Sadržaj

VOĆE I POVRĆE

TEHNOLOŠKA SVOSTVA VOĆA I POVRĆA
Mehanički sastav voća i povrća
Hemijski sastav voća i povrća
Tehnološka zrelost
Prijem i kontrola kvaliteta sirovine
Promene u voću i povrću posle berbe

POMOĆNI MATERIJALI

Voda
Fizička svojstva
Hemijski sastav
Higijensko-sanitarna ispravnost vode
Popravka kvaliteta vode
Popravka hemijskog sastava vode – omekšavanje vode
Deferizacija vode
Bakteriološka dekontaminacija vode
Sredstva za zaslađivanje
Prirodna sredstva za zaslađivanje
Veštačka zaslađujuća srtedstva
Kuhinjska so
Sredstva za želiranje
Pektin
Stepen želiranja pektina
Želatin
Agar – agar
Alginska kiselina
Karagen
Tragant
Način upotrebe sredstava za želiranje i stabilizaciju
Sredstva za zakiseljavanje

ADITIVI

Stabilizatori
Sredstva za očvršćavanje
Konzervansi
Uticaj sastava sredine na aktivnost
Primena hemijskih konzervanasa
Pregled najvažnijih organskih sredstava za konzervisanje
Antibiotici
Fitonicidi
Ostali organski konzervansi
Neorganski konzervansi
Sumpor dioksid
Antioksidansi
Sredstva za bistrenje
Pektolitički preparati
Faktori koji utiču na aktivnost fermenata
Želatin – tanin
Bentonit
Boje
Prirodne bojene materije
Sintetičke boje
Aromatične materije
Aromatični ekstrakti i koncentrati
Enzimatični preparati
Začini
Vitamini vitaminizacija
Sredstva za dezinfekciju
Sredstva za pranje

NAČINI KONZERVISANJA

Konzervisanje visokom temperaturom
Visina temperature i vreme zagrevanja
Kinetika dejstva toplote na mikroorganizme
Izračunavanja sterilizacione vrednosti
Faktori koji utiču na efekat dejstva toplote
Aparati za pasterizaciju i sterilizaciju
Konzervisanje sušenjem
Osnovni elementi sušenja
Brzina kretanja zagrevnog medijuma
Temperatura
Način kretanja zagrevnog medijuma
Načini sušenja voća i povrća
Sušenje na suncu
Konvekciono sušenje
Sušnice za sušenje voća i povrća
Sušenje rasprskivanjem
Kontaktno sušenje
Sušenje u peni
Liofilizacija

KONCENTRISANJE

Jednostepeno i višestepeno isparavanje
Termokompresija
Pregled tipova vakuum uparivača
Vakuum kotao
Ostali tipovi vakuum uparivača
Tankoslojni isparivači
Hemizam reakcija potamnjivanja pri zagrevanju voća i povrća
Hemizam amino-karbonil reakcija
Ostali procesi neenzimatskog potamnjivanja
Karamelizacija šećera
Razviće mikroorganizama i sadržaj vode u koncentrisanim proizvodima

KONZERVISANJE NISKIM TEMPERATURAMA

Rashladna sredstva
Sistemi stvaranja niskih temoperatutra
Načini korišćenja niskih temperatura
Metode brzog smrzavanja
Koncentrisanje smrzavanjem

KONZERVISANJE HEMIJSKIM SREDSTVIMA

BIOLOŠKO KONZERVISANJE

Faze biološkog konzervisanja
Uticaj natrijumhlorida i temperature na proces mlečne fermentacije
Dinamika askorbinske kiseline u toku biološkog konzervisanja

KONZERVISANJE ZRAČENJEM

Ultravioloetni zraci
Jonizujuća zračenja
Uticaj zračenja na sastav hrane

KONZERVISANJE PRIMENOM PRITISKA

PROIZVODI OD VOĆA

POLUPRERAĐENI PROIZVODI
Hemijski konzervisani poluprerađeni proizvodi
Pulpa
Kaša
Sirovi voćni sok
Konzervisanje i priprema trešanja kao sirovine za voćnu salatu
Pasterisani i smrznuti poluprerađeni proizvodi
Pasterisana pulpa
Pasterisana kaša
Smrznuta kaša

GOTOVI PROIZVODI
Kompot
Priprema voćnog sirupa
Voćna salata
Kaša od jabuka
Želirani proizvodi
Džem
Marmelada
Žele
Slatko
Kandirano voće
Spori način kandiranja
Brzi postupak kandiranja
Pekmez
Sokovi od voća
Bistri sokovi
Bistri sok od jabuke
Bistri sok od grožđa
Bistri sok od jagodastih vrsta voća
Bistri sok od višnje
Bistri sok od dunje
Bistri sok od nara
Kašasti sokovi
Mutni sokovi
Gazirani sokovi
Koncentrisani sokovi
Kašasti koncentrati
Koncentrisani sok pomorandže i limuna
Voćni sirupi
Sušeno voće
Sušena šljiva
Sušena kajsija
Sušeno grožđe
Sušena smokva
Sušena kabuka

PROIZVODI OD POVRĆA

STERILISANO POVRĆE
Boranija
Grašak
Spanać
Špargla
Mrkva
Kukuruz
Đuveč od povrća
Pečurke

BIOLOŠKI KONZERVISANO POVRĆE
Kiseo kupus
Sadržaj vitamina C u kiselom kupusu
Sastav i kvalitet kiselog kupusa
Krastavac
Omekšavanje biološki konzervisanog krastavca
Maslina
Biološko konzervisanje ostalih vrsta povrća

KONZERVISANJE KUHINJSKOM SOLJU

PASTERIZVOANO MARINIRANO POVRĆE
Pasterisani marinirani krastavac
Pasterisana marinirana paprika
Pečena ljuštena paprika
Ajvar
Pasterisana marinirana cvekla
Pasterisane marinirane pečurke

KONCENTRAT PARADAJZA
Kontroila kvaliteta koncentrata paradajza
Mikrobiološka kontrola koncentrata paradajza
Kečap
Sok od paradajza
Proizvodnja koncentrata paradajza po serum postupku
Pasterisani celi plodovi paradajza – pelati
Mlevena začinska paprika
Tehnologija proizvodnje začinske mlevene paprike
Pasterisani ren

SUŠENO POVRĆE
Crni luk
Beli luk
Prazi luk
Paprika
Krtolasto i korenasto povrće
Cvekla
Lišće peršuna
Grašak
Paradajz
Paradajz u prahu
Ren
Pečurke

Proizvodi od pektina
Iskorišćavanje otpadaka u industriji za preradu voća i povrća
Membranske filtracije
Aseptično punjenje
Literatura

Sušeno povrće

Tehnološki postupak proizvodnje sušenog povrća obuhvata uglavnom dve faze: pripremu proizvoda za sušenje i proces sušenja.

Zbog prisustva veće količine mehaničke nečistoće prva faza, a posebno tehnološke operacije pranje i ljuštenje, treba i prostorno da budu izdvojene.

Crni luk (Allium sera.)

Crni luk, kao i mnogi drugi sušeni začini, ima dosta široku primenu u proizvodnji gotovih jela. Spada među najpoznatije začine u našoj a i u mnogim drugim zemljama. Kao osušeni sa smanjenim sadržajem vlage može duže da se čuva a i lakše se koristi, te iz godine u godinu predstavlja sve traženiji proizvod.

Za proizvodnju sušenog crnog luka, kao i kod ostalih proizvoda namenjenih sušenju, neophodno je da se odaberu pogodne sorte. Kvalitet sorte se ceni u prvom redu po sadržaju suve materije. Što je veći sadržaj suve materije u sirovini, pored kvalitetnijeg gotovog proizvoda, postiže se i ekonomičnija proizvodnja. Prednost i ekonomičnost prerade sorti sa što većim sadržajem suve materije, vidi se jasno iz podataka iznetih u tabeli 55.

Tab. 55. — Odnos svežeg i sušenog crnog luka u zavisnosti od sadržaja suve materije

Suva materija svežeg luka u %	Potrebno kg svežeg luka za kg sušenog	Količina isparene vode u kg
8	13,2	12,2
10	10,6	9,6
12	8,7	7,7
14	7,4	6,4
16	6,5	5,5
18	5,8	4,8

* Računato na: suva materija sušenog luka 92%; otpadak 15%

Ukoliko je veći sadržaj suve materije sirovine potrebna je manja količina za kilogram osušenog proizvoda, što je dovoljan elemenat za rentabilniju proizvodnju, mada prerada manjih količina za jedinicu gotovog proizvoda uslovljava smanjenje i niza drugih manipulativnih troškova. Osim toga sa većim sadržajem suve materije postiže se i veći sadržaj šećera, koji predstavlja veoma značajnu komponentu kvaliteta odnosno ukusa ovog proizvoda.

Donja granica ukupnog sadržaja suve materije svežeg luka namenjenog sušenju, prema literaturnim podacima (Bourne, 1965). ne bi trebalo da je ispod 12% .

Ukupni sadržaj suve materije može da se izračuna ako se zna sadržaj rastvorljivih materija određenih refraktometrom pomoću jednačine:

% ukupne suve = 1,86 + 0,933 % s. mat. refrakt.

Dalja karakteristika kvaliteta crnog luka namenjenog sušenju je, da ima u što većoj meri izraženu aromu, na čemu se i zasniva njegova upotreba i kao svežeg i kao sušenog proizvoda. Kako se sušenjem gubi jedan deo lakše isparljivih materija, potrebno je da ih u sirovini ima u što većem sadržaju, da bi se u osušenom proizvodu još uvek nalazile u dovoljnoj količini.

Prema analitičkim podacima (Brodnitz i sar., 1970) aromatične sastojke crnog luka sačinjavaju uglavnom organski sulfidi empirijske formule C6H12S2 i C6H14S2. Među ovima su najzastupljenija jedinjenja: di-1-propildisulfid, di-1 -propiltrisulfid, metil-1-propildisulfid i metil-1-propil-trisulfid.

Boja tkiva svežeg kao i „osušenog proizvoda treba da je bela. Sorte sa žućkastom bojom tkiva smatraju se manje pogodnim za sušenje Prisustvo hlorofila na glavicama takođe nije poželjno, jer boja osušenog proizvoda u tom slučaju ne zadovoljava.

Da bi se lakše obavilo ljuštenje treba birati sorte sa ljuskom koja se lako odvaja od tkiva. Po obliku, bolje su sorte sa loptastom glavicom nego spljoštenom, jer je manji procenat otpadka pri odsecanju vršnog dela.

Glavice crnog luka namenjene sušenju treba da budu jedre, zdrave, bez pojave klijavosti.

Tehnološki postupak. Proizvodnja sušenog crnog luka obuhvata dve faze: pripremu i sušenje. I jedna i druga faza su podjednako važne za dobijanje osušenog proizvoda dobrog kvaliteta.

Tehnološki postupak sastoji se iz sledećih operacija:

Faza pripreme:

• klasiranje
• inspekcija
• čišćenje – ljuštenje
• inspekcija
• pranje
• sečenje
• ispiranje-sumporisanje

Zatim dolazi:

• sušenje
• inspekcija
• pakovanje

Klasiranje se vrši mašinski u tri ili četiri klase: iznad 7 cm, od 7-5 cm, od 5-3,5 cm i ispod 3,5 cm. Ovo obezbeđuje ujednačeniji kvalitet i olakšava izvođenje sledećih operacija.

Inspekcija se obavlja ručno pri čemu se odstranjuju sve oštećene, obolele i nedovoljno razvijene glavice.

Čišćenje-ljuštenje glavica se sastoji u odstranjivanju žutog ovojnog lišća, ostataka korena i ostatka stabla. Ova operacija može da se obavi ručno ili pomoću uređaja sa visokom temperaturom i primenom vode pod pritiskom. Visoka temperatura postiže se pomoću pare ili vrelih gasova. Za ovo se najčešće koriste cilindrični aparati kroz koje se luk transportuje, tako da se delovanje toplote obavlja uz stalno kretanje. Brzim zagrevanjem pregrejanom parom omekšava se pokožica i po izlasku iz aparata usled pada pritiska, para koja se nalazi ispod pokožice ekspandira, što olakšava njeno odvajanje i uklanjanje ispiranjem, odnosno dejstvom hladne vode pod pritiskom. Dejstvom vrelih gasova takođe u cilindričnom aparatu koji rotira, ili u kome se nalazi uređaj koji omogućava kretanje proizvoda, stvara se para ispod pokožice, što olakšava ljuštenje. Vreme tretiranja kreće se 30-75 sek. Odstranjivanje pokožice posle dejstva pare ili vrelih gasova vrši se i mehaničkim putem u kombinaciji sa delovanjem hladne vode pod pritiskom. Glavice posle ovog dolaze na ponovnu inspekciju, gde se ručno vrši dopunsko čišćenje ukoliko je potrebno.

Otpadak pri ljuštenju sa odsecanjem vršnih delova, kreće se prosečno od 10-27%. Količina otpadaka zavisi u prvom redu od veličine i oblika glavice. Kod krupnih glavica otpadak je obično za nekoliko procenata manji nego kod malih glavica u istim uslovima rada.

Sl.136.Mašina za ljuštenje povrća parom

Očišćene glavice se, ako je potrebno, potapaju u hladnu vodu pre sečenja da bi se izbegla promena boje tkiva.

Sečenje luka vrši se na rezance debljine oko 5 mm. Da bi se sprečila promena boje tkiva, koja pri normalnim uslovima sušenja može da nastane usled Majardove reakcije i karamelizacije, pre sušenja se vrši ispiranje rezanaca hladnom vodom ili sumporisanje. Ispiranjem se odstranjuje šećer sa površine usled čega se smanjuje mogućnost reakcije sa amino kiselinama kao i procesa karamelizacije za vreme sušenja. Ispiranje se vrši pomoću tuševa čistom hladnom vodom. Ispiranje može da se zameni blagim sumporisanjem, ako se dozvoljava prisustvo SO2 u osušenom proizvodu. Sumporisanje se vrši potapanjem isečenog luka u 0,15% rastovor sumporaste kiseline u toku 5 minuta. Sumporisanjem se postiže bela boja, ali se umanjuje aromatičnost. Umanjenje aromatičnosti tumači se vezivanjem S02 sa eterskim uljima. Sečeni, isprani ili sumporisani luk se transporterom elevatorom donosi i raspoređuje na lese ili na beskrajni transporter ako se sušenje vrši u kontinuelnoj sušnici.

Sušenje se obavlja u kontinuelnoj trakastoj sušnici na početnoj temperaturi oko 70°C. Temperatura postepeno opada tako da u završnoj fazi sušenja temperatura treba da bude oko 55°C. Sušenje traje 3,5-5,5 časova a sadržaj vlage u osušenom proizvodu treba da je 8%.

Posle sušenja odstranjuju se tamni komadi kao i svi delovi koji ne odgovaraju po boji koja treba da je ujednačena beličasta do svetlo žuta.

Osušeni proizvod se pakuje u polietilenske ili natron vreće. Pre pakovanja proizvod može da se propusti preko vibrirajućeg sita sa otvorima 3 mm da bi se odvojili najsitniji komadi, koji se pakuju posebno ili se sitnjenjem pretvaraju u prah.

Beli luk (Allium sativum)

Beli luk je veoma traženi začin. Kao sušeni proizvodi se u obliku praha, granula, krupnijih komada, sam ili u mešavini sa drugim začinima -za određene namene ( jela, supe, salate, majoneze, sosove i dr.) ili sa kuhinjskom solju.

Za sušenje se koriste sorte sa krupnim čenovima, sa što većim sadržajem suve materije i što jačom aromom.

Obrani beli luk, slično crnom luku, transportuje se u vrećama. Može da se čuva, ali se moraju da obezbede uslovi temperature i vlage. U uslovima veće vlažnosti dolazi do klijanja ili do truljenja.

Tehnološki postupak prerade belog luka sastoji se iz:

• prijema sirovine,
• droblјenja glavica,
• izdvajanje sitnih čenova i uklanjanje spolјnih listova,
• (pranja),
• inspekcije,
• sečenja,
• sušenja,
• inspekcije,
• pakovanja,
• skladištenja.

Prerada počinje raskidanjem glavica. To se obavlјa pomoću specijalnih mašina sa gumenim valjcima. Pritiskom glavice odvajaju se čenovi, koji se transportuju preko vibrirajućeg sita radi odstranjivanja najsitnijih čenova a istovremeno strujom vazduha uklanjaju se izdvojene ljuspice. Čenovi se zatim peru potapanjem u vodu čime se istovremeno postiže izdvajanje trulih čenova koji zbog manje specifične težine isplivaju na površinu. Na izlazu iz mašine za pranje, pomoću specijalnog uređaja vrši se odstranjivanje vode. Bolje je primeniti suvi način čišćenja bez pranja vodom. Posle inspekcije koja se vrši ručno, luk se seče i suši u istim uslovima kao i crni luk. Sadržaj vlage u osušenom proizvodu treba da je 6,5% . Osušen luk se propušta preko rotirajućeg sita sličnog pasir mašini gde se sitni i izdvaja pokožica kojom su čenovi bili pokriveni. Dalje usitnjavanje vrši se prema potrebi. Od 100 kg svežeg luka sa 62% vlage dobije se prosečno 33,5 kg osušenog sa 6,5% vlage. Pakuje se u polietilen, papirno-plastičnu i kartonsku ambalažu. Sumporisanje se ne preporučuje za beli luk, jer smanjuje baktericidno svojstvo.

Praziluk (Allium porrum)

Za sušenje se koriste sorte koje imaju duga bela stabla, promera iznad 3 cm. Praziluk može da se čuva utrapljen što omogućava duži period sušenja a istovremeno ovim se postiže povećanje belog dela stabla, koje se smatra kvalitetnijim. Za preradu mogu da posluže i sorte sa kratkim stablom, mada su nešto slabijeg kvaliteta.

Tehnološki postupak proizvodnje obuhvata sledeće operacije:

• čišćenje
• pranje
• sečenje
• (blanširanje)
• sušenje
• inspekcija
• pakovanje

Čišćenje se sastoji u mehaničkom odstranjivanju zaostale zemlje, odstranjivanju spoljnih listova i žilica korena. Ovo se obično vrši ručno.

Pranje se obavlja uz potapanja u tri odvojene faze i ispiranjem vodom preko tuševa, kako bi se u potpunosti odstranile čestice zemlje i peska.

Sečenje se obavlja najpre tako da se odvoji beli deo stabla, zeleni deo i lišće. Ovako odvojeni delovi se posebno seku i dalje posebno prerađuju. Beli deo se seče na rezance debljino 5-7 mm, zeleno beli deo na 6-8 mm a lišće na rezance debljine 8-10 mm.

Blanširanje nije obavezna operacija ali može da se obavi kratkotrajno )s1grsv<1njem u pari.

Sušenje oe obavlja u kontinuelnoj trakastoj sušnici do sadržaja vlage 8-10%, na gemperaturi 70°C u početku, a pri kraju na oko 50°C.

Inspekcija osušenog proizvoda se obavlja radi odstranjivanja svih komada koji najčešće ne odgovaraju po boji. Propuštanjem preko sita (otvora 3 mm) odvaja se onaj najsitniji deo proizvoda.

Pakovanje osušenog praziluka vrši se u polietilenske vreće ili u obloženu kartonsku burad.

Paprika

Paprika može da se suši u botaničkoj zrelosti kad plodovi dobiju intenzivnu crvenu boju, što je i uslov ako se proizvodi mlevena paprika, ali mogu isto tako da se suše i sorte koje u stadijumu tehnološke zrelosti imaju žutu ili zeleno-žutu boju. Poželjno je da to budu sorte sa mesnatim tkivom i što većim sadržajem suvih materija.

Obrana paprika može odmah da se suši ali može i da se skladišti izvesno vreme na suvom promajnom mestu, pri čemu se plodovi delimično prosuše. U slučaju čuvanja paprike izvesno vreme pre sušenja, posebna pažnja mora da se obrati da ne dođe do truljenja.

Tehnološki postupak proizvodnje sušene paprike obuhvata sledeće operacije:

• pranje
• inspekcija
• odstranjivanje drške sa semenom ložom i semenom
• sečenje
• sušenje
• inspekcija

Pranje se obavlja u mašinama sa ventilatorom i to u dve faze kao grubo p fino pranje.

Inspekcija se vrši na transporteru koji je u nastavku pranja tako da se ovde istovremeno kontroliše i kvalitet pranja i vrši odstranjivanje svih plodova koji su oštećeni i nekvalitetni.

Odstranjivanje drške sa semenom ložom i semenom vrši se na specijalnim mašinama, tako da se dobije čisto tkivo ploda. Na istoj mašini plodovi se mogu istovremeno da seku na dva ili na četiri dela.

Sečenje se vrši na rezance čija debljina može da bude različita od 5-6 mm do 2 cm, što zavisi od namene osušenog proizvoda.

Sušenje se obavlja u kontinuelnoj trakastoj sušnici »Cer« sa indirektnim zagrevanjem. Režim sušenja je isti kao i za začinsku papriku. Početna temperatura ne sme biti iznad 80°C a u kasnijoj fazi 55°C do 60°C. Sadržaj vlage u osušenom proizvodu ne sme da bude iznad 9%. Osušena paprika treba da ima ujednačenu crvenu boju i izgled.

Inspekcija. Po izlasku osušenog proizvoda iz sušnice vrši se pregled, pri čemu se odstranjuju komadi koji su promenili boju usled pregorevanja ili usled slabog kvaliteta same paprike, kao i nedovoljno osušeni komadi.

Kondicioniranjem se postiže izjednačavanje vlage u proizvodu. Ukoliko se pakovanje vrši u vreće veće zapremine, onda se to kondicioniranje obavlja posle pakovanja.

Pakovanje. Osušena paprika se najčešće pakuje u džakove-vreće od natron papira ili polietilena i zatvara kako bi se sprečilo upijanje vlage iz okolne atmosfere. Prostorija u kojoj se drži osušeni proizvod mora da bude suva, provetrena i obezbeđena od zagađenja insektima i gamadima.

Krtolasto i korenasto povrće

U grupu krtolastog i korenastog povrća spadaju: krompir, cvekla, celer, mrkva i peršun-koren. Kod peršuna se za sušenje koristi i lišće. Tehnološki postupak je sličan pa će stoga on biti dat ujedno sa navođenjem specifičnosti karakterističnih za pojedine vrste. U osnovi tehnologija proizvodnje sušenog krtolasto-korenastog povrća, izuzev cvekle, sastoji se iz seledećih operacija:

• klasiranje
• pranje
• ljuštenje
• sečenje
• inspekcija
• blanširanje
• sušenje
• inspekcija
• pakovanje

Klasiranje se obavlja na specijalnim mašinama za klasiranje. Krompir se klasira slično kao i celer u tri klase: 4,5-6 cm., 6-8 ciii, i iznad 8 cm promera. Mrkva se klasira takođe u tri klase po promeru korena i to: 2-3,5 cm, 3,5-4,5 i 4,5-7 cm. Peršun se obično ne klasira.

Pranje, zbog velike količine mehaničke nečistoće potrebno je da se obavi uz predhodno potapanje. Za ovu svrhu se koriste mašine koje obezbeđuju pranje uz kretanje proizvoda u vodi. Naknadno se vrši ispiranje čistom vodom preko tuševa.

Ljuštenje predstavlja obaveznu operaciju kojom se odstranjuje pokožica. Može da se obavi na tri načina:

1. mehaničko ljuštenje u karborund mašinama,
2. hemijsko ljuštenje uz primenu kaustične sode ili
3. ljuštenje pregrejanom vodenom parom.

Najnovija tehnologija preporučuje da se ljuštenje obavlja hemijskom modifikovanom metodom poznatom kao »suvo-hemijsko ljuštenje«, jer obezbeđuje manji utrošak vode, manju količinu otpadaka koji odlaze sa otpadnim vodama, što je značajno u nastojanjima da se smanji zagađivanje otpadne vode.

Sl.137.Mašina za suvo hemijsko ljuštenje korenastog i krtolastog povrća sa ugrađenim lampama za infra-crveno zračenje

Izostavljeno iz prikaza

Ljuštenje karborund mašinama je jednostavniji postupak, ali uslovljava veći procenat otpadka, naročito kod korenastog povrća.

Suvo hemijsko ljuštenje se sastoji najpre u izlaganju proizvoda dejstvu natrijum-hidroksida. Koncentracija rastvora se kreće oko 10% a može da ide i do 20%, ako je vršeno duže skladištenje sirovine. Vreme trajanja se kreće od 30-80 sec. Oceđen proizvod se izlaže dejstvu infracrvenih zraka i kao polu-suva pokožica se uklanja trenjem. Završno skidanje pokožice postiže se u mašini sa gumenim valjcima. Za obično hemijsko ljuštenje koncentracija natrijum-hidroksida je manja, za mrkvu oko 3% a za krompir i celer najviše do 10% . Vreme tretiranja se kreće od 2-8 min. Skidanje pokožice vrši se hladnom vodom pod pritiskom. Umesto rastvora natrijum-hidroksida može da se obavi tretiranje vrelom parom, pa se pokožica skida istim mašinama.

Sečenje može da se obavi na nekoliko načina: u kocke, rezance i listove. Debljina listova obično iznosi 4-6 mm; kocki 8-10 mm a rezanca 50 h 5 h 5 mm Krompir se posle sečenja ispira hladnom vodom.

Inspekcija posle sečenja vrši se radi odstranjivanja komada oštećenih bolestima ili insektima (trulež, crvljivost i dr.) kao i komadi koji po boji ili drugim svojstvima ne odgovaraju.

Blanširanje se vrši u pari za vreme od 3-5 min., što zavisi od veličine komada. Krompir se posle blanširanja ispira vodom a mrkva, celer i peršun se direktno stavljaju na traku ili lesu za sušenje.

Sušenje se obavlja na temperaturi 95°C u početku, a kasnije i pred kraj sušenja temperatura ne treba da bude viša od 60-65°C. Sušenje se obavlja u kontinuelnim trakastim sušnicama ili sušnicama sličnog tipa i traje obično oko 3,5 časa. Sadržaj vlage treba da je 10-12%. Osušeni proizvod treba da je svetle boje a mrkva jasno narandžaste, bez tamnih delova ili komada.

Sl.138.Baterija sušnica tipa »Šilde«

Izostavljeno iz prikaza

Inspekcija po izvršenom sušenju se obavlJa ručno pri čemu se odstranjuju svi komadi koji ne odgovaraju po boji ili iz drugih razloga, kako bi se dobio ujednačen izgled proizvoda.

Pakovanje. Osušeni proizvod se pakuje u polietilenske ili natron vreće i čuva u suvoj i provetrenoj prostoriji.

Cvekla

Cvekla se suši kao i ostalo krtolasto-korenasto povrće, sečena na kocke, listiće ili rezance. Biraju se sorte sa što intenzivnijom bojom jer se ovako sušena i u prah pretvorena cvekla može da koristi kao bojena materija radi popravke boje kod mnogih proizvoda. Sušena cvekla se upotrebljava kao dodatak za supe, đuveče i druga gotova jela.

Priprema cvekle je spečifična utoliko što se zbog rastvornih bojenih materija najpre blanšira pa onda ljušti i seče. Oprana cvekla se blanšira, ljušti, seče a zatim suši u sušnici sa beskrajnim transporterom na temperaturi 85°C u početnom stadijumu, a kasnije na 70°C, i u završnoj fazi na oko 55°C. Suši se do sadržaja vlage oko 5% . Od 100 kg neljuštene cvekle dobija se oko 9 kg sušene sa 5% vlage. Pri pripremi kao i pri sušenju treba voditi računa da ne dođe do velikog gubitka betanina, bojene materije cvekle koja je rastvorna u vodi i osetljiva u neutralnoj sredini. pH treba da je 6 i niži, pri višim pH vrednostima crvena boja, pri zagrevanju, prelazi u mrku.

Lišće peršuna

Kod sušenja lišća peršuna, suši se lisna rozeta sa drškom pa se po završenom sušenju drška odvaja. Tehnologija proizvodnje sušenog lišća peršuna obavlja se po sledećem postupku.

• inspekcija
• sušenje
• odstranjivanje lisnih drški
• klasiranje osušenog proizvoda
• pakovanje

Inspekcija se obavlja uz rastresanje lišća pri čemu se uklanja uvelo, žuto ili iz bilo kojih razloga nekvalitetno lišće, kao i eventualno prisutne druge primese.

Sušenje se obavlja u kontinuelnim trakastim sušnicama. Sloj lišća na traci ne treba da bude deblji od 2,5 cm (4-5 kg/m2). List peršuna se suši na temperaturi 50-55°C oko 30 min. Sušenje može da se obavi tako da se osuši samo list a onda ručno, preko sita sa otvorima 6-8 mm, odvoji od još nedovoljno osušenih drški. Odvajanje drški vrši se i tako što se proizvod suši do sadržaja vlage 4-6% najviše, i u drobilici, sa brojem obrtaja vretena 50 ob./min, usitnjava. Strujom vazduha, na osnovu razlike u specifičnoj težini, odvajaju se liske od drške. Izdvojena i usitnjena masa se klasira sejanjem kroz sito otvora 2,4 i 7 mm. Ovako klasiran proizvod se pakuje u hermetički zatvorenu ambalažu.

Kako se od peršuna traži da ima, pored arome, intenzivno zelenu boju, to se pri skladištenju i transportu vodi računa da je isključen uticaj svetlosti.

Grašak

Za sušenje se koristi mlad grašak u stadijumu tehnološke zrelosti. Tendermetrijska vrednost ne bi trebala da pređe 140-160°, što se određuje u zavisnosti od sorte. Pri izboru sirovine obraća se pažnja da to budu sorte sa većim sadržajem šećera, (a što je tesno vezano i sa stadijumom tehnološke zrelosti) i što intenzivnije zelene boje.

Tehnološki postupak proizvodnje sušenog graška uključuje sledeće operacije:

• krunjenje,
• pranje,
• klasiranje,
• blanširanje,
• sušenje,
• inspekcija,
• pakovanje.

Krunjenje se najčešće obavlja kombajnom istovremeno sa branjem. Ukoliko se berba vrši u mahunama, onda se u posebnoj krunilici vrši izdvajanje zrna.

Klasiranje se vrši na osnovu veličine odnosno promera zrna u tri ili četiri klase.’ Svaka klasa se suši posebno.

Blanširanje može da se vrši u vodi ili pari na temperaturi 90-95°C u toku 3-5 min što zavisi od klase odnosno od veličine zrna. Blanširana zrna se ispiraju vodom i odmah stavljaju na traku sušnice.

Sušenje se obavlja u kontinuelnoj trakastoj sušnici. U početnoj fazi sušenja temperatura može da ide i do 90°C, a u kasnijoj fazi sušenje se vrši na temperaturi oko 65°C. Sušenje traje 3,5 do 5 časova, a proizvod je osušen kada sadržaj vlage padne na 12% .

Inspekcija se vrši ručno, pri čemu se odstranjuju zrna koja su tamne ili beličaste boje, tako da proizvod ima ujednačenu zelenu boju. Ohlađeni proizvod se pakuje u polietilenske ili natron vreće.

Osušeni grašak se čuva u suvim, provetrenim prostorijama pri čemu treba da bude isključeno delovanje svetlosti kako bi se izbegla fotohemijska degradacija hlorofila.

Sušeno-smrznuti grašak. Da bi se smanjila zapremina, a time i manipulativni troškovi pri smrzavanju i transportu, može se primeniti i kombinovani način konzervisanja graška sušenjem i smrzavanjem.

Tehnološki postupak obuhvata iste operacije koje se primenjuju pri pripremi grašaka za konzervisanje toplotom ili smrzavanjem. Okrunjeni grašak se prečišćava od ostataka mahuna i lišća u vetrenjači, pere se postupkom flotacije, klasira i blanšira. Posle blanširanja grašak se ispira vodom da bi se odstranio izluženi skrob. Ovako pripremljeni grašak se suši u običnim sušnicama do oko 50% od prvobitne težine. Polu-osušeni grašak se smrzava na -35°C i kao smrznut pakuje u kartonske kutije ili plastične kese i skladišti na -20°C.

Ovako konzervisan grašak je sasvim zadovoljavajućeg kvaliteta i nikakve promene nisu uočene u poređenju sa smrznutim graškom.

Sušenje preko 50% od težine svežeg graška, nije dalo zadovoljavajuće rezultate u pogledu kvaliteta smrznutog proizvoda. Zapažene su promene u boji a pri većoj redukciji težine i druge promene u ukusu i ostalim svojstvima (Talburt i dr., 1950).

Paradajz

Paradajz može da se suši kao sečen, ili po specijalnom postupku gde se sušenjem pasiranog soka dobija paradajz u prahu ili u obliku ljuspi.

Sečeni paradajz

Plodovi namenjeni sušenju treba da su dobro sazreli ali još čvrsti, zdravi i jako obojeni. Poželjno je da to budu sorte sa što manjim sadržajem tečnosti i semena.

• pranje
• inspekcija
• sečenje i odstranjivanje semena
• sušenje
• inspekcija
• pakovanje.

Pranje se obavlja kao grubo i fino pranje u mašini sa barbotiranjem i pomoću tuševa.

Inspekcija se obavlja ručno pri čemu se odstranjuju plodovi koji su natruli, prezreli ili nedovoljno zreli.

Sečenje može da se obavi na dva načina i to na 4 ili 8 delova u obliku kriški ili listova. U obliku kriški plodovi se seku ručno, pri čemu se istovremeno uklanjaju semenke. Za sečenje plodova u obliku listova koriste se mašine. Debljina listova je 5-7 mm.

Semenke se uklanjaju tako što se isečeni delovi potapaju u vodu, ispiraju i ceđenjem preko perforirane ploče semenke odlaze sa vodom ili se pak odstranjuju ispiranjem pomoću tuševa. Uz lagano kretanje delimično oceđenih kriški, na inspekcionoj traci vrši se odstranjivanje zaostalog semena i istovremeno ovde se odstranjuju i svi delovi koji su oštećeni, zeleni ili plesnivi.

Ovako sečeni delovi se stavljaju na lese i suše. Sušenje se obavlja u kontinuelnoj trakastoj sušnici na temperaturi oko 65-70°C u početku, a na kraju sušenja temperatura ne treba da bude iznad 45°C. Sadržaj vlage u osušenom proizvodu ne bi trebao da bude iznad 5%. Sušenje traje 6-7 časova.

Inspekcija se vrši ručno i ima za svrhu da se odstrane komadi koji ne odgovaraju po boji, tamni, prezreli ili na drugi način oštećeni.

Za pakovanje se koriste polietilenske ili natron vreće. Najbolje je da to bude ambalaža hermetički zatvorena zbog higroskopnosti osušenog paradajza.

Paradajz u prahu

Sušeni paradajz ima posebnu prednost, što se odstranjivanjem vode u velikoj meri postiže ušteda u ambalaži, skladištenju i transportu. Osušeni proizvod u prahu u tom pogledu ima još veću prednost u poređenju sa proizvodom osušenim kao ceo plod ili sečenom u komade. Sa razvojem proizvodnje supa i drugih gotovih jela, sve veću primenu ima osušeni paradajz u prahu.

Pri proizvodnji osušenih proizvoda u prahu, pored toga što sastav osušenog proizvoda treba da bude neizmenjen u odnosu na sastav sirovine, poseban problem predstavlja brza i potpuna rehidracija.

Sastav i ostale osobine u prah osušenog paradajza, zavise u velikoj meri od temperature sušenja. Temperatura sušenja treba da je što niža i prema rezultatima Kaufmana i saradnika (1955), ne bi trebalo da je iznad 65°C. Na višoj temperaturi nastaju degradacione promene, koje negativno utiču na boju i ukus proizvoda. Sa dodatkom

CO2 temperatura može da bude nešto viša, do 88°C, bez većih oštećenja kvaliteta proizvoda.

Pored temperature sušenja, kvalitet soka odnosno paradajza i način prerade tj. priprema proizvoda do sušenja, su takođe veoma značajni za postizanje određenog kvaliteta osušenog proizvoda. Sok treba da ima što intenzivniju boju, a poželjno je da ima i što veći sadržaj suve materije.

Sadržaj čvrstog tkiva čini sok od paradajza u izvesnoj meri specifičnim, te je stoga potreban poseban postupak sušenja’ Dok sok od pomorandže sa 12% suve materije sadrži oko 5% čvrstog tkiva, sok od paradajza sa 6% suve materije sadrži oko 30% čvrste faze u odnosu na tečnu. Osim toga zbog manjeg sadržaja suve materije, prethodno koncentrisanje može da se obavi najviše do 45% suve materije, te proces sušenja traje duže nego što je to slučaj sa voćnim sokovima koji mogu da se koncentrćšu i do 70% suve materije.

Način sušenja paradajza u prahu. Priprema soka i uslovi sušenja su osnovni da se sačuva kvalitet soka i da osušeni proizvod ima potrebna hemijska i fizička svojstva. Ima nekoliko načina koji se primenjuju u proizvodnji sušenog paradajza u prahu.

Postupak ekspanzije pre sušenja ( puff drying) se pokazao kao vrlo dobar za sušenje soka od paradajza, jer prisustvo prilične količine čestica tkiva, ne samo da otežava sušenje, već se slepljeni, staklasti proizvod vrlo slabo i teško rastvara.

Ekspanzija se sastoji u povećavanju gasovite faze vazduha i intenzivnim mešanjem, tako da se dobije porozan proizvod sa većom zapreminom a manjom specifičnom težinom. Vazduh inkorporiran u proizvod čini ga poroznim, a pri zagrevanju poroznost se usled zagrevanja još povećava. Na taj način se proizvod brže suši i nije slepljen, što olakšava dehidraciju.

Za sušenje se sok prethodno koncentriše na oko 38-40% suve materije. Koncentrisan sok se vrlo intenzivno meša, sve dok se inkorporiranjem vazduha ne postigne penasta masa sa specifičnom težinom . 0,9 do 1 g/ml. Proizvod se nanosi u sloju u plehove od nerđajućeg materijala i suši u vakuum sušnici. Vakuum treba da je vrlo visok. Temperatura sušenja je u početku visoka i iznosi do 105°C, kako bi se proizvod brže zagrejao. Uporedo sa povećanjem temperature proizvoda smanjuje se temperatura zagrevnog medijuma, tako da u momentu izjednačavanja, temperatura proizvoda ne bude iznad 66°C, ili 87°C ako je proizvodu dodat S02, kao antioksidant. Sumpordioksid Se dodaje kao natrijumbisulfid u koncentraciji 0,05% , pre aeracije.

Sušenje na ovako visokoj temperaturi u početku u sredini sa vrlo niskim pritiskom (pritisak je. 2-8 mb), postiže se naglo širenje vazduha a time i proizvoda, te se poroznost povećava za 15-20 puta. Sa temperaturom od 88°C postiže se znatno brže sušenje. Vreme sušenja se skraćuje skoro na polovinu u odnosu na sušenje na 66°C. Sadržaj vlage u sušenom proizvodu ne treba da bude iznad 3%. Kada se završi sušenje tj. kada se sadržaj vlage smanji do one količine koju treba da sadrži osušeni proizvod, vrši se hlađenje uvođenjem hladnog vazduha. Potrebno je da se proizvod ohladi u uslovima sniženog pritiska, jer se pokazalo da pri sporom hlađenju dolazi do slepljivanja čestica što smanjuje rehidracionu moć praha.

Osušeni proizvod se melje, sitni da se dobije u obliku’ praha i pakuje u hermetički zatvorenu ambalažu.

Postupak sa odvajanjem tečnog od čvrstog dela. Paradajz sok posle pasiranja se centrifugira da bi te odvojila tečna od čvrste faze. Tečni deo se koncentriše u vakuumu do oko 65% suve materije i suši u vakuumu. Sušenje se obavija po istom postupku i u istim uslovima kao i kod sušenja sa ekspanzijom, samo što u ovom slučaju nije potrebno prethodno mešanje-homogenizacija radi povećanja gasovite faze u proizvodu. Sušenje počinje sa temperaturom oko 100°C, s tim da se kasnije temperatura zagrevnog medijuma smanjuje, tako da temperatura proizvoda pri sušenju ne pređe 66°C.

Izdvojeni čvrsti deo se posebno suši takođe u vakuumu i kao osušeni meša se u istom odnosu kako su se nalazili u svežem soku.

Druga varijanta ovog postupka se sastoji u tome što se koncentrisanom tečnom delu doda čvrsti deo izdvojen prethodnim centrifugiranjem, ali u količini oko 15% . Dodatak ove količine čvrstog dela ne zahteva aeraciju pre sušenja, a rekonstitucijom kasnije dobija se sok zadovoljavajućeg kvaliteta. Manji procenat daje vodenasti sok (Kaufman i sar., 1956).

Sušenje paradajz soka raspršivanjem. Ovaj način sušenja se smatra kao jedan od starijih načina sušenja proizvoda u prahu. Ima dosta nedostataka ali uz podešavanje uslova može uspešno da se primeni i za proizvodnju paradajza u prahu.

Sok se koncentriše do oko 30% suve materije (20-30%), uz fino pasiranje kako bi se usitnile ili odstranile čestice koje bi usled svoje veličine ometale raspršivanje. Raspršivač mora isto tako da bude podešen da ne dolazi do zatvaranja prolaza, s obzirom na karakteristike pripremljenog proizvoda. Natrijum-hlorid i sumpordioksid se dodaju proizvodu pre sušenja uz pažljivo mešanje da se postigne ujednačena koncentracija a da se proizvod ne aerira u velikoj meri. Natrijumhlorid se dodaje u koncentraciji koja odgovara sadržaju, koga sok treba da sadrži posle rehidracije. Sumpordioksid se dodaje oko 200 mg/kg koncentrisanog soka sa 20% suve materije i oko 2% natrijumhlorida.

Temperatura sušenja mora vrlo pažljivo da se podešava i kontroliše u toku sušenja. Ako temperatura nije dovoljno visoka, da se sušenje obavi vrlo brzo, dolazi do slepljivanja čestica, nedovoljno osušeni proizvod se zadržava na zidovima sušnice. Ako je temperatura iznad one koja je potrebna, vrlo lako dolazi do oštećenja toplotom, što menja boju i ukus proizvoda.

U početku sušenja, kada proizvod sadrži veliki procenat vlage, temperatura je vrlo visoka, i kreće se od 109-207°C, što omogućava da se za vrlo kratko vreme odstrani veliki deo vlage, a da ne dođe do oštećenja proizvoda. Uvođenjem hladnog vazduha snižava se temperatura, tako da se sušenje nastavlja na znatno nižoj temperaturi, oko 70°C, sa postupnim padom temperature do oko 45°C.

Na kraju, pred izlazak osušenog proizvoda, uvodi se dehumificirani hladan vazduh da bi se proizvod pre izlaska iz sušnice potpuno ohladio. Ako vazduh nije dehumificiran sadržaj vlage u proizvodu se povećava za 0,5-0,8%. Hlađenjem čestice očvršćavaju te se na taj način sprečava njihovo slepljivanje. Uvođenje struje hladnog vazduha u početku sušenja, ne samo da omogućava potrebno snižavanje temperature, već utiče da čestice pri sušenju dobiju sferni, ljuspičasti oblik. Ovakav oblik omogućava manju zapreminu pri pakovanju a i lakše rastvaranje.

Sadržaj vlage u osnovnom proizvodu ne bi trebao da je iznad 2% , jer kod većeg procenta vlage dolazi do slepljivanja čestica.

Dodavanje sumpordioksida u količini oko 200 mg/kg, se pokazalo efikasno u smanjivanju promena koje nastaju dejstvom toplote u toku sušenja. 60-75% od dodate količine CO2 se gubi tokom sušenja. Prema literaturnim podacima (Lazar i sar., 1956) natrijumhlorid takođe utiče pozitivno u izvesnoj meri, jer smanjuje degradacione promene. Njegovo je dejstvo prema ovim autorima, naročito značajno u smanjenju tendencije slepljivanja čestica. Prinos osušenog proizvoda je 60-65% .

Za duže skladištenje najbolje je da se osušeni proizvod pakuje u hermetički zatvorenu ambalažu sa dodatkom nekog inertnog gasa kao što je azot ili ugljendioksid. Ovako pakovan proizvod može da se čuva i godinu dana bez većih promena. Još bolji rezultat se dobija ako se pored inertnog gasa doda i desikativno sredstvo (CaCl2 Desikativno sredstvo se pakuje u kesice i stavlja u ambalažu zajedno sa proizvodom. Prah pakovan bez inertnog gasa, već posle nekoliko nedelja menja organoleptička svojstva, čak i u uslovima niže temperature.

Sušenje u tornju (Birs postupak) predstavlja nešto noviji u izvesnom smislu modifikovan način sušenja raspršivanjem, koji se pokazao kao vrlo dobar za sušenje paradajz-soka. Niska temperature koja ne prelazi 30°C, omogućava sušenje bez većih degradacionih promena. Suprotan smer kretanja zagrevnog medijuma i dovoljna visina tornja, oko 65-70 m, omogućavaju potpuno sušenje čestica u toku njihovog kretanja od vrha prema dnu tornja. Vazduh se dehumificira i prečišćava pre ulaska u toranj. Sadržaj vlage vazduha pri ulasku je oko 3% , a pri izlasku od 50-90%. Kapacitet tornja je oko 5t isparene vode na čas.

Sušenje penastog proizvoda (Foam-Mat Drying). Ovaj način sušenja je prvi put primenjen u Sjedinjenim Američkim Državama (Morgan i sar., 1950 i 1960). Sastoji se u tome što se paradajz sok posle koncentracije pretvara u stabilnu penu, koja se nanosi na plehove u tankom sloju i suši. Usled velike poroznosti sušenje je vrlo brzo, a proizvod zadržava sva svojstva uz vrlo lako i brzo rastvaranje.

Postupak pripreme pene se sastoji u tome što se posle dodavanja stabilizatora u proizvod uz mešanje uvodi inertni gas, azot ili ugljendioksid. Količina gasa može da se podešava prema potrebi. Mešanje se nastavlja u zatvorenom homogenizatoru, gde se gasovita faza razbija stvarajući finu penu, čija specifična težina treba da je oko 0,55. Ovako pripremljena stabilna pena se u tankom sloju nanosi na perforirane plehove. Pošto se slabom strujom vazduha formiraju krateri, plehovi se unose u sušnicu. Sušenje traje oko 15 minuta. Temperatura sušenja u početnoj fazi je blizu 100°C, zatim postupno pada do oko 55°C. U početnoj fazi sušenja odstranjuje se oko 80% sadržine vlage. Sadržaj vlage u osušenom proizvodu kreće se od 2,5-3% . Osušeni proizvod se pomoću noževa skida i prihvata u sud odakle se odmah pakuje u hermetički zatvorenu ambalažu sa dodatkom nekog inertnog gasa.

Stabilizator monoglicerol-stearat se dodaje koncentrisanom soku pre homogenizacije. Dodavanje može da se obavi na dva načina. Jedan deo stabilizatora pomeša se sa devet delova vode i zagreje na oko 75°C i intenzivno meša nekoliko sekundi. Na ovaj način se sprema emulzija koja je stabilna i dodaje sličnu potrebnoj količini proizvodu. Drugi način je da se proizvod zagreje na oko 75°C, pa se u zagrejan proizvod dodaje potrebna količina čvrstog monoglicerol-stearata, uz mešanje. Proizvod se zatim hladi do sobne temperature, a onda se dodaje inertni gas i vrši homogenizacija proizvoda.

Osušen proizvod ima specifičnu težinu oko 0,2 ali se pakovanjem pod pritiskom dobija prah sa specifičnom težina 0,8. Na ovaj način se smanjuje zapremina za pakovanje, a prah se naknadno lako dezintegrira pri čemu se specifična težina smanjuje na 0,6, tako da se bez teškoće rastvara.

Sušenje soka paradajza ili koncentrata na rotirajućim sušnicama u obliku bubnja nije dalo naročito dobre rezultate, te se vrlo retko primenjuje. Sušenjem na ovaj način dolazi do promene boje i ukusa, a osim toga staklasto slepljene čestice se teško i nepotpuno rastvaraju.

Prethodna priprema proizvoda pretvaranjem u stabilnu penu ili samo povećanje poroznosti, inkorporiranjem gasovite faze, možda bi dalo bolji rezultat i ovom slučaju, ali o tome nema podataka.

Da se postigne što bolja i brža rehidracija u prah osušenog paradajza, neophodno je da proizvod ima što porozniju strukturu, da se u što većoj meri sačuvaju ćelije tkiva kao i sadržaj pektinskih materija.

Očuvanje celih ćelija predstavlja značajan faktor za brzu i potpunu rehidraciju osušenog praha paradajza. Održavanjem celih ćelija izbegava se mogućnost preplitanja celuloznih lanaca, koji se tokom sušenja još više povezuju što otežava rehidraciju. Stvaranje pene je znatno lakše i bolje u koncentratu sa većim brojem celih ćelija. Pored ovoga i sadržaj pektinskih materija pomaže boljem rastvaranju praha (Reeve i sar., 1959.). Ispitivanja su pokazala da se od soka u kome je izvršena prethodna hidroliza pektina, i pored očuvanosti ćelija, dobijao prah koji se slabo rastvara. Osim toga sok dobijen od ovog praha bio je vodenastog ukusa, bez potrebne punoće.

Ren

Ren se suši da bi se duže čuvao i dalje koristio kao poluprerađen proizvod, Lakše se i ekonomičnije skladišti i transportuje kao osušen. Svež ren može da se čuva i do 10 meseci ali na 0°C i 95% relativne vlažnosti.

Pri sušenju odnosno pripremi rena za sušenje, mora se voditi računa da se u što manjoj meri povrede ćelije, kako ne bi došlo do hidrolize sinigrina i stvaranja alil-izotiocijanata. Ren ne sme da se blanšira ili sumporiše, da se ne bi inaktivirao ferment mirozinaza, čije je prisustvo neophodno za nastajanje alil-izotiocijanata i karakteristične ljutine rena.

Oprani ren se seče na komade koji omogućavaju brzo sušenje, ali ne suviše sitni, da bi bile što manje povređene ćelije. Pranje mora da se obavi dobro pošto se ne vrši ljuštenje. Sušenje se vrši prvo na višoj temperaturi oko 65°C, da na kraju sušenja temperatura bude oko 50°C. Sadržaj vlage u osušenom proizvodu treba da bude oko 5% .

Osušeni ren se sitni u prah ili u granule. Pri ovom sitnjenju ne nastaje alil-izotiocijanat iako dolazi do raskidanja ćelija u velikoj meri, jer ova reakcija zahteva prisustvo vode. Otuda je sav ren praktično bez ukusa i tek kada se potopi u vodu i ostavi nekoliko minuta nastaje onaj karakterističan ljuti ukus rena.

Pečurke

Suše se gajene vrste (Agaricus bisporus) kao i divlje pečurke (Agaricus campestris). Od divljih naročito je poznata Boletus edulis (vrganj).

Mogu da se suše cele ili sečene. Tehnologija sušenja obuhvata operacije: pranje, inspekcija, (sečenje), (blanširanje) i sušenje do 5% vlage. Blanširanje nije obavezna operacija. Neblanširane pečurke imaju lepši izgled, ali nešto slabiji ukus. Blanširanjem se smanjuje broj epifitne mikroflore.

Prema nekim podacima (Luh-Woodroof, 1975), broj bakterija može da se smanji postupkom potapanja celih ili sečenih pečurki u rastvor sa 400 ppm CI2 i 300 ppm CO2 i sušenjem, najpre 4 sata na 55°C,pa 1 sat na 75°C. Ovim se dobija ne samo smanjivanje broja bakterija, već i svetlija boja osušenog proizvoda.

Ovim postupkom postiže se dobar kvalitet i bez blanširanja proizvoda.

Proizvodnja pektina

Pektin se dobija industrijskim putem iz osušenih otpadaka koji ostaju pri creradi jabuka i citrus plodova. I jedna i druga sirovina su bogate pektinom baš u onim delovima, koji se odbacuju pri preradi odnosno pri proizvodnji sokova, a to su pokožica i semena loža kod jabuka i albedo sloj kore citrus plodova. U Sjedinjenim Američkim Državama pektin se uglavnom proizvodi iz otpadaka citrus plodova jer je industrija prerade citrus plodova vrlo razvijena, dok se u evropskim zemljama pektin uglavnom proizvodi od jabuka (Švajcarska, Nemačka, Bugarska, Jugoslavija).

Da bi se dobio pektin dobrog kvaliteta i da bi izdašnost bila veća potrebno je da jabuke budu dovoljno zrele, ali ne i prezrele. Nedovoljno zrele jabuke imaju priličan sadržaj skroba, što otežava dobijanje pektina a prezrele jabuke imaju manji sadržaj pektina. Otpaci koji ostaju posle ceđenja soka mogu da se upotrebe za dobijanje pektina kao sveži ili se suše. Sušenje ima niz prednosti kao što su: korišćenje otpadaka u ovom slučaju može dase obavi kasnije, lako se transportuju i bolje čuvaju te prerada može da se obavi kasnije po potrebi. Sušenjem proizvod se zagreje do temperature kojom se uništavaju fermenti kao i mikroorganizmi, koji mogu da uslove kvarenja i gubitak.

Sušenje se obavlja u početku na 80 do 90°C, a kad se sadržaj vlage .smanji na 20-28% temperatura treba da je 70-75°C. Osušeni ostatak treba da ima 4-8% vode. Boja treba da je svetla a sadržaj pektina varira od 5 do 25% .

Ima nekoliko načina proizvodnje pektina, ali se ekstrakcija uvek obavlja zakiseljenim rastvorom. Pre ekstrakcije najpre se vrši ispiranje kako bi se odstranili sastojci koji nisu pektin, a koji bi ili stvarali mutan talog ili uslovljavali stvaranje želea u prisustvu pektina (skrob, šećeri, kiseline i dr.). Ispiranje se vrši hladnom vodom. Isprani ostaci se ekstrahuju zakiseljenom vodom da pH bude 2,6 do 2,8 uz zagrevanje parom na oko 90 do 100°C. Zakiseljavanje se obično vrši sumpornom kiselinom, ali isto tako mogu da se upotrebe i druge organske i neorganske kiseline. Ekstrakcija najčešće traje 45-60′, što zavisi od temperature i kvaliteta materijala, i ponavlja se tri puta. Dekantirani i isceđeni ekstrakti mešaju se i drže 4-6 sati u tankovima da bi se sedimentacijom izdvojio talog. Ekstrakt treba da bude bistar, pa se filtrira uz primenu sredstva za bistrenje i filtriranje. Ako se upotrebljavaju enzimatični prepratti za bistrenje onda to moraju biti specijalni za ovu svrhu namenjeni preparati, koji sadrže uglavnom amilolitične fermente. Profiltrirani ekstrakt sadrži oko 0,5% pektina. Da bi se sadržaj pektina povećao ekstrakt se koncentriše u vakuum aparatu da sadržaj pektina bude oko 4% .