Sadržaj

OPŠTI DEO

Sistem mera
Važnije jedinice mere
Mere za dužinu
Mere za površinu
Mere za zapreminu (volumen)
Mere za težinu
Mere za temperaturu
Mere za jačinu alkohola
Mere za efekat
Mere za količinu toplote
Mere za vreme
Mere za pritisak
Mere za rad
Mere za elektricitet
Mere za uglove
Tablice za pretvaranje starih mera u nove
Specifična težina materije
izračunavanje elemenata geometrijskih slika i tela
Hemijski elementi i njihove atomske težine
Najvažniji meteorološki podaci
Statistički podaci o broju stanovnika i poljoprivrednih gazdinstava

RATARSTVO

Zemljište
Osobine zemljišta
Fizičke osobine zemljišta
Hemijske osobine zemljišta
Biološke osobine zemljišta
Morfološke osobine zemljišta
Tipovi zemljišta
Černozem
Ilimerizovana (Lesivirana) zemljišta
Podzol
Parapodzoli — površinski oglejena zemljišta (Pseudoglej)
Gajnjača
Crvenice
Slatine
Močvarna zemljišta
Smonice
Aluvijalni nanosi
Deluvijalni nanosi
Ispitivanje tipova i osobina zemljišta
Terenske metode ispitivanja zemljišta
Plodnost zemljišta
Statistički podaci o veličini i korišćenju zemljišta

ĐUBRIVA I ĐUBRENJE

Organska đubriva
Stajsko đubrivo
Prostirka (stelja)
Osoka
Kompost
Fekalije — ljudski izmet
Zelenišno đubrivo
Gradsko smeće
Mineralna đubriva
Azotna đubriva
Kalijumova đubriva
Fosforna đubriva
Pepeo
Kalcijumova đubriva
Mešana i složena đubriva
Raspoznavanje veštačkih đubriva
Podaci o proizvodnji i potrošnji veštačkih đubriva u nekim zemljama

NAVODNJAVANJE I ODVODNJAVANJE

Navodnjavanje
Odvodnjavanje
Erozija zemljišta

SEME

Norme kvaliteta za semensku robu

KOROVI

Biološke osobine
Podela korovskih biljaka
Podela korova prema dužini života

GAJENJE NJIVSKIH BILJAKA

Žita
Sorte pšenice (vrste Vulgare)
Italijanske sorte pšenice
Sorte raži
Sorte ječma
Sorte ovsa
Domaće i strane sorte kukuruza u NR Srbiji
Odabrani i rejonirani hibridi kukuruza u NR Srbiji
Posebni podaci o proizvodnji i gajenju pojedinih vrsta žita
Pšenica
Raž
Ječam
Pivski ječam
Ovas
Kukuruz
Sirak
Proso
Pirinač
Heljda
Statistički podaci o gajenju pojedinih vrsta žita
Statistički podaci o proizvodnji žita u svetu
Pšenica
Raž
Ječam
Kukuruz
Pirinač
Biljke za industrijsku preradu
Uljane biljke
Posebni podaci 0 proizvodnji i gajenju pojedinih uljanih biljaka
Suncokret
Kupusna uljana repica i ogrštica
Mak
Ricinus
Sezam
Kikiriki
Soja
Lalemancija
Lanik
Safranjika
Perila
Biljke za proizvodnju vlakna
Posebni podaci o proizvodnji i gajenju pojedinih tekstilnih biljaka
Konoplja
Lan
Pamuk
Kenafa
Abutilon
Juta
Brnistra
Kendir
Manila
Novozelandski lan
Biljke za proizvodnju šećera i skroba
posebni podaci o proizvodnji j gajenju biljaka za proizvodnju šećera i skroba
Šećerna repa
Cikorija
Krompir
Aromatične, začinske i lekovite biljke
Posebni podaci o proizvodnji i gajenju pojedinih useva
Duvan
Hmelj
Bela slačica
Koriandre
Kim
Anis
Morač
Nana
Lavanda
Buhač
Statistički podaci o gajenju industrijskog bilja
Statistički podaci o gajenju najvažnijih industrijskih biljaka u svetu
Šećerna repa
Duvan
Pamuk
Krompir

PROIZVODNJA POVRĆA

Organizacija povrtnjaka
Podaci o gajenju pojedinih vrsta povrća
posebni podaci o gajenju pojedinih vrsta povrtarskog bilja
Aljma
Artičoka
Bamnje
Bob
Broskva
Bundeva
Grašak
Dinja
Endivija
Radič
Pitomo zelje
Crni koren
Karfiol
Keleraba
Kelj
Kiseljak
Krastavac
Kupus
Loboda
Lubenica
Luk crni
Luk beli
Mirođija
Motovilac
Mrkva
Blitva
Paprika
Industrijska paprika
Pasulj
Patlidžan plavi
Patlidžan crveni
Peršun
Praziluk
Ratarbara
Kotkvica
Salata
Sočivo Spanać
Ren
Cvekla
Celer
Špargla
Tikvice
Statistički podaci o gajenju povrtarskog bilja
Korenasto-krtolasto bilje
Posebni podaci o proizvodnji i gajenju pojedinih korenasto-krtolastih useva
Stočna repa
Broskva
Repa ugarnjača
Stočni paškanat
Čičoka
Trave
Podela trava po hranljivoj vrednosti
Posebni podaci o pojedinim travama
Lucerka obična
Žuta lucerka (krivovija)
Hibridna lucerka
Dunjica
Crvena detelina
Bela detelina
Švedska (hibridna) detelina
Inkarnatska detelina (rumenika)
Smiljkita (zvezdan)
Esparzeta
Ranjenica (belodun)
Beli kokotac
Seradela
Lespedeza
Grahorica
Stočni grašak
Urov
Kukuruz (za zelenu hranu i silažu)
Sirak
Sudanska trava
Muhar
Žitnjaci
Mačji rep
Ježevica
Francuski ljulj (utrinae)
Italijanski ljulj
Lisičji rep
Livadski vijuk
Bezosni vlasen
Engleski utrinac
Žuti ovsik
Prava livadarka
Obična livadarka
Crveni vijuk
Bela rosulja
Obična rosulja
Petlova kreslica
Livade i pašnjaci
Livadske i pašnjačke smeše
Statistički podaci o gajenju stočnog bilja

VOĆARSTVO

Biologija voćaka
Rasadnička proizvodnja
Podizanje i negovanje voćnjaka
Podizanje voćnjaka
Đubrenje voćaka
Hemijski sastav plodova i čuvanje plodova
Čuvanje voćnih plodova
Pomologija
Jabuka
Kruška
Dunja
Šljiva
Trešnja
Breskva
Kajsija
Sitno voće
Prerada voća
Pulpe od voća
Voćni mark (voćna kaša, srž)
Sirovi voćni sok
Voćni sirupi
Voćni sokovi za direktnu potrošnju
Kompoti
Džemovi
Slatko od voća
Proizvodnja rakije
Satistički podaci o voću

VINOGRADARSTVO

Vinogradarstvo
Biološki ciklus kod vinove loze
Proizvodnja loznog sadnog materijala
Proizvodnja loznih kalemova
Podizanje vinograda
Važniji prirodni uslovi za razvoj vinove loze
Lozne podloge i sorte domaće loze
Sađenje vinograda
Najvažniji radovi u vinogradu za prve tri godine
Rezidba vinove loze
Obrada zemljišta u vinogradu
Đubrenje vinograda
Gajenje stonog grožđa
Statistički podaci o gajenju vinove loze

VINARSTVO

Vinarstvo
Ispitivanje šire
popravka šire
Vinski sudovi
presovanje kljuka
Vrenje šire i kljuka
Spravljanje običnih vina
Spravljanje specijalnih vina
Sumporisanje vina
Hemijski sastav naših vina
Ispitivanje vina
Bolesti i mane vina
Bolesti vina
Mane vina
Sterilisanje vina
Primena hladnoće u vinarstvu
Starenje vina
Jaka alkoholna pića
Uslovi za smeštaj vina u podrumima
Iznalaženje zapremine vinskih sudova

BILJNE BOLESTI I ŠTETOČINE

Štetočine kulturnog bilja
Bolesti kulturnog bilja
Hemijska sredstva za zaštitu bilja
Insekticidi
Rodenticidi
Fumiganti
Fungicidi
Herbicidi
Uputstva za rad s otrovnim sredstvima za zaštitu bilja

STOČARSTVO

Govedarstvo
Zoološka sistematizacija goveda
Anatomsko-fiziološke osobine
Rase goveda
Raspored rada u staji za krave

KONJARSTVO

Zoološka sistematizacija konja
Anatomsko-fiziološke osobine
Klasifikacija konja
Merenje konja

SVINJARSTVO

Zoološka sistematizacija svinja
Anatomsko-fiziološke osobine
Rase svinja
Merenje svinja
Norme za štalu

OVČARSTVO

Zoološka sistematizacija ovaca
Anatomsko-fiziološke osobine
Važnije rase i sojevi ovaca njihove glavne karakteristike
Vuna i njene osobine
Domaća klasifikacija vune po kojoj se vrši otkup vune u narodu
Dnevni raspored rada kod ovaca

ŽIVINARSTVO

Zoološka sistematizacija živine
Anatomsko-fiziološke osobine
Razmnožavanje živine
Rase živine
Raspored rada u živinarniku

KUNIĆARSTVO

Zoološka sistematizacija

PČELARSTVO

Zoološka klasifikacija pčela

SVILARSTVO
Zoološka klasifikacija svilobuba

ISHRANA STOKE

Hraniva i njihova vrednost
Sastav i hranljiva vrednost pojedinih hraniva za stoku
Ishrana pojedinih vrsta i kategorija stoke
Ishrana goveda
Norme za sastavljanje obroka kod goveda
Ishrana konja
Ishrana svinja
Ishrana ovaca
Ishrana živine
Norme za sastavljanje obroka za živinu
Tehnički podaci za izradu silo-jama

MLEKARSTVO

Mleko
Mlečni proizvodi
Pavlaka
Maslac
Sirevi

RIBARSTVO

Zoološka sistematizacija riba Srbije

MEHANIZACIJA POLJOPRIVREDE

Poljoprivredne mašine
Traktor
Radni otpori poljoprivrednih mašina
Priključne traktorske mašine
Plugovi
Drljače i kultivatori
Sejalice
Kosačice
Mašine za žetvu strnih žita
Vezačice
Vršalice
Kombajn
pogonski materijal
Gorivo
Maziva

RADNE NORME U POLJOPRIVREDI

Primena radnih normi u poljoprivrednom gazdinstvu
Normativ potrebnog ljudskog rada po 1 ha
Normativ za izračunavanje potrebe motorne snage i radnog učinka poljoprivrednih mašina i oruđa sa primerima i objašnjenjima za izračunavanje

ŠUMARSTVO

Najvažniji podaci

Voćarstvo

Voćni mark (voćna kaša, srž)

Voćna kaša (voćna srž ili mark) je poluprerađevina od voća koja se po definiciji u jugoslovenskim standardima, dobija: „barenjem i pasiranjem ili samo pasiranjem svežeg voća ili voćne pulpe, koja ne sadrži pokožicu, semenu kožu, semenke, koštice, peteljke, čašične listiće ili ma koje druge neupotrebljive deliće, konzervisana samo dozvoljenim sredstvima.“ Mi bi ovoj zvaničnoj definiciji dodali još ovo objašnjenje: voćni mark se dobija na taj način što se plodovi svežeg voća ili pulpe obare i onda tako obareni procede (propasiraju) kroz sita ili naročite mašine tako da kroz sita prođu samo delići mesa. Veličina rupica na situ je od 0,4 do 3 mm. Isitnjeni delići voćnog mesa, pasiranjem pretvoreni u ujednačenu voćnu masu, stavljaju se u ambalažu, mešaju sa odgovarajućim konzervnim sredstvom, a sudovi u koje je masa smeštena zatvaraju se i čuvaju do trenutka upotrebe. No osim ovog „vrućeg“ metoda pri spravljanju marka, kod kojeg se voćni plodovi (sveži ili iz pulpe) prethodno bare, postoji i „hladni“ metod kada se sveži plodovi na kakvoj seckalici ili muljači isitne i onda tako hladni pasiraju. To se naročito primenjuje kod mekših plodova koji se pri pasiranju i neobareni mogu cediti na situ (malina, kupina, jagode i sl.). Neki od tih plodova mogu se i direktno pasirati, bez prethodnog drobljenja i seckanja. Ovaj „hladni“ metod primenjuje se samo kod korišćenja svežeg voća. Ako se mark spravlja od pulpe mora se bariti da se istera sumpor dioksid koji je obično upotrebljen za konzervisanje pulpe, a koji bi nagrizao mašinu za pasiranje kada bi se pulpa direktno bez barenja pasirala na mašini.

Voćni mark se obično konzerviše sa konzervansima na bazi sumpor dioksida o kojima je već bilo reči u poglavlju o voćnoj pulpi hemiski konzervisanoj. Ovo zato što se mark pri daljoj preradi uvek kuva i time isteruje slabo vezan sumpor dioksid kao konzervans. Mogu se upotrebiti i konzervna sredstva na bazi natrijum benzoata, ali se ova prilikom daljeg ukuvavanja marka koncentrišu umesto da se odstrane, te time nastaje gomilanje konzervansa u količinama koje po našim propisima nisu dozvoljene. Konzervansi na bazi mravlje kiseline nikako ne dolaze u obzir za konzervisanje marka. Naši standardi zabranjuju druge konzervanse osim na bazi SO2.

Mark se čuva ili u specijalnim zatvorenim cisternama i kacama (u fabrikama), ili u bukovim pulpaškim buradima koja su prikazana u poglavlju o voćnoj pulpi (tabela na strani 335).

Mark se najviše upotrebljava kao polufabrikat za izradu marmelade. Ako se marmelada izrađuje i od svežeg voća, voćni plodovi se prethodno, u toku postupka, pretvaraju u mark, a onda dalje ukuvavaju i zgušnjavaju do željene koncentracije. No osim za marmeladu, mark se upotrebljava i za proizvodnju raznih masa za punjenje bonbona, u poslastičarskoj proizvodnji itd.

Kako se marmelada uglavnom spravlja od jabuka, najviše se i mark proizvodi od jabuka. U tu svrhu se upotrebljavaju sitne, neugledne, nepravilnog obiika jabuke koje ne smeju biti gnjile, pokvarene, buđave, niti sa sličnim nedostacima. Bolje su nakisele, nedozrele ili čak i poludivlje jabuke, pošto one pri kuvanju bolje želiraju (stežu se), jer sadrže više pektina — materije koja izaziva bolje stezanje marmelade. Jabuke se ili cele ili isečene bare i zatim pasiraju, a mogu se i samo isitniti na seckalici, a onda hladne pasirati, mada je pri tome veći otpadak.

Vrlo je dobar mark koji se spravlja od dunja, pošto su dunje bogate pektinom i odlično želiraju u marmeladi. Plodovi se najpre iseku na polutke ili još bolje četvrtinke, zatim obavezno bare da se dovoljno razmekšaju i tek onda pasiraju. Nedovoljno obarene dunje daju veliki otpadak na pasir mašini. Pasiranje se vrši kroz sita sa sitnijim rupicama, da se bar donekle spreči prodiranje zrnaca koja postoje u mesu dunje. Konzervisanje i čuvanje vrši se na isti način kao i kod jabuka.

Iako naši standardi predviđaju mark i od svekolikog drugog voća, mi smo u tabeli (str. 338) dali podatke samo još za mark od šipka, drenjka, kajsije, jabuke i dunje pošto se mark od drugih voćnih vrsta obično ne izrađuje. Mnogo je češći slučaj da se druge voćne vrste samo pulpiraju, a onda u trenutku upotrebe za izradu finalnih produkata, prolazno pretvaraju u mark i dalje prerađuju do gotovog proizvoda.

Mark se smatra artiklom primarne prerade.

Umesto običnog marka — kaše kao polufabrikata, rade se takođe zaslađene kaše kao finalni proizvod, uz sterilizaciju kutija ili tegli u kojima je kaša spakovana i hermetički zatvorena.

Sirovi voćni sok

I sirovi voćni sok je polufabrikat koji služi za izradu raznih finalnih proizvoda, a naročito voćnih sirupa, voćnog meda, voćnog želea i njima sličnih. Obično se pod imenom sirovog soka podrazumeva sok dobijen ceđenjem svežeg voća i konzervisan jednim od dozvoljenih konzervnih sredstava, najčešće na bazi mravlje kiseline, a može i na bazi drugih konzervnih sredstava. Međutim, naši standardi razlikuju dve vrste polufabrikata u ovoj grupi, i to sirovi voćni sok i sukus. Po definiciji u našim standardima „sirovi voćni sok je poluprerađevina voća dobijena presovanjem svežeg voća, konzervisana samo dozvoljenim sredstvima. Pre konzervisanja sirovi voćni sok može da bude encimatično tretiran“. Međutim, po standardima „sukus je prevreo voćni sok, namenjen preradi u sirupe, dobijen presovanjem svežeg voća ili voćne pulpe, konzervisan samo dozvoljenim sredstvima“.

Da bi se ovo razumelo, mora se skrenuti pažnja na različite svrhe upotrebe ovih polufabrikata. Već je ranije pomenuto da voće — a time i njihove poluprerađevine — sadrže više ili manje materije pektina koji izaziva bolje ili lošije želiranje — stezanje voćne mase u finalnom proizvodu.

Ako poluprerađevina iz grupe sirovih sokova— sukusa treba da posluži fabrikaciji finalnih proizvoda zgusnute konzistencije i pihtojisane materije, kao naprimer, želea, onda se nastoji da se u polufabrikatu (sirovom soku — sukusu) zadrži što više pektina u njegovom prvobitnom obliku sposobnom za što bolje želiranje. No ako poluprerađevina (sirovi sok — sukus) treba da posluži za proizvodnju finalnih proizvoda kod kojih bi želiranje i stezanje bilo nepoželjno ili čak predstavljalo manu u finalnom proizvodu, nastoji se da se pektin u poluprerađevini razloži i pretvori u oblik u kojem neće moći da deluje i izaziva želiranje. Tako su kod ove grupe poluprerađevina nastale razlike, koje su se ranije pojavljivale samo u diferenciranim postupcima, a koje danas naši standardi i zvanično propisuju i prave razliku između sokova i sirupa.

Po standardima, ukoliko se radi o poluprerađevini koja treba da posluži proizvodnji artikala kod kojih je pihtojisanje bitan uslov za kvalitet, imamo posla sa „sirovim voćnim sokovima“. Kod njih je postupak sledeći: voće se prebere, opere (ukoliko priroda voća dozvoljava pranje — ovo se kod nekog voća, napr. maline izbegava) a zatim celo ili prethodno isitnjeno presuje. Dobijena tečnost se bar donekle izbistri bilo taloženjem bilo filtriranjem, konzervira konzervansima na bazi sumpor dioksida (do 0,2% SO2 računajući na količinu sirovog soka) i pakuje u odgovarajuću ambalažu. Na taj način pektin ostaje nerazoren i pomaže stezanje mase pri proizvodnji želea. No postoji način da se voće, celo ili isknjeno, pre ceđenja — presovanja lako obari, čime se postiže bolje oslobađanje pektina i bolje korišćenje voća na presi.

Bistrenje sirovog soka može se vršiti pomoću raznih sredstava za bistrenje. Naši standardi dozvoljavaju, da sok može biti bistren i pomoću encimatičnih preparata. Međutim, encimi deluju razarajuće na pektin i štogod je sok bistriji znak je da je cepanje pektina uspešnije izvršeno. Zato se pri upotrebi encima za bistrenje, naročito kod sirovih voćnih sokova za proizvodnju piktojisanih masa, mora raditi krajnje oprezno.

Ukoliko se pak radi o sirovini koja treba da posluži proizvodnji voćnih sirupa, a kod koje se vrši razaranje pektina, može se postupiti na dva načina: ili će se voće, namenjeno ceđenju u sukus, pustiti da počne da fermentira ili će se čak pustiti i sasvim da prevri, obično u drvenim sudovima, pa se tek posle toga cedi. Fermentacijom je u velikoj meri pektin već razoren. Drugi način je da se sok, oceđen od svežeg neprevrelog voća bistri pomoću encimatičnih preparata koji izazivaju razaranje pektina. Kod obične fermentacije vrenje se obavlja dejstvom mikroorganizama koji postoje na samom voću. Pri ovakvom postupku, iako se postiže bolja aromatičnost soka, a i iskorišćenje plodova na presi je nešto bolje (dobije se više soka nego od svežih plodova, pošto je vrenjem razorena veza između ćelija u mesu), gubi se voćni šećer i danas se taj postupak izbegava, a pretpostavlja se postupak sa kontrolisanom fermentacijom izazvanom kultiviranim gljivicama, odnosno bistrenju pomoću encimatičnih preparata.

Jednostavnije je sok kod kojeg je izvršena depektinizacija pomoću encimatičnih preparaii izbistriti centrifugiranjem ili filtriranjem ili i jednim i drugim.

Sukusi kod kojih nije potrebno održavanje pektina, konzervišu se mravljom kiselinom koja takođe pomaže razaranju pektina. Konzervisanje mravljom kiselinom dozvoljeno je i radi toga što se pri spravljanju sirupa od sukus ne vrši koncentrisanje, pa se ne koncentriše ni količina mravlje kiseline koja ne isparavi pri kuvanju. Naprotiv, kod sirovih voćnih sokova koji se zgušnjavanjem pretvaraju u žele, konzervans SO2 isparava. Kada bi se tu upotrebila mravlja kiselina koja kuvanjem ne izlazi iz soka, postiglo bi se koncentrisanje mravlje kiseline do jačine koja bi bila škodljiva za zdravlje.

Sukusi se obično čuvaju u bukovim buradima ili buradima od drugog drveta pošto se prethodno izluže. Obično se upotrebljavaju pulpna burad veličine od 100 do 220 litara, čije su dimenzije date uz podatke o pulpi.

Konzervisanje mravljom kiselinom izvodi se vodeći računa o njenoj koncentraciji. Tako se za 100 kg soka potrebno uzeti količine (po dr Crnčeviću):

• 90% mravlje kiseline 275— 300 grama
• 85% mravlje kiseline 340— 350 grama
• 75% mravije kiseline 360— 400 grama
• 50% mravlje kiseline 500— 600 grama
• 40% mravlje kiseline 650— 750 grama
• 25% mravlje kiseline 1.000—1.200grama

Kako se vidi u sukusu treba da bude 0,25—0,27% čiste mravlje kiseline pa se zato različite kocentracije različito doziraju.

Našim standardima predviđeni su razni sirovi sokovi i sukusi. Mi smo međutim u tabeli obuhvatili: samo one koji se najčešće upotrebljavaju, a trgovački su najinteresantniji. To ne znači da se ne mogu proizvoditi i drugi sokovi primenjujući slične metode rada, a naročito ako se pojave naručioci koji traže baš dotičnu vrstu soka.

U tabeli na strani 342 izneti su podaci o nekim najglavnijim vrstama voćnih sokova i sukusa. U istoj tabeli dati su i najniži procenti suvih materija koji su našim standarđima dozvoljeni sirovim sokovima i sukusima. Međutim, obično sukusi imaju uvek viši procent suvih materija nego što je u tabeli i pokazano.

Maline i kupine se najviše upotrebljavaju za ravljanje sukusa za proizvodnju sirupa, pa se u njima razara pektin. Mogu se koristiti i za želea no kod nas ređe, u tom slučaju se primenjuje drugi postupak koji čuva pektin.

Kod višnje je postupak nešto modificiran. Ona se koristi i za poluprerađevine sa razorenim rektinom (za sirupe) i za sirovinu za spravljanje želea. Višnje se pre presovanja oslobađaju koštica, jedan deo se zajedno sa košticama melje na kamenim mlinovima i meša sa višnjama koje su oslobođene od koštica, da se cela masa obogati aromatičnim materijama iz razbijene koštice. Trop koji se dobije posle ceđenja višanja, naročito ako je ceđenje obavljeno na jednostavnijim presama koje nedovoljno iskorišćuju plodove, može se iskoristiti za naknadno spravljanje marka od višanja. Trop se bari, pasira i masa konzerviše, kao što se to obično radi pri proizvodnji marka.

Sok od grožđa je ustvari šira koja se konzerviše konzervansima na bazi SO2, a zatim iskorišćuje za zgušnjavanje i dobijanje grožđanog meda ili čak i želea.

Ako se za dobijanje sukusa umesto svežeg voća upotrebi pulpa (kako to naši standardi predviđaju), mora se ova pre presovanja lako obariti da se iz pulpe odstrani sumpor dioksid kojim je pulpa konzervisana, jer se sulfitirano voće iz pulpe ne sme direktno presovati.

Za presovanje voća u sirove sokove ili sukuse mogu se upotrebiti različite prese od najsavremenijih hidrauličnih presa do najprimitivnijih ručnih presa. Primitivna proizvodnja sukusa od voća u Srbiji kod proizvođača izvodi se čak na taj način, što se voće izmulja ili isecka, pa onda stavi u čistu retku tkaninu, koja uvijanjem izaziva pritisak na voće iz kojeg lagano kaplje sok. Ovo se naročito primenjuje kod malina i kupina. Razume se da je na ovaj način procent iskorišćenja vrlo nizak, svega 25—30%. Na jednostavnim presama se dobije iskorišćenje od 40— 50%, na hidrauličnim 60—65%, a na savremenim pak presama i do 75%. Na najsavremenijim pneumatičkim presama ide iskorišćenje, naročito kod mekog voća i grožđa, čak i do 90%.

Voćni sirupi

Voćni sirupi su oni proizvodi koje viđamo po trgovinama kolonijalnom robom pod imenom „sok malina“ ili „sok od višanja“ itd. Naši najnoviji propisi zabranjuju da se ovi proizvodi nazivaju „sokom“ već samo sirupom. Voćni sirupi se spravljaju od sirovog voćnog soka. Sirupi koji se dobijaju od esencija i šećera (obično razne citronade i oranžade) moraju se deklarisati veštački. Prirodni voćni sirupi su proizvodi dobijeni mešanjem sirovih voćnih sokova kao fabrikata sa šećerom, koji se zagrevanjem smeše potpuno rastvori i tako dobije zgusnuta pasta tečnost, koja služi kao osvežavajuće sirupasta piće, pošto se prethodno razblaži običnom ili kiselom vodom, soda vodom ili sličnom tečnošču.

Sirupi se redovno proizvode od sirovih voćnih sokova, bilo da se najpre proizvodi sirovi sok kao polufabrikat i tako čuva pa docnije prerađuje u sirup, bilo da se od svežeg voća ili pulpe proizvodi odmah sirup s tim, da u toku procesa proizvodnje prođe kroz fazu sirovog soka.

Najviše se sirupa proizvodi od jagodastog voća— kupine, maline, šumske jagode, baštenske jagode njima sličnih plodova, zatim od višanja, a takođe i od citrus plodova (limuna, pomorandži) i drugih. Sirupi koji se kod nas vide i upotrebljavaju za spravljanje limunade i oranžađe, nažalost obično nisu od pravog voćnog soka, već od esencija. Esencije se ponekad upotrebljavaju i za spravljanje „malinovog“ sirupa i njemu sličnih gustih sirupa. Treba se boriti protiv ovih veštačkih tvorevina, bar od voća kojeg imamo dovoljno brog kvaliteta.

Sirupi se kod nas spravljaju sa 65% suvih materija. Prema procentu suvih materija u sukusu, uzima se količina sukusa i količina šećera, navedenih u tabeli na str. 344. Kako se iz tabele vidi, ukupna količina šećera i sukusa prelazi 100 kg. Taj višak iznad 100 kg obično otpadne lakim isparavanjem pri proizvodnji sirupa, otpatkom i nečistoćom koji se u toku proizvodnje skidaju u vidu pene s površine mase. Valja naglasiti da se sirup ne kuva već samo zagreva radi što boljeg rastvaranja šećera. Zagrevanje se vrši sve do ključanja, uz mešanje i skidanje pene s površine. Kada se utvrdi da sirup ima željeni procent suvih materija obustavlja se zagrevanje i sirup se još topao rastače u ranije pripremljene oprane i osušene boce. Pre rastakanja, u vreo sirup, pre obustavljanja zagrevanja, dodaje se vinska, mlečna ili limunska kiselina u navedenim količinama, radi sprečavanja pojave šećerenja koje umanjuje vrednost sirupa. Kod višnje ovo dodavanje kiseline nije potrebno.

Pošto malina pri procesu proizvodnje sirupa, a naročito ako je sukus spravljan od pulpe, ili je za konzervisanje upotrebljen sumpor dioksid, izgubi svoju lepu boju i postane više mrka treba na očuvanje boje naročito paziti pošto je našim novim propisima zabranjeno bojenje sirupa, čak i drugim voćem.

Za proizvodnju sirupa upotrebljavaju se ili emajlirani ili bar kalajisani sudovi. Bolje je ne koristiti direktnu vatru za zagrevanje mase u sudovima, već zagrevanje vršiti pomoću vrele vode ili pare u sudovima s duplim dnom (duplikatorima), jer masa usled svoje gustine lako može da zagori. Najlepši sirupi se dobijaju hladnom metodom bez kuvanja.

Izostavljeno iz prikaza

Voćni sokovi za direktnu potrošnju

Kada smo govorili o sirovim voćnim sokovima i sukusima naglašavali smo da su to polufabrikati koji se ne mogu trošiti za direktnu ljudsku ishranu. No postoje voćni sokovi koji se bez druge prerade mogu koristiti za direktnu upotrebu u ljudskoj ishrani. To su voćni sokovi (nazivani i „sladosokovima“ ili „tečnim voćem“), Poslednjih godina počeli su se naglo širiti i kod nas, budući da su u kulturnom svetu veoma mnogo upotrebljavani kao zdravo i hranljivo piće. Ni u jednoj voćnoj prerađevini (osim možda rashlađenog voća ako se ono može smatrati prerađevinom) nisu svi voćni sastojci tako dobro očuvani kao u ovim voćnim sokovima, pogotovo ako su spravljeni na savremeni način. Tehnika je već došla dotle da se sokovi tako pripremaju da ni malo ne moraju da promene ni svoj hemijski sastav niti vitaminske sastojke.

Danas razlikujemo dve vrste voćnih sokova za direktnu upotrebu u ljudskoj ishrani — bistre i mutne (ili integrirane) sokove. Prvi se dobijaju ceđenjem i filtriranjem voćnog soka, a drugi pasiranjem i razređivanjem voćne kaše.

Bistri voćni sokovi

Prema Pravilniku o kvalitetu životnih namirnica i uslovima za njihovu proizvodnju i promet („Sl. list FNRJ“ br. 12 od 20 marta 1957 g.) bistri voćni sok je „proizvod dobiven odgovarajućom preradom svežih voćnih plodova, bez ikakvih dodataka, pripremljen i konzerviran tako da se neposredno može upotrebiti za ljudsku ishranu. Izuzetno dozvoljeno je voćnom soku u proizvodnji dodati askorbinsku kiselinu“.

Isti propisi kažu da se „voćni sok konzervira isključivo fizikalnim postupcima“. To znači da se soku ne smeju dodavati nikakve hemikalije (izuzev već navedene askorbinske kiseline).

Međutim ima mnogo vrsta voća koje bi dale sokove sa suviše visokim prbcentom kiseline te ne bi bili ukusni za piće. Radi toga navedeni pravilnik predviđa i proizvodnju zaslađenih voćnih sokova. To je proizvod „dobiven odgovarajućom preradom svežih voćnih plodova sa dodatim šećerom (saharozom) do 10%. Dozvoljeno je da se zaslađenom voćnom soku u proizvodnji doda i vinska, limunska, mlečna ili askorbinska kiselina“.

U daljim odredbama kaže se da se i „voćni sok i zaslađen voćni sok ne smeju bojiti ni aromatizirati, niti se smeju zaslađivati veštačkim sredstvima za zaslađivanje“.

Prema istim propisima voćni sokovi se ne smeju dakle proizvoditi od polufabrikata već samo od svežeg voća.

Proces proizvodnje se izvodi na sledeći način:

Prebrani plodovi peru se na mašini s tuševima pa se samelju u naročitom mlinu za voće. Posle toga se presuju na hidrauličnoj „pak“ presi. Dobiveni sok se posle toga centrifugira na separatoru za voćni sok da se otstrane grubi delovi voćnog mesa, pokožice i sl. i tako sok lako izbistri. Centrifugirani sok se posle toga depektinizira — izlaže dejstvu encimatičnih bistrila kojom prilikom dolazi do razgrađivanja pektina koji bi inače mogli izazvati koagulisanje i „pihtojisanje“ soka a samim tim i njegovo mućenje.

Da bi se depektinizacija pomoću encima mogla uspešno izvršiti sok treba da ima temperaturu od najmanje +18 stepeni, a još bolje je umereno ga zgrejati jer je optimalna temperatura za encimatično bistrenje 35—45°.

Da je depektinizacija pomoću encima završena utvrđuje se alkoholnom probom: u epruvetu se stavi podjednaka količina čistog alkohola i soka koji se ispituje. Ako je sok zamućen i u njemu plivaju čestice koagulisane mase, depektinizacija još traje, a ako toga nerna već je sok (relativno) bistar, znak je da je depektinizacija završena.

Obično depektinizacija traje 3—6 sati.

Depektinisani sok se filtrira. U starim pogonima filtriranje se vršilo na običnim filterima. Danas postoje savršeni filter-aparati kod kojih se filtriranje vrši bilo pomoću azbestne mase, bilo pomoću diatomejske zemlje (fosilno brašno), bilo propuštanjem kroz specijalne takozvane eka filtere. Danas se najviše primenjuje bistrenje pomoću diatomejske zemlje (kiselgur).

Filtrirani sok je kristalno bistar. Pomoću pumpe koja proteruje sok kroz filter, ovaj se šalje u pločasti pasterizator. To je aparat u kojem sok u vrlo tankom sloju prolazi preko ploča zagrejanih parom ili vrelom vodom i kratko vreme se izlaže dejstvu visoke temperature (92—95°C) pa se odmah zatim rashlađuje.

Pasterizirani sok se puni u prethodno oprane i sterilizirane sudove — staklene boce, limene kutije, tegle i t.sl. koje se odmah zatim mašinskim putem hermetički zatvaraju.

U principu, kad se radi čisto, brzo i higijenski, ovako pripremljen sok sposoban je za duže čuvanje, naročito ako se lageruje u hlađenim prostorijama. Međutim, kod nas se obično izvrši i naknadno pasterisanje soka u zatvorenim bocama, u kadi pasterizatoru.

Pri proizvodnji sokova nije obavezno vršiti centrifugiranje već samo filtriranje ali se prethodno centrifugirani sok bolje i brže bistri.

Kod pojedinih voćnih vrsta ima još posebnih postupaka.

Tako je npr. kod jagodastog voća dobro izvršiti depektinizaciju najpre jednom u izmuljanim plodovima pre presovanja a posebno i samog soka posle presovanja. Depektinizirani plodovi se bolje i lakše presuju i daju bolji randman iskorišćenja plodova u soku.

Proizvodnja soka od grožđa zahteva takođe poseban postupak: pasterizovani sok, umesto u boce rastače se u balone ili burad i dobro hermetički zatvori pa pusti da odleži najmanje 2—3 nedelje a još bolje oko 2 meseca. Za to vreme dođe do taloženja vinskog kamena i drugih sastojaka kojih u grožđu ima i koji izazivaju mućenje soka. Zato se posle odležavanja sok pažljivo otoči („dekantira“), pa onda propusti kroz filter, a zatim ponovo pasterizira na pločastom pasterizatoru, rastače u boce, ove zatvaraju (eventualno još jednom pasterizuju), hlade i odnose u skladište,

Umesto pasterizacije u pločastom pasterizatoru mogu se upotrebiti i druge jednostavnije naprave (na pr. Baumanovo zvono), ali pločasti pasterizator sa svojom munjevitom metodom („fleš“) i mogućnošću hlađenja daje najbolje rezultate. Međutim pločasti pasterizator je dosta skup.

Ako se sok neće odmah puštati u promet može se umesto rastakanja u boce smestiti u staklene balone (prethodno oprane i sterilisane) koji se hermetički zatvaraju pomoću naročitih gumenih kapica. Prilikom rastakanja u boce iz balona, sok se ponovo mora pasterizirati.

Dodavanje šećera (kod proizvodnje zaslađenog soka) vrši se obično posle filtriranja, a pre pasterizacije. Najbolje je određenu količinu šećera rastvoriti u nešto izbistrenog voćnog soka pa to umešati u celokupnu količinu. Upotrebljava se čisti kristalni šećer ali je dobro procediti šećerni rastvor jer se i u šećeru nađe razna nečistoća. Dodavanje šećera (do 10% po već navedenim propisima) može se izvršiti i pre filtracije pa filtrirati već zaslađeni sok.

Po našim propisima na etiketi mora biti označeno da li se radi o običnom ili zaslađenom voćnom soku.

Masovno čuvanje soka (pošto baloni zauzimaju dosta prostora i lome se čak i ako su spakovani u naročite drvene okvire za slaganje jedan na drugi) sprovodi se u velikim metainim rezervoarima (cisternama). Najbolje je da oni budu od nerđajućeg čelika (što je dosta skupo) ili od aluminijskog pa čak i crnog lima a da su iznutra obloženi nekim od specijalnih lakova ili termoplastičnih masa (npr. Gašel). Sok u cisternama lageruje se ili u rashlađenoj komori na temperaturi od +2 — +3 stepena, ili uvođenjem ugljen dioksida pod pritiskom u cisternu.

U tabeli na strani 345 dat je kratak pregled vrsta i postupka za proizvodnju bistrih sokova.

I bistri sokovi mogu se proizvoditi u terenskim zadružnim radionicama za preradu voća te se mogu smatrati proizvodima primarne poljoprivredne prerade.

Izostavljeno iz prikaza

Mutni (integrirani) sokovi

Proizvodnja mutnih sokova zahteva složenije uređaje i postupak nego bistrih, te bi se teško mogla izvoditi bez kompletnih instalacija koje pre spadaju u industrisku nego u primarnu preradu. Radi toga o ovoj proizvodnji dajemo kraće podatke, uglavnom kroz tabelu na strani 348.

U najkraćim crtama proces proizvodnje se odvija sledećim redom:

Prebrano, prethoano oprano voće se melje u mlinu za voće a zatim lako bari u specijalnim parnim aparatima („termobrik“), Obarena masa se propušta kroz pužastu kontinuelnu presu — ekstraktor iz koje otiče kao kaša vrlo fine sitnozrnaste strukture. Na drugoj strani izlazi otpadak— ostaci ljuski, semenih loža itd.

Voćna kaša se razređuje zašećerenom destilisanom vodom ili samo destilisanom vodom pa se izvrši dobro mešanje. Na taj način se dobije sok, ali gustog kašastog sastava. Našim propisima nije ograničeno koliko šećera treba dodavati u proizvodnji mutnih sokova — ovo je ostavljeno industriji da reguliše prema ukusu potrošača pošto o tome još ne postoje vlastita iskustva.

Ovaj sok se (neobavezno) propušta kroz centrifugu, a zatim kroz naročiti homogenizator koji čini da se voćna masa tako dobro izmeša i homogenizuje — ujednači s vodom da više ne dođe do taloženja mase i izdvajanja vode.

Homogenizirana masa se uvlači u spacijalni aparat za oduzimanje vazduha — „deaerator“.

Deaerirani sok se propušta kroz pločasti pasterizator i odmah puni u prethodno oprane i sterilisane kutije ili boce koji se zatim odmah hermetičkizatvaraju, pa se izvrši ponovna pasterizacija soka ovog puta zatvorenog u boci ili kutiji. Sud se odmah hladi i nosi na hladno skladište. Za duže čuvanje (obično leti proizveden sok za zimske mesece) sok se puni u specijalne cilindre i smrzava na —36° a kad dođe vreme upotrebe defrostira se pa se vrši razređivanje i sve drugo kako je gore navedeno. Za smrzavanje uzima se voćna kaša pre razređivanja, nakon izlaska iz ekstraktora.

Kod proizvodnje mutnog soka od grožđa mora se grožđe prethodno propustiti kroz muljaču sa odvajačem peteljki, pa tek zatim se bari i presuje na pužastoj presi.

Od nekih voćnih vrsta mogu se proizvoditi sokovi i bez barenja, hladnim postupkom. To se naročito dobro izvodi kod mekog jagodastog ili koštičavog voća gde se oprani sveži plodovi najpre izmuljaju ili samelju a zatim u hladnom stanju propuštaju kroz ekstraktor. Ukus ovakvih sokova je još bolji nego od blanširanih plodova ali je otpadak veći a procenat iskorišćavanja slabiji.

Kod koštičavog voća (višnje, trešnje) prethodno se izvade koštice iz plodova. Za to se mora imati odgovarajuća mašina jer je ručno vađenje pipav i zametan nehigijenski posao koji se kod soka, i vremenski ne može da primeni jer proizvodnja soka traži brz i čist rad.

Mutni sokovi su veoma hranljivi i ukusni jer se u njima ne nalazi samo intercelularni sok iz plodova, već takođe i samo voćno meso. Osirn toga mutni sokovi se mogu proizvoditi i od onog voća od kojeg se ne mogu proizvoditi bistri sokovi (kao npr. od kajsija, šljiva itd.).

Pakuje se obično u boce 0,2 ili 0,25 litre.

Izostavljeno iz prikaza

Zgusnuti voćni sokovi

Od bistrih voćnih sokova izrađuju se zgusnuti (koncentrisani) sokovi isparavanjem jednog dela vode, sve do sirupaste konzistencije. Tako zgusnuti sok može se trošiti ili direktno, ili razblaživanjem sa običnom, kiselom ili soda vodom.

Po našim propisima „zgusnuti voćni sok je proizvod koji se dobije kada se sirov voćni sok bez dodavanja šećera ukuvava ili smrzava dotle dok se ne dobije sirupastu konzistenciju“.

Naši propisi govore takođe da zgusnuti sok mora imati najmanje 60% suve materije mereno refraktometrom, a ne sme sadržavati više od 0,5% etil alkohola. U proizvodnji mu se sme dodati askorbinska kiselina. Kod plodova koji su bogati voćnim kiselinama, dozvoljeno je u soku, pre zgušnjavanja, izvršiti dodavanje kalcijum karbonata radi vezivanja jednog dela prirodnih voćnih kiselina koje bi se zgušnjavanjem još koncentrisale.

Iako naši propisi govore o najmanje 60% suve materije, zgusnuti sokovi se proizvode i sa manje koncentracije, ukoliko strani kupac tako traži. Mi dosta izvozimo koncentrisane sokove pa nam inostrani kupci traže od nekih voćnih vrsta koncentrisanje na 30 ili na 45 ili i na 70% suvih materija po refraktometru.

Na tabeli na str. 350 dat je kratak pregled proizvodnje i mogućnosti plasmana zgusnutih voćnih sokova.

Proces u prvoj fazi obuhvata proizvodnju bistrog soka kako je to već opisano uz poglavlje o bistrim sokovima. Posle filtriranja i pasterizacije, sok se uvlači u specijalne aparate radi isparavanja vode i zgušnjavanja soka. Ovi aparati (domaće i strane konstrukcije) podešeni su tako da se u njima sok istanji u vrlo tanak sioj koii se izlaže intenzivnom zagrevanju na veiikim površinama i pod visokim vakumom. Pomoću vakuma postiže se da se tačka ključanja spusti na oko 40 stepeni pa sok, zgusnut na ovoj temperaturi, ne menja svoj sastav.

Zgusnuti sok se puni u limene kutije koje se odmah zatvaraju, ili u balone odnosno flaše. Budući da se zgušnjavanje vrši na svega 40°, eventualni mikroorganizmi u soku ostaju živi. Zato treba sok iz pasterizatora sterilno uvlačiti u koncentrator ili pak zgusnuti sok, nakon koncentracije, sterilisati pre punjenja u ambalažu, vreo puniti, zatvarati sud i odmah ga hladiti. Nije preporučljivo da se zgusnuti sok, nakon koncentrisanja i zatvaranja u tegle ili kutije naknadno steriliše ili pasterizira.

Pošto je primećeno da kod koncentrisanja sok gubi jedan deo svojih aromatičnih materija, u novije vreme se u pogonima postavljaju i naročiti „hvatači arome“ koji iz soka „vade“ aromu koja se posle dodaje radi pojačavanja mirisnih materija u koncentratu. Pošto je u našim propisima zabranjeno vršiti aromatizaciju voćnog soka, ostaje da se naša kontrolna služba saglasi sa mogućnošću aromatizacije vlastitim mirisom.

Proizvodnja zgusnutog voćnog soka je izrazito industrijska i ne može se izvoditi s dovoljno sigurnosti u malim terenskim pogonima već samo u dobro opremljenim fabrikama.

Koncentrati za izvoz pakuju se obično u limenke, dobro vernirane, zapremine 1 USA galon (3,78 litara) sa 4,5—5 kg neto sadržine.

Izostavljeno iz prikaza

Voćni kompoti

Kada je početkom XIX veka konzervisanje voća i životnih namirnica prvi put postavljeno na savremene osnove, voćni kompot je bio jedan od prvih obiika u kojem je voće početo da se prerađuje. I danas kada se u inostranstvu kaže konzervisano voće obično se misli na kompot, mada ga tim imenom nazivaju sarno Nemci. Ostali narodi ga nazivaju „voće u šećernom rastvoru“, što ustvari i jeste. Kompot je industrijska prerađevina.

Po jugoslovenskim standardima „kompot je celo ili isečeno, oljušteno ili neoljušteno voće zaliveno šećernim rastvorom i konzervisano toplotom u hermetički zatvorenim sudovima“.

Tehnološki proces pri spravljanjvi kompota, bilo da se radi o industrijskoj ili kućnoj preradi, uglavnom se svodi na to, da se prebrano i oprano čvrsto voće, obično neprezrelo, ljušti, poluti, vade mu se koštice, semena loža, otkidaju peteljke itd., a zatim se lako bari i obareno stavija u konzervne kutije gde se zaliva ranije spremljenim šećernim rastvorom dok se sud ne napuni. Posle toga se sud hermetički zatvara, ređa u naročiti pasterizator ili obični sud u koji pritiče vrela voda čija se temperatura podiže do 100 stepeni i na toj temperaturi drži 15—30 minuta već prema vrstama voća i veličini suđa. U industriji se ovakvo sterilizovanje vrši na taj način što se u vrelu vodu uvodi para, koja vodu dovodi do željene temperature. Još češće se sterilizacija vrši u hermetički zatvorenim autoklavima, u kojima se pored vrele vode, kao aktivni faktor pojavljuje i pritisak, koji se stvara uvođenjem vrele pare. U autoklavima se postižu temperature i više od 100 stepeni, dok se naprotiv u otvorenim pasterizatorima, u kojima se vrši sterilizacija tegli, temperatura najčešće zadržava na oko 85 stepeni. O pasterizaciji je opširno govoreno u poglavlju o pasteriziranoj pulpi u limenkama. Ovde su navedene osnovne prosečne radnje pri spravljanju kompota, ali uz svaku od izloženih radnji, postoji niz varijacija i sporednih načina, koji se primenjuju bilo prema vrsti voća koje se tretira, bilo prema željama i veštini onoga koji radi na prozvodnji. Od glavnih nuzradnji spomenućemo sledeće:

1. Jabučasto voće posle ljuštenja, sečenja i odstranjenja semene lože, potapa se u slab rastvor kuhinjske soli, ili vinske, limunske ili mlečne kiseline, čime se sprečava da plodovi potamne usled oksidacije.
2. Blanširanje se ponekad vrši u vodi, koja je slabo zakišeljena, da bi se bolje održala boja plodova.
3. Ponekad se voda, u kojoj je voće blanširano, upotrebljava za spravljanje šećernog rastvora da bi se bolje iskoristile aromatične materije koje su se eventualno zadržale u vodi prilikom blanširanja. Ovo nije uvek preporučivo zato što ova voda od blanširanja često bude prljava ili zamućena.
4. Neko osetljivo meko voće (jagode, malinej ribizle i njima slično) ne blanšira se u običnoj vodi već u šećernom rastvoru slabije koncentracije, pa se posle barenja hlade, a zatim nalivaju šećernim rastvorom jače koncentracije. Obično se pojača isti rastvor u kojem je vršeno i barenje.
5. Šećerni rastvor za nalivanje blanširanog, (barenog) voća spravlja se od čiste pijaće vode uz rastvaranje određenih težinskih delova šećera. Različito voće zahteva različitu koncentraciju šećera. Naši propisi (standardi) zahtevaju 8— 10% saharoze u šećemom rastvoru za nalivanje. Međutim, obično se prave rastvori jače koncentracije. Da bi se dobio dovoljan procent suvih materija u gotovom kompotu, potrebno je da rastvor ima procent šećera kao što je navedeno u tabeli na str. 353. Za merenje jačine rastvora mogu se upotrebiti i naročiti „bomemetri“ koji pokazuju koliko bome stepena ima u rastvoru. Po pravilniku kompot treba da ukupno pokazuje najmanje 15% suvih materija.
6. U sud se obično naliva 60% plodova, a ostatak od 40% dopunjava se šećernim rastvorom.
7. Posle nalivanja, u savremenoj industriskoj proizvodnji vrši se takozvano ekshaustiranje, tj. isterivanje vazduha iz suda sa nalivenim kompotom, pomoću visoke temperature. Ekshaustiranje se vrši u naročitim ekshaustorima različitih. tipova, kod kojih obično napunjeni sud (tegla, limenka) otvoren, bez poklopca, biva nošen naročitim mehanizmom, sve vreme ogrezao u ključalu vodu. Osim ovog načina ima i drugih metoda izvlačenja vazduha, pomoću vakuma pri zatvaranju sudova i dr.
8. Odmah po završenom ekshaustiranju, pre nego što bi mogla da nastupi nova infekcija, sudovi s vrelim kompotom se hermetički zatvaraju pomoću naročitih mašina i otpremaju na sterilizaciju, koja se vrši u otvorenim pasterizatorima ili zatvorenim autoklavima. Vreme sterilizacije pokazano je u tabeli.
9. Za pakovanje kompota upotrebljavaju se ili staklene tegle raznih veličina ili metalne kutije— limenke. Kompot u teglama lepše izgleda, ali da bi izdržale sterilizaciju tegle mora da budu načinjene od kvalitetnog stakla. Naše tegle još ne izdržavaju pasterizaciju, na najvišim temperaturama, već se pasterizacija obično mora vršiti u ponavljanim intervalima. Limenke se lakše upotrebljavaju pri sterilizaciji i bolje hermetički zatvaraju, ali su skuplje, neuglednije, moraju biti od kvalitetnog belog lima koji mora da uvozimo, pošto beli lim ne proizvodimo u zemlji. Osim toga limene kutije moraju biti prevučene naročitim lakom („vernirane“), pošto su samo na taj način učinjene neosetljivim prema kiselinama iz voća. Samo kalajisanje koje postoji na belom limu nije dovoljno kod kompota.
10. Vrlo je važno da konzervna kutija ili tegla budu apsolutno hermetički zatvoreni. Ako u sud ulazi i najmanja količina vazduha, prodire s njim i infekcija i počinje kvarenje konzerve koje se obično poznaje po tome što usled razvijanja gasova dolazi do nadimanja limene kutije i eventualne eksplozije, odnosno do loma tegle. Ove pojave nazivaju se bombažama.
11. U sok kompota pri nalivanju mogu se dodavati limunska, vinska ili mlečna kiselina, naročito kod voća koje je kiselinom siromašno. Isto tako se u novije vreme dodaje 0,2 gr askorbinske kiseline na 1 kg kompota.
12. Radi dobijanja lepše boje,unekim zemljama se primenjuje bojenje plodova i rastvora u zeleno, odnosno crveno i to dozvoljenim bakarnim solima. Međutim, pošto su bakarne soli otrovne, mora se pri ovom postupku strogo voditi računa o doziranju, zatim o naknadnom pranju plodova itd. U mnogim zemljama, pa i kod nas, zabranjeno je bojenje biio kojim sredstvima. U novije vreme pronađene su nove metode bojenja neškodljivim bojama, ali je kod nas bojenje i dalje zabranjeno.

U spravljanju kompota postoji toliko raznovrsnosti, toliko specifičnih recepata, da je to nemoguće sve obuhvatiti ovakvim jednim kratkim pregledom. U tabeli su date najglavnije i najopštije informacije, ali ako se neko interesuje za bliže podatke i detalje o spravljanju kompota, treba da potraži specijalnu literaturu, koja je naročito u inostranstvu, veoma bogata.

Izostavljeno iz prikaza

Džemovi

Po ranije navedenom pravilniku „džem je proizvod, dobiven ukuvavanjem svežeg ili poluprerađenog voća, uz dodatak šećera, pektina i kiseline“. Džem mora da sadrži uočijive cele plodove ili komade plodova, tako da se po njima može raspoznati vrsta voća od koje je džem proizveden.

Kako se vidi, džem se proizvodi od pulpe ili od svežeg voća i za razliku od marmelade, gde je cela masa sastavljena od jednolične materije, kod džema ostaju celi komadi koji moraju biti jasno vidljivi.

Svaki džem proizvodi se samo od jedne vrste voća.

Džemovi kod nas imaju 67% suvih materija, od kojih se 61% dobija od dodatog šećera, a 6% od suvih materija iz voća. Šećer koji se dodaje je od saharoze, no po našim standardima dozvoljeno je da se 10% saharoze zameni jednakom težinom skrobnog sirupa.

Po standardima je dozvoljeno, da se džemu doda pektina. Pektin je masa o kojoj smo vee opširno pisali u poglavlju o voćnim sukusima i sirovim voćnim sokovima, koja se nalazi u voću a pomaže želiranju (piktojisanju) voćnih prerađevina. Kod voća koje je siromašno pektinom može se dodati fabrički proizvedeni pektin. Ovai pektin izrađuje se od semenih loža i otpadnih delova kiselih sorata jabuka po naročitom postupku, a sastoji se od fino izmlevenog praha osušenih jabučnih delova.

Pektin ne samo da pomaže stezanju džema, što kod džemova nije ni toliko važno kao kod marmelade, već daje džemu kristalno staklasti prozirni izgled i lepu strukturu.

Osim pektina u džemove se dodaje limunska, vinska ili mlečna kiselina, a takođe i do 0,5 grama askorbinske kiseline (vitamina C) za svaki kilogram džema. Kiseline imaju zadatak ne samo da poboljšaju ukus džema već i da pomognu konzervisanju, naročito askorbinska kiselina, koja dejstvuje konzervirajući kao stabilizator boje.

Tehnološki proces kod spravljanja džemova dat je u kratkim crtama u tabeli na str. 355. Ako se džem kuva od mekih i osetljivih plodova, na primer od jagoda, malina ili kupina, mora se voće pre početka kuvanja tretirati u krečnoj vodi ili boraksu radi očvršćavanja. Posle toga se plodovi ispiraju pa tek onđa kuvaju.

Pored metoda izloženih u tabeli, ponegde se džem spravlja na taj način što se voće obari (blanšira) i onđa spušta u ranije spremljeni gusti šećerni rastvor u kojem se vrši kratko dokuvavanje u otvorenom duplikatoru. Ponekad se i blanširanje vrši (kao što je bilo izloženo kod nekih slučajeva kompota) u slabom šećernom rastvoru, koji se posle zgusne povećavanjem količine šećera.

Džem se može pakovati i u tegle i u limenke, pošto kod njega nije obavezna sterilizacija već se može obaviti i pasterizacija. Onako gust i sa onolikim procentom šećera kako je kod nas propisano, džem se može nalivati vreo u ambalažu odmah po završetku kuvanja i dobro zatvoriti, bez ikakve naknadne sterilizacije ili pasterizacije. Potrebno je samo da ambalaža bude dobro oprana, sterilisana, suva i tako sterilna nalivena vrelim džemom. Vreo naliveni sud s džemom okrene se posle zatvaranja na poklopac da se i on steriliše.

Izostavljeno iz prikaza

Slatko od voća

Poslednjih godina se kod nas sve više i u fabrikama konzervi spravlja slatko od voća, koje skoro nimalo ne zaostaje za renomiranim proizvodima naših domaćica.

Ono se proizvodi po istim principima po kojima se spravlja i slatko u domaćinstvima, razume se prilagodeno industrijskoj proizvodnji.

Slatko proizvedeno u industriji se radi na 70°, suvih materija. Od toga 65% čini dodata saharoza, a samo 5% daje voće.

Osim šećera u slatko se dođaje vinske ili limunske kiseline, osim kod višanja, malina i kajsija koje i same imaju dovoljno kiseline.

Najuobičajeniji način proizvodnje sastoji se od barenja prethodno očišćenog voća oslobođenog nepotrebnih delova (peteljki, semenki, koštica itd.), a zatim kuvanja u ranije pripremljenom gustom šećernom rastvoru („špinovan šećer“). No pojedine vrste voća, na primer, višnje, ne kuvaju se u šećernom rastvoru već se u kazanu duplikatoru pokrivaju kristalnim šeće rom (red šećera, red voća) i kad šećer izvuče sok, počinje kuvanje.

Po drugoj metodi, voće se uopšte ne blanšira, već se odmah posle čišćenja kuva u šećernom rastvoru. Meko voće koje se lako raskaši (jagode, maline), tretira se krečnom vodom ili boraksom da očvrsne.

Kod kuvanja slatka preporučuje se, da se povremeno vrše prekidi kuvanja i sud sa masom izmakne s izvora toplote, da bi se iz plodova bolje izvukla voda koja se nalazi u unutrašnjosti voća. Takvi se prekidi ponavljaju dva-tri puta. U toku kuvanja redovno se skida pena sa površine slatka, jer se u njoj skupi sva nečistoća iz šećera, a osim toga pena kvari izgled slatka.

U tabeli na str. 357 izneti su glavni podaci za proizvodnju slatka za voćne vrste koje najviše dolaze u obzir. Mora se napomenuti, da industrijsko spravljanje slatka sa 70% suvih materija nije istovetno sa kuvanjem slatka u domaćinstvu, pri kojem se obično radi slatko na 68% suvih materija i stoga dodaje imnje šećera. Industrijskim putem dobija se više soka.

Ako se u tabeli pregleda kolona koja govori koliko kilograma voća i šećera treba staviti da se dobije 100 kg gotovog slatka, vidi se da obično zbir težine voća i težine šećera prelazi 100 kilograma, ali će se ta razlika izravnati kuvanjem pri čemu se iz svežeg voća ispari voda, a nešto otpadne i skidanjem pene. Osim toga, izvestan procent težine voća otpadne i prilikom čišćenja — ljuštenja, vađenja koštica itd.

Kod zelenih smokava koje daju vrlo ukusno slatko, posle barenja i ljuštenja pokožice, smokve se nekoliko puta probadaju pletaćom iglom da se omogući bolje prodiranje šećernog rastvora u unutrašnjost ploda.

Izostavljeno iz prikaza

Mlekarstvo

Mleko

Hemijski sastav mleka. Mleko svih sisara sadrži iste sastojke ali u različitom međusobnom odnosu. Ove razlike uslovljene su klimatskim i geografskim uslovima pod kojima životinje žive, a takođe i zoološkim i fiziološkim osobinama dotične životinje.

Izostavljeno iz prikaza

Prelaz kolostruma u mleko

• Kolostralni period traje 6—12 dana.
• Mleko se može upotrebiti u svežem stanju osam dana po telenju.
• Za sirarstvo može se upotrebiti posle 12, a za maslarstvo posle 10 dana.

Propisi za promet. Sudovi za mleko moraju ispunjavati sledeće uslove:

1. Da su nepropustljivi za mleko.
2. Da su izrađeni od materijala koji slabo sprovodi toplotu.
3. Da se materijal od koga su izrađeni ne rastvara u mleku.
4. Da sa unutrašnje strane nisu rapavi, da nemaju pukotina, šavova i uglova.
5. Da se mogu lako prati i čistiti.
6. Da su otporni prema korozivnom dejstvu mleka i sredstava za pranje i sterilisanje.

Kod upotrebe boca za distribuciju mleka neminovno dolazi do njihovog razbijanja i izbacivanja iz upotrebe.

Ukupno rashodovanje iznosi prosečno oko 2,01% a rashodovanje u pojedinim operacijama sledeće:

Izostavljeno iz prikaza

Uređaji za obradu konzumnog mleka

Odstranjivanje mehaničke nečistoće filtri

1. pljosnati filtar (amerikanski)
2. cilindrični filtar 2000—3000 lit/čas
3. centrifugalni prečišćivač kapaciteta 600— 10.000 lit/čas

Brzina ukretanja 4000—4200 obrtaja u min.

Pasterizacija

Postoje 3 vrste pasterizacije — visoka, srednja i niska. Visoka ili momentalna na 85°C u toku nekoliko sekundi.

Srednja na 71—74°C u roku od 1 minuta.

Niska na 62—65°C najmanje u toku 30 minuti.

Mleko tuberkuloznih ili bruceloznih krava treba pasterizirati na temperaturi 65°C u toku 30minuta ili trenutnom pasterizacijom na temperaturi ne nižoj od 90°C.

Tipovi pasterizatora

• Vizardova kada za pasterizaciju na temperaturi 65°C u toku 30 minuti.
• Pasterizaciona kada za pasterizaciju na temperaturi 65°C u toku 30 minuti
• Cevasti pasterizator (Simplex).
• Centrifugalni pasterizator od 600—5000 lit/čas do temperature 80°C. Temperatura pare 103— 108°C.
• Tödt pasterizator kapaciteta 800—5500 lit/čas. Zagrevanje mleka od 5 na 85°C.
• Pločasti pasterizator 1000—8000 lit/čas.
• Stasano pasterizator 1000—8000 lit/čas. Temperatura pasterizacije 74°C.
• Temperatura tople vode 76°C.
• Astra pasterizator 5000—12000 lit/čas. Temperatura pasterizacije 72—75°C.
• APV — pasterizator 900—13.000 lit/čas. Temperatura pasterizacije 72—75°C. Trajanje 15 sekundi.

Utrošak pare za pasterizaciju

Za zagrevanje 1000 1 mleka od 60—65°C na 85°C ili od 50°C na 71—74°C potrebno je oko 50 kg pare.

Iz jednog kilograma pare mogu se iskoristiti prilikom pasterizacije 500 kalorija. Kod pasterizatora sa izmenjivačem toplote iskorišćavanje pare je triputa veće.

Hlađenje mleka

Posle pasterizacije mleko se hladi do temperature od 3—4°C. Za ovu svrhu se upotrebljavaju hladnjaci i to:

Okrugli (Šmit) kapaciteta 600—10.000 lit/čas. Rebrasti hladionik s jednom ili više pregrada kapaciteta 1.000—10.000 lit/čas.

Dimenzije hladnjaka kapaciteta 9.000 lit/čas. dužina 1,6 m, širina 0,6 m i visina 1,7 m.

Izračunavanje potrebne količine leda za hlađenje mleka

Izostavljeno iz prikaza

KI— količina leda u kg, M — količina mleka u kg, C — toplotni koeficijent (0,94), B1 — početna ternperatura mleka, B2 — temperatura do koje treba ohladiti mleko.
Računa se da je potrebno prosečno 12 kg leda da bi se 1000 litara mleka ohladilo za 1°C.
Primer: Koliko je potrebno leda da bi se 2500 kg mleka ohladilo od 15°C na 5°C?

Izostavljeno iz prikaza

Rastvor kalcijumhlorida (CaCl2) za hlađenje mleka:
Specifična težina (15°C)……………..1,20—1,25
% kalcijumhlorida u rastvoru………..24—27
pH………………………………………………..8,5—9

Mlečni proizvodi

Pavlaka

Pavlaka sadrži iste sastojke kao i mleko, samo je njihov odnos drugačiji.

Izostavljeno iz prikaza

Izračunavanje pojedinih sastojaka pavlake

a) Specifična težina:

Izostavljeno iz prikaza

b) Suva matenja bez masti:

Izostavljeno iz prikaza

Sm — 70 suve materije bez masti
d — poslednje dve decimale specifične težine m — % masti pavlake.

Ova formula važi samo za pavlaku čija masnoća ne prelazi 45%.

c) Ukupna suva materija:

SM = Sm + m

SM — ukupna suva materija
Sm — suva materija bez masti
m — % masti pavlake.

d) Procenat vode:

D = 100 — SM
D — procenat vode
SM— ukupna suva materija

Dobijanje pavlake

Pavlaka se dobija izdvajanjem masti iz mleka dejstvom centrifugalne sile (separiranjem). Radi separiranja mleko se zagreje do temperature 38— 45°C. Zagrevanje mleka može se izvršiti na dva načina: zagrevanjem celokupne količine mleka do potrebne temperature u posebnim aparatima (predgrejačima) ili zagrevanjem jedne količine mleka na višu temperaturu, koja ne sme da preći 55°C. Količina mleka koju treba zagrejati može se izračunati pomoću Pirsonovog kvadrata ili formulom. Pirsonovim kvadratom izračunava na sledeći način:

Izostavljeno iz prikaza

U levom gornjem uglu zabeleži se temperatura mleka pre zagrevanja, u donjem levom uglu ubeleži se temperatura do koje se mleko sme zagrejati (50), u preseku dijagonala ubeleži se temperatura do koje se želi da zagreje mleko (temperatura separiranja). Oduzimanjem manjeg od većeg broja u pravcu dijagonale dobijaju se vrednosti koje se upisuju u desni gornji i donji ugao. U datom primeru početna temperatura mleka je 10°C. Mleko treba zagrejati na 38°C. Koliko litara mleka treba zagrejati na 50°C da bi se dobilo mleko temperature 38°C. U ovom slučaju trebi zagrejati 28 litara na 50°C i pomešati ga sa 12 litara mleka temperature 10°C. Iz ovoga izlaz: da na svakih 40 litara mleka treba zagrejati 28 litara do temperature 50°C.

Pomoću formule izračunava se:

Izostavljeno iz prikaza

K — količina mleka koju treba zagrejati
M — ukupna količina mleka
T1— temperatura do koje želimo da zagrejemo mleko
T2 — temperatura mleka pre zagrevanja
T3 — temperatura do koje smemo zagrejati mleko.

Ako želimo da izračunamo iz koje količine mleka, određene masnoće, je dobijena pavlaka sa određenim procentom masti, možemo to postići pomoću sledeće formule:

Izostavljeno iz prikaza

M — količina mleka
P — količina pavlake
M1— % masti pavlake
M2 — masti oplavljenog mleka
M3 — % masnoća punog mleka.

Isto tako može se izračunati koliko će se dobiti pavlake iz određene količine mleka po formuli:

Izostavljeno iz prikaza

(Oznake su iste kao i u predhodnoj formuli.)

Podešavanje masnoće pavlake

Radi tipizacije tehnološkog procesa i krajnjeg proizvoda neophodno je da se standardizuje masnoća pavlake. Masnoća pavlake za izradu pariskog maslaca kreće se od 25—28%, a za maslac iz kisele pavlake 33—38%.

Podešavanje masnoće pavlake vrši se mešanjem pavlake veće masnoće sa pavlakom manje masnoće ili obranim mlekom. Količina pavlake manje masnoće ili oplavljenog mleka koju treba uzeti, izračunava se po sledećoj formuli:

Izostavljeno iz prikaza

P — količina pavlake manje masnoće ili obranog mleka.
A — količina pavlake čiju masnoću želimo da snizimo
P1 — % masti pavlake veće masnoće
P2 — željena masnoća pavlake
O — % masti pavlake manje masnoće ili oplavljenog mleka.

Pasterizacija pavlake

• Za pasterizaciju pavlake primenjuje se niska i visoka pasterizacija.
• Niska na temperaturi 65-75°C u toku 5-30 minuta.
• Visoka na temperaturi od 85—90°C u toku nekoliko sekundi.
• Pavlaka za pariski maslac pasterizuje se na 93—95°C.
• Aparati za pasterizaciju pavlake su isti kao i za pasterizaciju mleka.

Pasterizacija se može primeniti samo kod sveže pavlake, čija kiselost u zavisnosti od masnoće ne prelazi granice navedene u tabeli.

Kiselost pavlake zav si i od masnoće. Ako dve različite pavlake imaju isti stepen kiselosti ali su različite masnoće, može se desiti da se jedna zgruša pri pasterizaciji, što dolazi usled većeg stepena kiselosti pavlakine plazme. Zato je potrebno znati i kiselost plazme što se može izračunati po sledećoj formuli:

Izostavljeno iz prikaza

Kp — kiselost plazme
Tk — kiselost pavlake u stepenima Ternera
Mp — masnoća pavlake u %

Maksimalna kiselost plazme može biti 33°T. Posle pasterizacije pavlaka se odmah hladi i to: leti do temperature 4—6°C zimi do temperature 6—8°C.

Ako se biohemijsko zrenje pavlake vrši pre fizičkog zrenja, onda se paviaka hladi leti do 18°C, a zimi do 22°C.

Količina leda za hlađenje određuje se po formuli:

Izostavljeno iz prikaza

Kl — količina leda u kg
M — količina pavlake u kg koju treba ohladiti
C — toplotni koeficijent (0,65)
B1— temperatura pavlake pre hlađenja
B2 — temperatura do koje treba ohladiti pavlaku

Temperatura pavlake u toku kiseljenja treba da bude 18—22°C za vreme od 10—15 čažova. Za kratko kiseljenje pavlake količina maje se izračunava po sledećoj formuli:

Izostavljeno iz prikaza

X — količina maje u kg
M — količina pavlake u kg
K1— željena kiselost pavlake u stepenima Ternera
K2 — kiselost pavlake pre kiseljenja u stepenima Ternera
K3 — kiselost maje u stepenima Ternera.

Prekisela pavlaka se neutrališe 10% rastvorom Na2CO3 ili 15% rastvorom Ca(OH)2. Temperatura pavlake pri neutralizaciji treba da je 26—30 °C, a kiselost pavlake posle neutralizacije 20—22°T. Količina potrebnog neutralizatora izračunava se po formuli:

Izostavljeno iz prikaza

Kn— količina neutralizatora u litrima
Kp— količina pavlake u litrima
Tp— kiselost pavlake pre neutralizacije u °T
Tž — željena kiselost pavlake u °T
n — normalitet neutralizatora

Maslac

Izostavljeno iz prikaza

Bućkalice

Bućkalice mogu biti pokretne i nepokretne. Pokretne bućkalice su: masloizgotovitelj (buter- fertiger) i ručna bućkalica. Nepokretna je holštajnska bućkalica.

Priprema nove bućkalice za rad. — Pre početka rada u novu bućkalicu se nalije čista voda do 1/3 zapremine i okreće se 30—40 minuti. Voda se zatim ispusti i ista operacija ponovi još jednom. Posle toga nalije se do polovine bućkalice 2,5—3% rastvor Na2CO3 temperature 60°C i okreće u početku lagano, a zatim brzo u toku 25—30 minuti. Ovo se ponavlja sve dok iz bućkalice ne izađe čist rastvor. Bućkalica se isplakne toplom vodom a zatim se sipa 5—10% rastvor kuhinjske soli, pa se zatim 2—3 puta isplakne čistom hladnom vodom.

Svakodnevno pre početka rada bućkalica se napuni sa 20—30% toplom vodom temperature 70—80 °C i okreće oko tri minuta, a zatim se sipa 50—60% hladne vode i okreće da bi se zidovi bućkalice ohladili.

Punjenje bućkalice i bućkanje. — Ručna bućkalica se puni za 30% od svoje zapremine. Masloizgotovitelj (buterfertiger) se puni za 40% od svoje zapremine. Holštajnska bućkalica puni se za 70% od svoje zapremine. Početna temperatura bućkanja je leti 10—12°C, a zimi 12—14°C. Slatka pavlaka se bućka 40—45 minuta, a kisela 30—35 minuta.

Brzina okretanja bućkalice određuje se prema prečniku bućkalice po formuli:

Bo = brzina okretanja bućkalice
r = prečnik bućkalice u metrima.

Ispiranje maslaca

Ispiranje se vrši čistom vodom na temperaturi 8—9°C leti ili 11—12°C zimi i ponavlja se triputa. Količina vode za ispiranje je 50—60% od količine bućkane pavlake (za svako ispiranje). Pri svakom ispiranju bućkalica se okrene 5—6 puta.

Bojenje maslaca

Za bojenje maslaca upotebljava se kurkuma, orlean, šafran. Na 100 kg pavlake dodaje se 10—40 cm3 boje, ili na jedan kilogram masti pavlake 1—1,5 cm3.

Apsolutna količina masti u pavlaci izračunava po formuli:

Izostavljeno iz prikaza

Kb— apsolutna količina masti u pavlaci za bućkanje
Kp— količina pavlake
M —procenat masti pavlake.

Primer: koju količinu boje treba dodati na 600 kg pavlake za bućkanje, masnoće 30%?

Izostavljeno iz prikaza

Pošto se na 1 kg masti — pavlake dodaje 1—1,50 cm3 boje, to na 180 kg treba dodati: 180 x 1,2 = 216 cm3 boje.

Prinos maslaca

Prinos maslaca izračunava se prema masnoći mleka ili masnoći pavlake. Prema masnoći mleka izračunava se po formuli:

M=1,2m—0,26 M = količina maslaca iz 100 litara mleka
m = masnoća mleka.

Prema masnoći pavlake izračunava se po formuli:

M = količina maslaca u kg
mp = masnoća pavlake
n = količina pavlake u kg.

Čuvanje maslaca

Maslac upakovan u sanducima ili buradima čuva se u hladnjači pri temperaturi 4—6°C i vlažnosti vazduha do 80% u toku 5—10 dana.

Čuvanje maslaca za duže vreme (6—8 meseci vrši se na temperaturi —7 do — 17°C.

Topljeni maslac (maslo)

Pre stavljanja masla za topljenje, u kotao se nalije 15—25% vode i zagreje se. Maslac se dodaje u porcijama (oko 5 kg), a temperatura se povećava na 75—80°C i drži tako u toku jednog sata. Rastopljenom maslu dodaje se 1—3% soli, zatim se promeša i ostavi da stoji 3 sata. Obrazovana pena na površini se skine. Posle razbistravanja maslo se hladi do 35—40°C, stavlja u burad i hladi do 10—12°C. Posle dva do tri dana burad se stavljaju u hladnjaču i čuvaju na temperaturi od 5°C.

Sirevi

Određivanje jačine sirila. — Jačina sirila pretstavlja broj kubnih santimetara mleka koji se zgrušaju u toku 40 minuta pod uticajem jednog kubnog santimetra tečnog ili jednog grama sirila u prahu na temperaturi od 35°C.

5 cm3 tečnog sirila rastvori se destilisanom vodom do 100 cm3. U 500 cm3 svežeg mleka temperature 35°C sipa se pipetom 10 cm3 razblaženog sirila, što odgovara količini od 0,5 cm3 ispitivanog sirila. Sirilo se brzo ismeša sa mlekom i zabeleži momenat dodavanja. Pomeranjem termometra posmatra se kada će se zgrušavanje izvršiti. Na osnovu dobijenih poćataka izračunava se jačina sirila pravilom trojnim. Obično jačina tečnog sirila iznosi 1:1.000 do 1:10.000 a sirila u prahu 1:80.000 do 1:100.000.

Određivanje količine sirila. —Određivanje količine sirila za podsirivanje izračunava se pomoću ove formule:

Izostavljeno iz prikaza

K = količina sirila
Km = količina mleka za podsirivanje
Ov = osnovno vreme (40 minuti)
Vc = vreme za koje želimo da se zgrušavanje izvrši
Jc = jačina sirila.

Tehnološki podaci izrade pojedinih sireva

Beli mekani sir

• Temperatura podsirivanja mleka 25—28°C. Vreme podsirivanja 1,5—2 časa.
• Ceđenje bez opterećenja 20—40 minuta.
• Presovanje 1—3 časa uz postepeno povećavanje opterećenja od 50 gr do 5 kg na 1 kg sirne mase.
• Dimenzije kriške: širina 10, dužina 10 i debljina 4 cm.
• Temperatura prostorije za izradu 15°C. Soljenje u presolcu koncentracije 20% soli traje 4—12 časova.
• Temperatura presolca 10—15°C.
• Pri soljenju suhom solju uzima se 4—6 kg soli na 100 kg sira.
• Temperatura prostorije za zrenje 10—15°C. Zrenje sira traje 30—45 dana.
• Od 100 kg ovčijeg mleka dobija se 27—32 kg zrelog sira.
• Za 1 kg sira potrebno je oko 7 kg kravljeg mleka.

Grčki beli sir (feta)

• Temperatura podsirivanja 30—35°C (prosečno 33°C).
• Dužina podsirivanja 45—90 rninuta.
• Ceđenje 2—4 časa.
• Okretanje sira za vreme ceđenja svakih 30 minuta.
• Soljenje suhom solju; na 100 kg sira 6—8 kg soli.
• Slaganje sira u korito za vreme zrenja u visini do 50 cm.
• U koritu ostaje 7—15 dana.
• Temperatura prostorije pri izradi sira 15°C.
• Zrenje sira traje 15—20 dana.
• Posle slaganja sira u burad, burad se valjaju svaka 3—4 dana.
• Temperatura lagerovanja 2—5°C.
• Iz 100 litara mleka dobija se 25—27 kg sira.

Somborski sir

• Mleku se dodaje 15—20% vode.
• Temperatura podsirivanja 25—30°C.
• Trajanje podsirivanja 30 minuta.
• Gruš se seče nožem na kocke veličine 4 cm, a kada se slegne drobi se harfom na zrna veličine kukuruza. Gruš se ostavi da se staloži 5—10 minuta.
• Presovanje gruša traje 15—20 minuta.
• Gruda se iseče na kriške težine oko 0,250 kg.
• Temperatura vode za potapanje kriški je 35—40°C, a potapanje traje 5—40 minuta.
• Kriške se raseku napola i ostave u vodi još 5—10 minuta.
• Presovanje sira u čabrici se vrši opterećenjem 1—2 kg tereta na 1 kg sira u toku 12—24 časa.
• Temperatura prilikom izrade sira treba da je oko 30°C, a pri zrenju 18—20°C.
• Zrenje traje 15—35 dana.
• Za 1 kg sira potrebno je 8—9 kg kravljeg mleka.

Imperijal

• Temperatura podsirivanja 28—30°C.
• Trajanje podsirivanja 18—24 časa. Temperatura prostorije u kojoj se sir izrađuje 13—22°C.
• Ceđenje 2—3 časa, a presovanje do 2 časa.
• Na 1 kg gruša dodaje se 0.250 kg maslaca i 20 gr soli.
• Veličina imperijala je 6 x 6 x 2 cm.
• Jedan komadić sira težak je oko 70 gr.
• Iz 1 kg gruša i 0,25 kg maslaca dobija se 18—20 komada sireva.

Kamember

• Temperatura zgrušavanja 26—32°C.
• Trajanje podsirivanja je 3 časa.
• Kalupi u obliku cilindra prečnika 12 cm, a visine i 5 cm.
• Ceđenje traje 36—48 sati za koje vreme se sir 3 puta okrene.
• Soljenje suhom solju i to 6—9 gr na 1 litar mleka. Soli se 2 puta u toku 6—8 sati.
• Temperatura prostorije za sušenje 16°C, a relativna vlažnost 70%.
• U toplom odeljenju ostaje 4 dana.
• Zrenje se obavlja u toku 14—20 dana. Temperatura prostorije za zrenje 10—12°C, a vlažnost oko 90%.
• Iz 100 litara mleka dobija se 13—15 kg sira.

Limburški sir

• Temperatura podsirivanja 30—35°C.
• Dužina podsirivanja 50—65 minuta.
• Gruš se drobi na komade veličine 3—6 cm. Dimenzije kalupa 16 x 16 x 30 cm.
• Sir se vadi iz kalupa posle 24 časa. Temperatura presovanja 16—17°C.
• Soljenje 4 puta u toku 12 časova.
• Koncentracija presolca za soljenje iznosi 15—18%.
• Soljenje u presolcu traje 36—48 sati, a temperatura presolca je 12—16°C.
• Temperatura toplog podruma iznosi 13—15°C, a zrenje u njemu se obavlja u toku 10—15 dana.
• Temperatura hladnog podruma je 11—14°C, a vlažnost 90—95%.
• Zrenje traje 2,5—3 meseca.
• Težina jednog sira 0,7—1 kg.
• Iz 100 litara mleka dobija se 10—12 kg sira.

Rokfor

• Temperatura podsirivanja 28—30°C za kravlje mleko, a za ovčije 25—28°C.
• Podsirivanje traje 1,5—2 sata.
• Gruš se seče na kocke sa stranom od 2 cm.
• Ceđenje traje 30 minuta.
• Kalupi cilinđričnog oblika prečnika 20 cm, a visine 10 cm.
• Temperatura prostorije u kojoj se izraduje sir je 18°C.
• Na 100 kg sira dodaje se oko 10 gr plesni.
• Sir se soli 6—7 dana posle izrade i to suhom solju.
• Temperatura prostorije pri soljenju je 9°C.
• Zreo rokfor sadrži 3—4% soli.
• Temperatura prostorije za zrenje iznosi 5—8°C, a vlažnost vazduha 92—95%.
• Bušenje sira vrši se 10—14 dana posle stavljanja u podrum, a buši se na 40—60 mesta.
• Sir iz ovčijeg mleka zri 2—4 meseca, a iz kravljeg 3—5 meseci.
• Iz 100 litara kravljeg mleka sa 4% masti dobija se 10—11 kg sira.

Kačkavalj (balkanski)

• Temperatura podsirivanja 30—32°C.
• Vreme podsirivanja 1—1,5 čas.
• Temperatura prostorije u kojoj se sir izrađuje treba da iznosi najviše 18°C.
• Veličina zrna posle drobljenja gruša je 5—7 mm.
• Presovanje grude u kotlutraje 35—40 minuta, a opterećenje je 2—3 puta veće od težine grude.
• Gruda se seče na komade 20 x 15 x 10 cm.
• Presovanje i zrenje grude traje 6—8 časova, a temperatura prostorije je 15—18°C.
• Opterećenje je postepeno i dostiže 12—15 kg tereta na 1 kg grude.
• Baskija se seče na listove 20 x 10 x 0,5—1 cm.
• Temperatura vode za potapanje baskije je 75—80°C, a vreme potapanja 5—6 minuta.
• U kalupu sir ostaje 24 časa i za to vreme se češće okreće.
• Kačkavalj se soli 3—5 puta suhom solju, a soljenje traje 10—20 dana.
• Pranje kačkavalja vrši se 7—8 dana posle završenog soljenja.
• Zrenje traje 2—3 meseca pri temperaturi 15—18°C i vlažnosti vazduha 85%.
• Iz 100 kg kravljeg mleka masnoće 3,5%. dobija se 9—10 kg sira.
• Iz 100 kg ovčijeg mleka dobija se 16—17 kg sira — kačkavalja.

Čedar

• Temperatura podsirivanja 29—33°C.
• Dužina podsirivanja 30—35 minuta.
• Dodaje se 1% mlečnokiselinskih streptokoka.
• Veličina zrna 1 cm.
• Drugo dogrevanje počinje 25 minuta posle rezanja gruša.
• Temperatura drugog dogrevanja je 40—42°C.
• Dužina drugog dogrevanja iznosi oko 35 minuta.
• Kiselost surutke po završenom dogrevanju je 18—19°T.
• Zrenje (čedarizacija) traje 4—6 časova, a gruda dostiže kiselost 70—90°T.
• Temperatura čedarizacije je 30°C.
• Količina soli iznosi 2,5% od količine sirne mase.
• Po stavljanju u kalupe sir se presuje, a za to vreme se okrene 3 puta i potapa u toplu vodu temperature 65°C.
• Dužina presovanja do dva dana, a opterećenje do 60 kg na jedan kg sirne mase.
• Temperatura zrenja sira je 12—15°C, a vlažnost 80—85%. Pri ovim uslovima sir ostaje 7—8 dana, a zatim se prenosi u hladnu prostoriju temperature 8—10°C.
• Zrenje traje 5—6 meseci.
• Iz 100 kg mleka dobija se 9—10 kg sira.

Edamski i sir

• Temperatura podsirivanja 32—34°C.
• Dužina podsirivanja 20—30 minuta.
• Mleku se dodaje 0,1—0,5% mlečnokiselinskih streptokoka.
• Veličina zrna 3—6 mm.
• Temperatura drugog dogrevanja 37—41°C.
• Dužina obrade gruša po operacijama iznosi: drobljenje gruša 18—30 minuta, drugo dogrevanje 10—15 minuta, mešanje posle drugog dogrevanja 5—30 minuta. Ukupna obrada sirne mase 33—75 minuta.
• Presovanje traje 3—5 časova, a opterećenje 20—40 kg na 1 kg sirne mase.
• Soljenje traje 2—3 dana u presolcu koncen- tracije 20—23%. Posle soljenja sir se stavlja u podrume u toku 2 nedelje pri temperaturi 10—12°C i vlažnosti 92—95%.
• Pranje sireva vrši ss vodom temperature 18—20°C, a zatim se stavlja u podrume temperature 15—16°C i vlažnosti 90%.
• Pranje se vrši svakih 10—15 dana vodom temperature 28—30°C.
• U toplom podrumu sir zri 1—1,5 mesec.
• Iz 100 litara mleka dobija se 10—12 kg svežeg i 8—9 kg zrelog sira.

Trapist

• Temperatura podsirivanja 33—35°C.
• Vreme podsirivanja 25—30 minuta.
• Mleku se dodaje 1—2% maje za pavkku, a na 100 litara mleka dodaje se 1—2 cm3 boje za sir.
• Veličina zrna 4—5 mm.
• Temperatura drugog dogrevanja 42—45°C i traje 10—15 minuta.
• Temperatura prostorije za vreme obrade gruša i punjenja kalupa je 18—20°C.
• Presovanje je postepeno i dostiže 12—15 kg opterećenja na 1 kg sirne mase.
• Soljenje u presolcu jačine 20—22% u toku 22 časa.
• Temperatura prostorije zazrenje je 15—20°C, a vlažnost 80%.
• Posle 7—8 dana sir se pere slanom vodom temperature 18—20°C.
• Zrenjetraje 1,5—2 meseca.
• Iz 100 litara mleka dobija se 10—12 kg zrelog sira.

Tilzitski sir

• Temperatura zgrušavanja mleka 31—32°C.
• Dužina zgrušavanja 30—35 minuta.
• Mleku se dodaje oko 0,2% kultura streptokokus laktis.
• Veličina zrna 1 cm.
• Posle 18—20 minuta od sečenja gruša primenjuje se drugo dogrevanje.
• Temperatura drugog dogrevanja je 37—38°C u toku 8—10 minuta.
• Ceđenje se vrši u toku 24 časa.
• Okretanje najpre svakih 30 minuta, a zatim svaki čas.
• Soljenje se vrši 24 časa posle izrade.
• Zri najpre u hladnom podrumu temperature 10—12°C u toku jednog meseca, a zatim u toplom podrumu temperature 15-—-16°C.
• Sir se pere svakih 2—3 dana toplom vodom temperature 28—30°C.
• Zrenje traje 2—4 meseca.
• Iz 100 kg mleka dobija se 9—10 kg zrelog sira.

Gauda

• Temperatura podsirivanja je 32—34°C.
• Podsirivanje traje 30 minuta.
• Veličina zrna 3—6 mm.
• Način izrade kao i edamskog sira.
• Iz 100 litara mleka dobija se 10—11 kg sira.

Ementalski

• Temperatura podsirivanja 32°C.
• Trajanje podsirivanja 30 minuta.
• Gruš se seče na prkme sa stranom 2,5 cm, a zatim se meša kašikom u toku 20 minuta, tako da se dobije zrno veličine 4—6 mm.
• Temperatura drugog dogrevanja 54—60°C.
• Mešanje zrna posle drugog dogrevanja traje 30—50 minuta.
• Presuje se opterećenjem 15—25 kg na 1 kg sirne mase.
• Dužina presovanja 15—18 časova
• Soljenje u presolcu koncentracije 20—23%.
• Temperatura prostorije za soljenje 10—15°C.
• Po soljenju sir se drži jednu do dve nedelje na temperaturi 10—15°C.
• Temperatura prostorije za zrenje 18—22°C, a vlažnost 85—90%.
• U podrumu za zrenje sir ostaje 1½ do 2 meseca, a zatim se prenosi u hladan podrum temperature 12—15°C.
• Dužina zrenja kreće se u granicama od 4—10 meseci.
• Za 1 kg ementalskog sira potrebno je prosečno 12,5 kg mleka.

Grojer

• Temperatura podsirivanja 30—34°C, a dužina podsirivanja 25—40 minuta.
• Temperatura drugog dogrevanja 52—60°C u toku 35—40 minuta.
• Zrno veličine 4—6 mm. Presovanje sa početnim opterećenjem od 2— 5 kg na 1 kg sirne mase. Maksimalno optere- ćenje stavlja se posle 6—7 časova i iznosi 8—10 kg za sireve od 30—40 kg, a 10—13 kg na 1 kg sirne mase za sireve od 40—50 kg.
• Presovanje traje 20—24 časa.
• Temperatura prostorije je 10—12°C, a vlažnost 80—85%.
• Soljenje sa 2% soli u toku zime, a leti 4%.
• Posle nedelju dana sir se stavija u piostorije za zrenje temperature 16—20°C i vlažnosti 90—92%.
• Zrenje traje 3—4 meseca.
• Za 1 kg svežeg sira potrebno je 11 litara mleka, a za 1 kg zrelog 12 litara.
• Dimenzije sira su cilindar prečnika 50 cm, visine 10—12 cm, a težine 25—50 kg.
• Da bi se izbeglo nadimanje sireva dođaje se 40—50 gr kalijeve šalitre (KNO3) na 100 litara mleka.
• Prilikom spravljanja sireva iz ovčijeg mleka, kao i iz kravljeg mleka koje se slabo podsirava, dodaje se 1 litar 2%-nog rastvora kalcijum hlorida na 100 litara mleka.

Pranje i sterilizacija mlekarske opreme

Sredstva za pranje

1. Kaustična soda se upotrebljava uglavnom pri pranju boca u vidu 0,5—2% rastvora; ne može se upotrebiti za pranje kalajisanog posudi niti kod ručnog pranja kanti. Da bi se smanjili korozivno dejstvo dodaje joj se 15—20% natrijummetasilikata i 3—8% heksanatrijum-metafosfata.
2. Natrijum karbonat (Na2CO3) se upotrebljava u vidu 0,5—1% rastvora za pranje mlekarskog posuđa i tamo gde se ne može upotrebiti kaustična soda. Nije dobar kod iskorišćavanja tvrde vode, jer dovodi do stvaranja taloga. Za pranje aluminijskog posuda dodaje mu se 20—30% natrijummetasilikata, dok se za kalajisano posude dodaje 10—25% natrijumsulfita.
3. Trinatrijumfosfat ima odlično emulgirajuće dejstvo. Upotrebljava se za pranje kanti.
4. Heksanatrijummetafosfat Na6(PO3)6 je odlično sredstvo za omekšavanje vode i olakšava ispiranje sode sa prane površine. Dodaje se u količini od 1—10%.

Pored pomenutih upotrebljavaju se natrijum ortosilikati i polisilikati.

Hemijski sastav nekoliko smeša za pranje:

Smeša za ručno pranje opreme:

Na2CO3 80%
Na3PO4 12%
Na2SiO3 3%
Na6(PO3)6 5%

Smeša za pranje kanti:

Na2CO3 63%
Na2SuO3 24%
Na4P2O7 2%
Na6(PO3)6 10%
Na alkilsulfat 1%

Sterilizacija mlekarskog posuđa i aparata

Najbolja sredstva za sterilizaciju metalnog mlekarskog pribora jesu: rastvor natrijum i kalcijumhipohlorita (hlorni kreč) i vodena para. Za drveni inventar, pored pomenutih, može se upotrebiti i sveže gašeni kreč.

Spravljanje rastvora hlornog kreča

Suvi alorni kreč se razblaži desetostrukom količinon vode, promeša se nekoliko puta i ostavi da se staloži u toku 2—3 časa. Izbistreni rastvor se odlije.Takav rastvor obično sadrži 20.000—45.000 miligrama aktivnog hlora na 1 litar. Od ovog rastvora hlora spravljaju se rastvori za upotrebu.

Dezinfekcija mlekarskog pribora i aparata hlornim krečom

Odmah poslo izvršene dezinfekcije vrši se ispiranje inventara čistom hladnom vodom dopotpunog gubljenja mirisa hlora.

Drveni invencar se dezinficira hlornim rastvorom koncentracije 300—400 mg hlora u toku 5—10 minuta.

Podovi i vrata proizvodnih odeljenja dezinfikuju se rastvorom koncentracije 200—300 mg hlora.

Sterilizacija vodenom parom većih aparata i sudova vrši se uduvavćnjem pare dok se zidovi ne zagreju najmanje do 82°C. Ova temperatura mora se održati u toku 25—30 minuta. Pritisak pare ne treba da prelazi 2—3 kg/cm2.