou parom. Da bi se proces ubrzao, dodaje se kuhinjska se ili kalijumhlorid, koje baterija pospešuju hidrataciju. Voda u ubrzava bubrenje belančevine , fosfatno, stercino i drugih hidrofilnih materija, to pomaže njihova taloženja, toko da se običnim cedjenjem mogu lako odvojiti od ulja.

Neutralizacije. Ranije je pomenuto da masti ili ulja sadrže sve manje ili veće količine slobodnih masnih kiselina, čije prisustvo nogativno utiče na kvalitet. Radi toga se iz njih uklanja postupkom neutralizacije i to dodavanjen natrijumhidroksida ili karbonata. Tom prilikom mastaje, spajanje slobodnih. kiselina i natrijuma u sapune, uz izdvajanje vode, tj. masto je sapunifikacija.

C17H55.COOH + NaOH = H2O + C17H33COONa(sapun).

Natrijunhidroksid se dodaje u vidu vodenog rastvora, koncentracije 5, 10, 20 i 50° Bo. Neutralizovanje se vrši u pogodnim kazanina (neutrolizatori). Ulje se prvo zagreje do 95 C i tada se dodaje baza uz stolno menja. mastc.li sapun pada na dno suda, odakle se odvodi u sudove za skupljanje. Zaostali tragovi sapunice iz ulja se uklanjaju ispiranjem vode, kojem prilikom se udaljava i višak natrijum-hidroksida.

Očvršćavanje (hidrogenizacija) ulja

Ulja se razlikuju od masti po tome, što su u granicama obično temperature tečna, Ona su mahom Uljanog porekla, sadrže ih mnoge Uiljke koje se svo masovnije gaje, tako da postaju sve važniji izvor masnoća za ishranu ljudi, Jeftinija su i ekonoraičnija od masti, a pored toga du i proUavljivija, I pored ovih prednosti masti se sve više traže,naaaočito ua potrebe industrije i tehnik0, a i .nnolgi su potrošači navikli na, upotrebu masti u ishrani, Ovi razlozi su nametnuli potrebu prinene tehnološkog procosc. za pretvaronje tečnih ulja u čvrste masti, Zahvaljujući peznc.vo.nju građe molekula ulja i masti tehnokgija je uspela da prono.dje pogekon postupak, koji Je poznat pod nazivon hidrogenizacija ulja, jer se u ulja ubacuje vodonik.

U uljina su većinon zr. glicerinog ostatka vezani radikali nozasićenih masnih kiselina. Ove u svom molekulu imaju najmanje jednu dvogubu vezu, tj , najmanje dva vodonikova atoma manje od odgovarajućih zasićenih masnih kiselina. Ovo je razlog da su ulja tečna, jer su nezasićena kiseline tečnc materije dok su zasićene čvrste, pa samim tim daju čvrsto agregatno stanje, Iz ovoga se vidi, da je suština hidrogonizacije ulja pretvaranjo radijala nezasićenih masnih kiselina u radikale zasićenjih. tj. ubacivonje vodonika na mesto dvogubih voza, tako da dolazi do ađicije vodonikovih atoma, To se može predstaviti sledećim hemijskim jednačinama:

1) C17H33 COOH + H2 = C17H55.COOH.

2) C17H31 COOH + 2H2 = C17H35 COOH.

3) C17H29COOH + 3H2 = C17H35COOH.

Jednačine pokazuju kako nezasićeno kiseline: oleinska, linolna i linolenska, koje su tečne, primanjem vodonika prelaze u čvrstu stearinsku kiselinu.

Očvršćavanje ulja se ubrzano vrši uz katalitičko delovanje nikla. Na teorijskon planu rešenja ovoga problema mnogo je uradio francuski naučnik Sabatie, koji su sa zajednici sa Sendorson eksperimentalno dokazao, da se tečna oleinska kiselina može privesti u čvrstu stearinsku, ako se izvrši hidrogenizacija u prisustvu nikla.

Hidrogonizacija ulja je ustvari njihovo pretvaranje u. polučvrste masti, koje su materije stabilnije, imaju višu tačku topljenja imaju neprijatan miris i ukus na primer ribljinih ulja, iz kojih se dobijaju.

Od sirovih ulja namenjenih očvršćavanju se traži da se sadržo više od 2% slobodnih masnih kiselina. Od vodonika se zahteva da mu je čistoća najmanje 99,9% kod nikla upotrebljavuju se kao katalizatori platina i paladijum i to u vidu najfinije prašine. Ovo je nužno iz razloga, da bi površina katalizatora bila što veće, jer se kataliza vrši samo na površini katalizatom.

Očvršćavanje se izvodi u autoklava, u kojim se nalazi ulje i 0,5 — 2% katalizatora. Ulje se zagreva i u njega uvodi vodonik. Najpogodnija je temperatura 170°-180° i pritisak od 0,1-0,5 atmosfera. Vodonika se troši na. svakih 100 kg. ulja 3,3-10 nj. Proces se prati analitičkim putem i kada se vidi da je adicija završena pristupa se hladjenju, da bi se posle odvojila mastala mast od katalizatom. Posle se mast prečišćava. Ovim putem se dobijaju masti iz raznih vrsta biljnih i životinjskih ulja, najviše se upotrebljavaju riblja ulja, poreklom od raznih morskih životinja i riba. Na ovaj način dobijene masti se upotrebljavaju za ishranu, kao i za proizvodnju hargarina, sapuna, glicorina i stearinskih sveća. U promet se šalju pod raznim fabričkin nazivina kao: tagoh, k indelit, talgit i kastcrit.

U našoj zemlji se ulja očvršćavaju u fabrikama ulja u Zagrebu, Vrbasu i Zrenjaninu.

Proizvodnja masnih kiselina

Cepanjem masti i ulja. (saponifikacija) dobijaju se glicerin i slobodne masne kiseline.

Glicerin je vrlo važna sirovina za proizvodnju raznih hemijskih proizvoda, a isti je slučaj i sa slobodnim masnim kiselinama. Radi toga se danas masti i ulja rastavljaju ,na svoj c komponente industrijskim putem i to — nezavisno od industrija sapuna. Cepanje se obavlja na više načina, kao na primer uz pomoć zagrejane vođe ili vodene pare u prisustvu oksida kalijuma, cinka ili magnezijuma kao katalizatora; Cepanju se masti i sumpornom kiselinom i fernenton lipazon. Uglavnom se u industriji koriste sledeći metodi,

Cepanje u autoklavu se izvodi na temprraturi od 240°0 i pod pritiskom od 36 atmosfera. Proces traje 45-50 minuta. Kao katalizator se koristi neki od potpunih oksida i te u količini c d .0,2 — 0,5# u odnosu na upotreblja onu količinu sirovina. Ovim postupkom se dobijaju potpune ciste masne kiseline, te ih nije nužno prečišćavati. Razgranje se obavlja na nižoj temperaturi i pri smanjen pritisku, ako se upotrebe pomenuti katlizatori.

Postupak Tvičela koristi kac kr.tplizator sulfiriranu oleinsku kiselinu i naftalin, koja nešavinc. ubrzava stvaranjo emulzije ulja i ved0, što olak&ava uz jaiinu reakciju. samo se cepanje iz.Vodi pod nomalnin pritiskoji i u otvorenin k, zanina i to na temperaturi od 100 ;C. Proces traje -.1.0-12 satij ne daje čiste proizvode, tcše moraju prečiš.eavati.

Cepanje sumpornen kiseline zahteva tačnu količinu upotrebljene kiseline, najpogodniju temperaturu i pravilno vodjenje samog tehnološkog postupka, ukoliko ili su obezbedjeni naredni uslov i, dogadja se da cepanje ne bude potpuno već delimično ili se izlaganje se vrši u specijalnim sudovima, koji se nazivaju acidifikatcri. U njina se prvo mast zagreje do 115°C, kako bi isparila voda, ukoliko je ima. Posle se mast rashladi do100w i dodaje joj se 4-5%. sumporne kiseline, uz stalno mešanje. Reakcija je egzoterma, tj. oslobađanja se izvesna količina toplote. Veruje se da do razgradnja dolazi usled delovanja oksistearunpor.no kiseline, koja materija posuduje odgovarajuće osobino. Postupak nije najpogodniji, jer se ne dobijaju čisti proizvodi, tek da ih treba kasnije prečišćavati. Ovo je razlog da se-ovaj metod sve manje upotrebljava.

Fermentaciono razlaganje.U semenkana rioihusa i životinjskoj žlezdi pankreasu se nalazi ferment lipaza, koji na temperaturi razlaže masti i ulja na njihove sastavne delove. Ovim cepanjem se dobijaju čiste komponente: glicerin i masne kiseline. Iskustvo je pokazala da lipaza najuspešnije cepa ulja na temperaturi od 20°-25°C, a masti na;-oko 2oC iznad njihove tačke topljenja. Povećana temperatura negativno utiče na lipazu i većiha na 40°C postaje svako njeno delovanje. To je razlog dc se masnoće se visokom tačkom topljenja ne mogu cepsti ovim postupkom, ukoliko se prethodno se izmešaju s većom količinom ulja. Samo se razlaganje obavlja u kazanima sa kupastim dnom. Masnoća se dodaje oko 30-40% vode, 6-7% preprata lipaza i katalizator: sirćetna kiselina i sulfat manjana. Zagrevanje je blago i pažljivo i uz uvođenje vazduha oko 15 minuta trajanje, Pod ovim uslovima se stvara emulzija: i posle 48 sati razloži se oko 90%. upotrebljene masnoće. Kao što se vidi metod je vrlo prost i jednostavan, daje čiste proizvode — samim je tim i ekonomičan.

Metod Krebica cepa dodavanjem kalcijumhidroksida, tako da mastaje kalcijum sapun, koji je nerastvoran u vodi, pa se cedjenje lako odvaja od glicerina i drugih materija. Iz njeg se sumpornom kiselinom isteruju slobodne masne kiseline., koje se ocedjenjem odvajaju od kalcijumsulfita. Kiselina se kasnije čiste i osposobljaveju za upotrebu.

Dobijanje margarina

Margarin spada u veštačke masnoće. Poslednjih godina sve više pritiskuje maslac i svinjsku mast iz upotrebe, jer je jeftiniji, a u pogledu hranljivosti i svarljivosti zaostaje za njin. Po svom sastavu je dosta sličan kravljom maslacu. U narodnoj tabeli se nalaza podaci c hemijskom s stavu maslaca i margarina.

Kravlji maslac
Delovi u %
Tristarin 55,35
Tripalnitin c 16,83
Voda 11,83
Trihutirin, kapron i kaprin 7,61
Belančevine 0,18
Pepeo 5,22
Margarin
Delovi u %
Tristarin 38,50
Tripalnitin c 18,30
Voda 12,00
Trihutirin, kapron i kaprin 0,26
Belančevine 0,75
Pepeo 5,22

Kao što se vidi u kravljem maslacu se nalazi 7,6% tributivna, kaprona, i kaprina, kojih materija u margarinima ima 0,26%. Medjutim, u margarinu se nalazi 4,62% više tristearina i tripalnitina nego u maslacu, radi čega je ovaj poslednji na običnoj temporaturi mekši. Ukus margarina postiče od dodatnih delova. Maslac je prirodna emulzija vode i masti, dok je: margarin veštački proizvod.

Proizvodnja margarina

Proizvodnja margarina se sastoji iz sledećih radnji:

1. Priprema sirovina i njihovo mešenje. Osnovne sirovine za proizvodnju nor orina su čvrsta biljna i životinjska ulja, elecnargurin i svinjska mast. Od ostalih sirovina se koriste žumance, koje sadrži fosfatid — lecitin, emulzione ulje itd. oksidisano sojino ulje; sredstva za aromtiziraiije, za što se koriste aromatični dok sa obranog kiselog mleka ima i vitamini. U vodene matorije se nošaju u tacno odrodjenim odnosima, tek da bi se dobijo mešavina prihliha navedenogsastava.

2) Emulgiranje Zadatak ove radnje je da se dobije što. stabilnija emulzija vode i masti, što je nootično važno kod proizvodnje margarina. Zadatak se postiže tehaničkim rešanjem i dodavanjen mešavini emulgatora, tj. sredstva koja pomažu da se voda što finije rasprši u masnim delovima i da u tom slanju stalno ostane u mešavini. Kao odličan emulgator je lecitin biljnog ili životinjskog porekla, koji se nalazi u žumancu a ima ga i u biljnim uljima. Emulgiranje se izvodi u emulgatorima, u kojim se mešavina intenzivne mešavine sve dok se ne dobije homogena masa,

3) Kristalizacija i gnječenje Emulgiranjen dobijenoj masi treba dati oblik koji liči kravljen maslacu. To se postiže hladjenjem u specijalnim kuhanje vina, kojom prilikom se koriste rashladne smeše ili mašine za rashladjivanje, Mošavina u dodiru aa hladnin zidOvima hubnja brzo izkristališe, a da hi kristalizacija bila brža i sigumija, emulzija se sipa polako i u tankin slojevina, mastali krištali se skidaju specijalnin možen. Dobijeni proizvod se žatin honcgenizira u plitkiu drvenin posudana u nargorinsku nasu.

4) Uobličavanje i pakovanje. Homogenizirani margarin se uobličava u našimi za uobličavanj za pakovanje, koja su date oblik kocke ili četvorostranc prizme, čija je težina najčešće 250 grana. mastima se komadi zavijaju nepronočivim papiru i slažu u kartonske kutije.

Dobijanje maslaca ili butera

Maslac je mlečni proizvod, koji se dobija mehaničkon obradom pavlake, tako da sadrži veliki procenat masti. Dobija se iz pavlake izdvojene iz mleka u separatorima. Ova se zatim hladi i podvrgava mućkanju u maslenicama. Ove su načinjene od drveta u vidu bureta i okreću se oko horizontalne osovine. Izdvojeni maslac se presuje — uobličava na presama, a zatim se pakuje i šalje u promet. Kravlji maslac sadrži prosečnos masti 84%, vode 14,5%, mlečnog šećera 0,6%, kazeina 0,5% i mineralnih soli 0,1%. Maslacem se naziva proizvod koji je isključivo dobijen iz kravljeg mleka. Po našim standardima razvrstava se u maslac i kvaliteta, dobijen od slatke i pasterizovane pavlake. Odlikuje se prijatnim i blagim ukusom i mirisom sadrži najmanje 84% mlečne masti da je visoko od 15% vode. Maslac II kvaliteta je dobijen od slatke ili kisela pavlaka sadrži najmanje 82% mlečne masti i najviše 16% vrele, prvi kvalitet na ambalaži ina podatke štampane crvenom bojom, drugi plavonu Ukoliko maslac ne ispunjava sve vodeno-uske neke su se prodavati kao standardna roba. U procesu se susreću u komadima ili priznatičnim komadima težine od 125, 250, 500, 5.000, 5.000 i 10.000 grana. Amerikanci maslac pakuju u limenom kutija na, koje primaju neto 6 funti ili 2,718 kilograma. Obično je obojen žuto šafranom i slan je.

Pretopljeni maslac se naziva maslo. Postojanje je od svežeg maslaca, di ima karakterističan miris i ukus koji potiče od slobodne buterne kiseline, koja se odlikuje neprijatnin ukusom mirisom kod nas -so dosta proizvodi i troši u planinskin-predelina, koji se odlikuju razvijenim stočarstvom, naročito ovcama.

Proizvodnja masti ulja

U Jugosluviji je u proseku godišnje proizvodeno ukupno životinjskib. masti (s/injska no.st 5 gcvodji ioj) za vromenski period 1930 — 1939. godima 95sOOO tona, dok je proizvodnja u 1961o godj.ni 170.000 tona.

Jestivog ulja je 1959=. godj.ne. u našoj zemlji bik proizvedeno svega 21928 5 tona dok je proizvodnja 1961 e godine iznosila 62.542.

Margarin se pre rata. nije proizvodilo kod nas, dok je 1961, godine proizvodnja iznosila 11.575 tona.

Povedene podaci pokazuju da je potrošnja masti i ulja u našoj zemlji porastu kako u pogledu ishrane stanovništva, tako i za potrebe industrije.

Osnovi tehnologije II

Sadržaj

Tehnologija i proizvodi organske hemijske industrije

Tehnologija mlevenja (mlinarstvo)

Čišćenje i pripremanje za mlevenje

Mešanje — tipiziranje brašna

Postrojenja u mlinu

Proizvodnja i problematika

Tehnologija ugljenih hidrata

Dobijanje dekstrina

Dobijanje grožđanog šećera — glukoze

Dobijanje običnog šećera — saharoze

Prerada šećerne repe

Tehnologija konzervisanja (Konzervna industrija)

Uzročnici kvarenja: životnih namirnica

Principi konzerviranja životnih namirnica

Fizičke metode konzerviranja

Hemijske metode konzervisanja

Proizvodnja i problematika

Tehnologija alkoholnog vrenja

Dobijanje vina

Dobijanje piva

Sirovine

Dobijanje kvasca

Dobijanje alkohola — špiritusa

Sintetične metode za dobijanje alkohola

Proizvodnja i problematika

Tehnologija masti i ulja

Sirovine

Metodi dobijanja

Izdvajanje masti

Metodi topljenja

Izdvajanje ulja

Metod presovanja (cedjenja)

Metod ekstrakcije

Rafinisanje (prečišćavanje)

Fizičke metode

Hemijske metode

Očvršćavanje (hidrogenizacija) ulja

Proizvodnja masnih kiselina

Dobijanje margarina

Proizvodnja margarina

Dobijanje maslaca ili butera

Proizvodnja masti ulja

Napišite komentar

Registrujte se