Na Poljoprivrednom fakultetu u Beogradu februara ove godine u saradnji sa Poslovnom zajednicom „JUGOKONZERVA” održano je 17—to tradicionalno SAVETOVANJE TEHNOLOGA iz oblasti prerade voća i povrća Jugoslavije. Ovaj sastanak je vezan i za izdavanje ovog časopisa, pa to ustvari čini celinu stručne aktivnosti na širem planu Zavoda za tehnologiju voća i povrća Instituta za prehrambenu tehnologiju.

Na Savetovanju, pored posebnog akcenta koji je dat doprinosu domaće mašinogradne, bila je zastupljena kompletna tematika od sirovina preko tehnologije do ambalaže i kontrole kvaliteta proizvoda od voća i povrća i gotove hrane. Ovako široka problematika daje određenu specifičnost ovom skupu stručnjaka različitog profila i predstavlja jedinstvenu priliku za njihovo okupljanje i razmenu mišljenja na jugoslovenskom nivou. Da je ovo potrebno i opravdano potvrđuje sve veći broj kako referenata tako i učesnika posetilaca.

Nastoji se, koliko god je moguće, da se predlozi izaključci ovog eminentnog skupa na određen način i realizuju. Tako je ovoga puta prihvaćen predlogi upućen apel proizvođačima staklene ambalaže zbog velikog procenta nekvalitetno izrađenih tegli. Gubici industrije zbog ovoga su tako veliki da se moramo ozbiljno zabrinuti i na sve načine insistirati na rešavanju ovog problema.

U zaključcima je istaknuta i tehnološko-tehnička problematika čije rešavanje je imperativ daljeg razvoja ove industrijske grane. Među ovima je posebno mesto dato energetsko-tehnološkim pitanjima. što treba da bude tematika narednog savetovanja.

Treba istaći ohrabrujuće rezultate domaće mašinogradnje koji su prezentirani na ovom skupu, a što se može videti i iz štampanog materijala u ovom broju časopisa.

Organizovanjem ovog tradicionalnog sastanka želja nam je da doprinesemo okupljanju, a izdavanjem ovog časopisaobaveštavanju stručnjaka o novinama i našim istraživačkim i stručnim rezultatima. pa vas sve pozivamo na saradnju sa zahvaInošću za svaku stručnu pomoć i sugestiju.

Sadržaj

Naučni radovi
Milutinović.L. Niketić-Aleksić. G .Ljesov.D .Đoković.Đ. i Jeremić, D.:
Aromatski sastojei paprike i kvalitet gotovog proizvoda

Šulc. D., Verešbaranjii. L. Navalušić. J. i Pećo. N.:
Hemijski sastav. strukturne karakteristike. moć želiranja i mogućnost primene suncokretovog pektina

Bukvić, B.:
Primena enzimske metode za određivanje D-izolimunske kiseline u kontroli kvaliteta voćnih sokova

Niketić-Aleksić. G. i Despotović, P :
Šipurak i proizvodnja bezalkoholnih pića

Todorović M., Niketić-Aleksić, G. i Kosi. F :
Istraživanja − podloge razvoja korišćenja sunčeve energije za sušenje u SFRJ .

Grubačić M.:
Optimalnost primenjene kontrolisane atmosfere u hladioničkoj mreži

Hriber, J., Plestenjak A.. Levičnik. M. i Rojnik,T.:
Rezultati smrzavanja voća i povrća pomoću tekućeg CO^

Đaković, B., Gugušević—Đaković, M„ Janković. M.. Jaćimović. B. i Ristić. S.:
Primena suvih atsorbera u rashladnim komorama sa kontrolisanom atmosferom

Grubačić, M.:
Dimenzionisanje i određivanje kapaciteta hladioničkih komora

Gugušević—Đaković, M.. Kostić. S. i Petrović, S.:
Neka iskustva u primeni mikrotalasnog zagrevanja za termičku obradu hrane

Kostić, S.:
Promene kvaliteta masnoća poluprženog smrznutog krompira

Zlatković, B., Kostić. S. i Dumančić, B.:
Sterilizacija kaša narnenjenih dečijoj ishrani

Juhas, E.:
Mogućnost racionalizacije postupka sterilizacije slabokiselih proizvođa od povrća

Pavasović, V. i Zlatković, B.:
Sagorevanje otpadnih materijala u ložištima sa fluidizovanim slojem

Niketić-Aleksić, G. i Zlatković. B.: Mogućnost i potreba smanjenja šećera u proizvodnji kompota

Mojašević, M„ Vitorović, S. i Kovačević, D :
Ostaci pestfcida u prehrambenoj proizvodnji i preradi hrane

Mišanović, Đ, Lovrić, T. i Piližota, V.:
Dinamika tvari boje i arome kod proizvodnje vina od jagode

Stručni radovi

Đokić, P.:
Sirovinska osnova industrije za preradu voća i povrća

Ćirić, D.:
Neka poboljšanja u proizvodnji voćnih sokova

Niketić, Đ.:
Osvrt na problematiku proizvodnje koncentrisanih voćnih sokova

Stefanović, M., Niketić, G.. Pavasović, V., i Urošević, M.:
Trakasta sušara za voće i povrće i rezultati ispitivanja sušenja crnog luka

Malići, M., Jeftić. Lj. i Nikolova, D.:
Savremeni aspekti u preradi cvekle po PKC — postupku u OOUR-a industrija pri PIK Progres—Export u Prizrenu

Šef, M. i Šef, B.:
Upotreba tečnog ugljendioksiđa i suvog leda za hlađenje, smrzavanje i transport voća i povrća

Trbović, B. i Stojanović. M.:
Najčešći tipovi kvarenja voća i povrća i njihovi uzročnici

Vuksanović, V.:
Osvrt na toksikološki značaj ostataka organohlornih insekticida na voću i povrću

Perić, B.:
Kapaciteti, tehnička zastaijelost i porijeklo tehnološke opreme u industriji za preradu voća i povrća

Gugušević-Đaković, M.. Đaković. B , Jaćimović. B. i Tasić. V.:
Prilog istraživanju razvoja opreme domaće mašinogradnje za neke oblasti prehrambene industrije

Mihalić. N. i Hadžiahmetović, F.:
Strojno tehnološko rešenje linije pelata − tip „Jedinstvo“

Petković. M i Mladenović, M.:
Koncepcijsko rešenje linije za preradu višnje od 2,5 t/h

Tomić, D. i Pajkić. Ž.:
Uređaji za brzo smrzavanje

Trška. B.. Ramov, D. i Sablek, Z.:
Nova oprema za preradu voća tvornice “jedinstvo’’ iz Zagreba

Janković, M.:
Najčešći uzroci požara i isticanja amonijaka u hladnjačama

Podboj, M.:
Aktivnost „Satumusa” na podmčju ambalaže proširenje asortimana i kapaciteta poklopaca

Vujović, I., Curaković, M„ Gvozdenović. J., Radišić. M. i Đurić, M.:
Uporedna ispitivanja višeslojnih ambalažnih materijala i ambalaže za pakovanje voćnih sokova i napitaka

CONTENT

Milutinović, L., Niketić—Aleksić, G„ Ljesov, D., Đoković, D. and Jeremić. D.:
Aroma composition of green pepper and quality of the final product

Šulc, D. and Verešbaranji, L:
Chemical composition. structure characteristics, gel—forming properties and possibility of using sunflower’s pectin

Bukvić, B.:
Enzymatic determination of iso — citric acid and quality controle of fruitjuices ,

Niketić-Aleksić, G. and Despotović, P.:
The rose − hips and production of nonalcoholic beverages

Todovorić, M.. Niketić—Aleksić, G. and Kosi, F :
Research basis for developing the solar drying Jugoslavia

Grubačić, M.:
Optimal way of controlled atmosphere aplication cooling network

Hribar, J., Plestenjak. A. and Levičnik M.:
The results of freezing and vegetables by liquid CCH

Đaković, B.. Gugušević—Đaković, M., Janković, M. Jaćimović, B. and Ristić. S.:
Application of dry absorbers in chambers whith controlled atmosphere

Grubačić, M.:
Dimensioning and determining capacity of cooling plants

Gugušević-Đaković, M. and Kostić, S.:
Some experience in teh. field of the microwave heating in food thermal processing

Kostić. S.:
Quality changes of fat of frosen french fries

Zlatković. B., Kostić, S. and Dumančić, B.:
Baby food sterilization

Juhas. E.:
The possibility of rationalisation the sterilization process for low acid vegetable products

Pavasović, V. and Zlatković, B.:
Incineration of liquid wastes in fluidized bed dombustors

Niketić—Aleksić. G. and Zlatković, B.:
The possibility and the necessity for reducing the content of sugar in compot

Mojašević, M.. Vitorović, S. and Kovačević, D.:
Pesticide residues in crop production and processing

Mišanović, Đ„ Lovrić. T. and Piližota, V.:
Dynamics of flavour and color in the production of strawberry wine

Practical works

Đokić, P.: The row material for the canning industry
Ćirić. D.: Some improvements in fruit — juices production

Niketić, Đ.:
Review on the problems of the production of concantrated fruit juices

Stefanović, M., Niketić. G. i Pavasović, V.:
Belt dryer for drying fruits and vegetables

Malići, M.. Jeftić, Lj. and Nikolova, D.:
The new in processing red − beet according to PKC procedure in the industry PIK ”Progress—Export” in Prizren

Šef. M. and Šef, B.:
The use of liquid CO2 and dry ice for cooling, freezing and transport of fruit and vegetables

Trbović. B. and Stojanović, M.:
Most frequent types of deterioration of fruits and vegetables and their causes

Vuksanović, V.:
The review of toxicological efect of residues organochloric insecticides on fruits and vegetables

Perić. B.:
The origine technical capacity and time of using of the equipments in the fruit — and vegetable industry

Gugušević-Đaković, M. Đaković, B. Jaćimović. B. and Tasić, V :
A contribution to the study of development of domestic machinery production equipments in some fields of food industry

Mihalić, N. and Hadžiahmetović, F.:
Mechanical and technological characteristics of a continual line for vvhole tomato processing

Petković, M and Mladenović. M.:
A continual line for processing sourcheries

Tomić. D. and Pajkić, Ž.:
Equipments for deep freezing

Traška, B. Ramov, D. and Sablek. Z.:
The new equipment for fruit and vegetable processing of the factory’s ’Jedinstvo’’

Janković, M.:
The most common causes of fire and ammonia leakage in cold stores

Podboj. M.:
The activity of ’Saturnus” on the field of amballage production

Dr Godana Niketić—Aleksić
Poljoprivredni fakultet. Beograd i
Dipl. inž. Petar Despotović
UP ”Agrounija”, Inđija

Šipurak i proizvodnja bezalkoholnih pića

Na osnovu brojnih podataka i saznanja poznato je da se voćni plodovi izuzetno cene kao niskokalorična hrana bogata vitaminima, mineralima. bojenim supstancama. organskim kiselinama i nizom drugih sastojaka koji imaju i hranljivu i biološku ulogu u organizmu. Takođe se često ističe da su plodovi divlje flore znatno bogatiji izvor za sve te sastojke, a posebna i ne malo značajna prednost je i u tome. što se divlje kulture ne zaštićuju i ne obrađuju te ne nose sa sobom potencijalnu opasnost prisustva ostataka pesticida i herbicida. Sve to. kao i davno poznata činjenica da je šipurak plod divlje ruže, prvi na listi po sadržaju vitamina C. iniciralo nas je da ispitamo mogućnost korišćenja ovih plodova za proizvodnju bezalkoholnog pića bogatog svim ekstraktivnim sastojeima, među kojima i vitaminom C. Ova ispitivanja su potencirana i pokušajem uzgoja manje poznate sorte šipurka Rosa rugosa, pored već pbznatog ploda Rosa canina, što je značajno sa privrednog. tehnološkog i biološkog gledišta.

Predmet ovih prvih ispitivanja je tehnološko-biološka vrednost. odlike ovih sorti plodova šipurka i tehnološki postupak dobijanja ekstraktivnih sastojaka za proizvodnju pića koje bi imalo pored određenog sadržaja zaštitnih supstanci i prijatna organoleptička svojstva.

Vrednost ploda šipurka je u velikom sadržaju vitamina C. vitamina P kao redovnog pratioca askorbinske kiseline. zatim karotinoida i mineralnih materija. Po podacima Bogdanovića (1949) i Tucakova (1971) u plodu šipurka Rosa canina može se naći vitamina C od 67 do 4.800 mg/100 g. vitamina P (citrina) 12 18 mg (više nego u limunu i pomorandži), tanina oko 2,5’7, limunske i jabučne kiseline oko 3%, zatim vitamina K. flavonoida i dr.

Osim za farmaceutske potrebe. šipurak je, prema podacima koji .i nama bili dostupni, veoma malo ispitivan u tehnološke svrhe. Samsonova i Meljanceva (1978) su ispitivale uticaj enzimatičnih preparata na povećanje prinosa soka pri preradi šipurka sorte Rosa rugosa različitog stepena zrelosti. Rezultati su pokazali da je najeftkasnije primeniti macerirajuće fermente ako se prerađuje plod ubran u stadijumu biološke zrelosti tj. kad je plod još tvrd. Povećanje prinosa soka bez dodatka vode iznosilo je i do 15(7 kod biološki zrelih plodova, a kod prezrelih samo oko 6%. Bolji efekat je postignut sa macerirajućim enzimima (švajearski preparat Irgazim 10 M) u odnosu na pektolitičke. U prvom slučaju prinos soka je iznosio od 35 do 457( sa suvom materijom oko 12%, a sa dodatkom vode prinosje bio od 78 do 93% sa suvom materijom od 12 do 15%. Uporedo sa povećanjem prinosa povećavan je i sadržaj ukupnih polifenola, vitamina C i katehina, ali je sa primenom macerirajućih preparata opadao sadržaj rastvornog pektina.

Biološke karakteristike plodova šipurka Rosa canina i Rosa rugosa

Obe ove sorte šipurka rastu samoniklo kao divlje kulture. Razmnožavaju se iz semena ili izdanaka. Od nedavna počelo se sa pokušajima uzgoja u čistim zasadima uglavnom sorte Rosa rugosa. U Holandiji postoje plantaže od po 30 ha; u našoj zemlji ima površine pod šipurkom u Makedoniji. a ogledni zasadi podignut’ su i pri PIK ”Agrounija’“ u Inđiji. Sadnja se vrši u redovima bez naslona, sa razmakom 2 do 3 m za eventualnu mehanizovanu obradu, ali i radi lakšeg branja, uz potpuno izostavljanje zaštite od bolesti i štetočina. Šipurak prorodi već u drugoj godini. ali pun rod daje tek u četvrtoj godini.

Ove dve srote šipurka razlikuju se po biološkim karakteristikama grma kao i ploda.

Rosa canina (pasja ruža) ima visok grm i do 3 m sa povijenim bodljama. Cveta u maju i junu a plodovi stižu za berbu u septembru i oktobru. Plodovi su jajastogoblika. Beru se jednokratno.

Sl. 1. Plod i grančica a. Rosa canina b. Rosa rugosa

Izostavljeno iz prikaza

Rosa rugosa (krompirova ruža) poreklom je iz istočne Azije, grm je nešto niži do 1,7 m. Cveta sukcesivno od maja do kraja vegetacije u cvastima izrazito crvene boje. Plodovi su krupniji u odnosu na plodove šipurka Rosa canina, okruglasto-pljosnatog oblika sa razvijenim zelenim časičnim listićima na vrhu ploda. Plod u obe sorte šipurka nastaje iz semene lože, koja postaje mesnata. Plodovi stižu za berbu od kraja avgusta do polovine novembra i s obzirom na sukcesivno pristizanje berba se obavlja u više navrata, obično tri. Zbog krupnoće plodova lakše se bere. a prinos se prema prvim procenama kreće od 6 do 7.000 kg/ha.

Eksperimentalni deo

Materijal i metode rada. Za ispitivanje su korišćeni plodovi obe sorte šipurka sa oglednih parcela PIK ”Agrounija” u Inđiji. Plodovi su brani u različitom stadijumu zrelosti i prerađivani bez izdvajanja u toku 1983. i 1984. godine.

Izvršena je mehanička i hemijska analiza plodova. Od hemijskih parametara određivani su: suva materija refraktometrom i sušenjem na 105°C do konstantne težine, 1—askorbinska kiselina jodometrijskom metodom, ukupne kiseline titracijom uz indikator fenolftalein, pepeo spaljivanjem na 52O°C i ukupni polifenoli metodom po Folin—Chicolte.

Ekstrakcija je vršena dodatkom hladne vodovodske vode, na običnoj sobnoj temperaturi u težinskom odnosu 1:1. Jednom đelu celih plodova dodavan je enzimatični preparat Pektinex R u koncentraciji od 0,03%, a drugi isti deo je služio kao kontrolni. Ekstrakcija je vršeha u toku 3 sata i sa dodatkom 0,12% Na-benzoata u toku nekoliko dana. Ceđenje je obavljeno na laboratorijskoj hidrauličnoj ceđnici uvek pod istim uslovima.

Od dobijenog ekstrakta pripremano je piće sa učešćem 4% suve materije iz ekstrakta i dodatkom sirupa saharoze i pd potrebi limunske kiseline, da sadržaj suve materije u gotovom proizvodu bude 12% a ukupna kiselost 0,3%. Gotov proizvod je punjen u boce od 0,2 lit. i pasterisan 15 minuta na 85°C. Organoleptička ocena i analiza vršena je posle 2 i 5 meseci skladištenja u običnim temperaturnim uslovima.

Rezultati i diskusija

Mehanička anaiiza svežih plodova

Rezultati mehaničke analize obe sorte šipurka prikazani su na tabeli 1.

Tab. 1. − Mehanički sastav plodova šipurka Rosa canina i Rosa rugosa
Mechanical composition of fruits rose − hips Rosa canina and Rosa rugosa

Izostavljeno iz prikaza

• Sastojak Elemcnt Rosa canina
• Proscčna težina ploda u g Avarage weight of fruit m g 1,5
• Meki deo − Soft part of fruit % 55
• Seme − Scads % 42
• Zeleni deo − Grecn parts % 3
• Broj plodova u 100 g Number of fruits in 100 g 65
• Sastojak Elemcnt Rosa rugosa
• Proscčna težina ploda u g Avarage weight of fruit m g 4
• Meki deo − Soft part of fruit % 61
• Seme − Scads % 33
• Zeleni deo − Grecn parts % 6
• Broj plodova u 100 g Number of fruits in 100 g 25

Iz podataka se vidi da se plodovi ispitivanih sorti šipurka znatno razlikuju po veličini plodova kao i procentualnom učešću pojedinih delova. Svi ispitivani elementi, osim sadržaja zelenog dela—čašičnih listića i peteljke, idu u prilog sorti Rosa rugosa.

Osnovni hemijski sastav iznet u tabeli 2 ukazuje da postoji razlika posmatrano sa tehnološkog gledišta. Plodovi sorte Rosa canina imaju veći sadržaj kiselina i nešto više polifenola. Ukupna suva materija, mineralne materije a posebno vitamin C nađeni su u većim količinama u plodovima sorte Rosa rugosa. Međutim, bez obzira na ove razlike i jedna i druga sorta imaju određenu vrednost kao sirovina za proizvodnju bezalkoholnog pića. Ovako veliku razliku u sadržaju 1-askorbinske kiseline možemo da objasnimo jednim delom razlikom u sadržaju ukupne suve supstance i najverovatnije izvesnim uticajem agro-bioloških uslova u toku vegetacije.

Ekstrakcija i prinos. Opranim plodovima je dodavana voda u težinskom odnosu 1:1. Ekstrakcija je vršena na sobnoj temperaturi (oko 209C) uporednim ogledima sa i bez dodataka enzimatičnog preparata Pektinexa R u koncentraciji od 0,03%. Vreme ekstrakcije je bilo najviše tri sata, nakon čega je u svim uzorcima sa dodatkom pektolitičkog peraparata konstatovan veći sadržaj suve materije. Radi potpunije ekstrakcije postavljani su i ogledi sa dodatkom 0,12% Na-benzoata pa je time omogućeno produženo vreme nekoliko dana bez promena u hemijskom sastavu.

Tab. 2. − Hemijski sastav plodova šipurka Rosa canina i Rosa rugosa
Chemical composition of fruits rocc—hips Rosa canina and Rosa rugosa

Izostavljeno iz prikaza

• Sastojak Element Rosa canina
• Suva materija % Dry matter % 34.82
• Ukupne kiseline % (kao limunska) Total acids % (as citric) 3,62
• Vitamin C mg% 78,00
• Pepeo − .Ash % 1.39
• Ukupni politenoli mg% Total phenolic mg% 91,00
• Sastojak Element Rosa rugosa
• Suva materija % Dry matter % 60,40
• Ukupne kiseline % (kao limunska) Total acids % (as citric) 1,32
• Vitamin C mg% 559
• Pepeo − .Ash % 2,44
• Ukupni politenoli mg% Total phenolic mg% 86,00

Prinos dobijenog ekstrakta se uglavnom kretao na nivou dodate količine vode sa povećanjem 5 do 6% kod sorte Rosa canina. U ogledu sa dodatkom enzimatičnog preparata sadržaj rastvorne suve materije je iznosio 9%, a u kontrolnom uzorku 7,5%.

Kod sorte Rosa rugosa dobijeno je za oko 35% povećanje prinosa u odnosu na dodatu količinu vode u kontrolnom uzorku. Pri ekstrakciji u toku tri sata suva materija ekstrakta je bila oko 5%. U istim uslovima ali sa dodatkom enzimatičnog preparata prinos je bio za oko 50% veći mereno zapreminom ekstrakta. a i sadržaj suve materije je bio 6,5%.

Na osnovu ovih eksperimenata mogli smo da zaključimo da postoji određena razlika i u dobijenom ekstraktu pod istim uslovima u zavisnosti od sorti šipurka. Veći zapreminski prinos dobija se pri ekstrakciji sorte Rosa rugosa. Preračunato na suvu supstancu ta razlika je nešto manja. Prinos obračunat pri ovim ogledima na gotov proizvod, sa učešćem 4% suve supstance iz ekstrakta, dobijeno je sa šipurkom Rosa canina prinos od 230%, a sa plodovima Rosa rugosa 244%.

Ova ispitivanja su pokazala da dodatak enzimatičnog preparata neosporno povećava prinos i zapreminski i po sadržaju suve supstance a olakšava i ceđenje. Ovi podaci se slažu sa podacima Samsonove i Meljanceve (1978).

Ekstrakcijom u toku nekoliko dana sa dodatkom Na-benzoata dobijen je ekstrakt sa znatno većim sadržajem suve materije i do 16%.

Sastav i ocena gotovog pića

Najvažnije hemijske komponente pića analizirane su posle čuvanja na običnoj temperaturi 2 i 5 meseci i vrendosti prikazane u tabeli 3.

Piće od ekstrakta šipurka Rosa canina proizvedeno je bez dođavanja kiseline, jer je početni sadržaj bio dovoljan da se sa navedenim učešćem postigne 0,38% ukupne kiselosti odnosno pH 3,5 što je obezbedilo prijatnu harmoničnost. Sadržaj pepela je takođe u oba proizvoda bio sasvini zadovoljavajući, kao i sadržaj polifenola. Pića su imala karakterističnu boju. Među tim. ono što i kod gotovog proizvođa pada u oči, kao i kod ekstrakta. je prilično različit sadržaj vitamina C. U ovim našim ispitivanjima redovno smo dobijali veće količine počev od svežeg šipurka. preko ekstrakta do gotovog pića. kod sorte Rosa rugosa. Sadržaj od 80 mg % je sasvim prihvatljiva količina da se ovako piće može smatrati biološki vrednim. pogotovu ako se tome doda određeni sadržaj provitamina A. polifenola. tanina i drugih pratećih sastojaka.

Tab. 3. − Hemijski sastav pića dobijenih od ekstrakta
Chemical composition of drink based at rose − hips extract

Izostavljeno iz prikaza

• Varijetet Variety of rose hips Suva materija % Dry matter %
  Rosa canina 12,1
  Rosa rugosa 12,0
• Varijetet Variety of rose hips Ukup. kis.% (kao lim.) Total aci ds (as citric) %
  Rosa canina 0,38
  Rosa rugosa 0,30
• Varijetet Variety of rose hips PH
  Rosa canina 3.50
  Rosa rugosa 3,65
• Varijetet Variety of rose hips Vitamin C mg%
  Rosa canina 10,5
  Rosa rugosa 80,1
• Varijetet Variety of rose hips Ukupni polifenoli mg/l Total polyphenols mg/1
  Rosa canina 40
  Rosa rugosa 30
• Varijetet Variety of rose hips PepeoAsh %
  Rosa canina 0,22
  Rosa rugosa 0,23

Organoleptičkim ocenjivanjem utvrđene su razlike uukusuimirisuuzavisnosti od sorte šipurka. Piće dobijeno od sorte Rosa canina imalo je onaj poznati, specifičan miris i ukus, dok je ptce od šipurka Rosa rugosa imalo jedan vrlo svojstven miris i ukus koji je prema nekim ocenjivačima podsećao na smokvu, a prema drugima na pečenu bundevu. U celini posmatrano oba pića su ocenjena kao vrlo dobra, sasvim prihvatljiva što se tiče organoleptičkih svojstava.

Usavršavanjem tehnološkog postupka. pravovremenom berbom i odgovarajućim načinom skladištenja svežeg šipurka. ekstrakta i gotovog proizvoda. može se prema ovim rezultatima od plodova obe sorte šipurka proizvesti kvalitetno i sa biološkog gledišta vredno piće. Tehnološki postupak je prilično jednostavan a prinos zadovoljavajući što je veoma značajno za ekorfomsku stranu proizvodnje.

Bogatstvo u biološki vrednim sastojeima. odsustvo opasnosti od rezidua pesticida i herbicida uz sve navedene tehnološke i ekonomske prednosti. po našoj oceni svrstavaju ispitivanu sirovinu u značajni potencijal baze za proizvodnju raznovrsnih bezalkoholniltjrića.

Zaključak

Na osnovu izvršenih ispitivanja i dobijenih rezultata mogu se izvući sledeći zaključci:

• – obe ispitivane sorte šipurka Rosa canina i Rosa rugosa mogu se upotrebiti za proizvodnju bezalkoholnih pića pojedinačno ili u mešavini;
• između plodova šipurka Rosa canina i Rosa rugosa postoje cvitlcntne razlike u morfološko-pomološkim karakteristikama. Plodovi sorte Rosa rugosa su krupniji, spljošteno-okruglog oblika sa izrazito razvijenim čašičnim listićima. Kod njih je utvrđeno i manje procentualno učešće semena a veći udeo mekog tkiva;
• gajeni u istim uslovima plodovi sportc Rosa rugosa imali su veći sadržaj suve supstancc, mineralnih matcrija i znatno više vitamina C (560 mg/ 100 g). U plodovima Rosa canina nađen je znatno veći sadržaj ukupnih kiselina 3,6%.
• ekstrakcija celih plodova sa dodatkom vode u odnosu 1:1 i pektolitičkog preparata dala je zadovoljavajući efekat, kako u pogledu prinosa tečnog dcla tako i sadržaja suve inaterije. U svim oglcdima dodatkom enzimatićnog prcparata povcćan je sadržaj suve materije ekstrakta uz olakšano cedenje i povećani prinos ekstrakta od 6 do 35%.

Dodatak konzervansa Na—benzoata ili K—sorbata omogućava produžnu ekstrakciju u toku nekoliko dana u običnim temperaturnim uslovima.

• piće proizvedeno sa učešćem 4% suve materije iz ekstrakta za obc sortc šipurka ocenjeno je organoleptički kao veoma prijatno; hemijski sastav je takode potvrdio da je to piće interesantno po sadržaju biološki vrednih sastojaka vitamina, polifenola i mineralnih materija.
• tehnološki postupak proizvodnje ekstrakta i gotovog pića je vrlo jednostavan i ekonomičan, ne zahteva nikakvu posebnu opremu. jedinoje potrcbna veća pažnja i u što većoj meri zatvoren sistcm naročito u toku ekstrakcije radi sprcčavanja oksidacije vitamina C.

The rose-hips and production of nonalcoholic beverages

Niketić—Aleksić G. and Despotović P.

Fodd Science and Technology department

Faculty of Agriculture, Beograd

Summary

The two years investigations of rose -hips as a row mterail for production nonalcoholic beverages are presented. The results of comparative analytical and technological examinations of two varieties — Rosa canina and Rosa rugosa. are given. The extraction is provided at room temperature with and without using enzyme—preparation.

Both varieties, although are different from bilogical and teghnological point of view, are suitable for production a tastefull and vitaminized beverage.

Dr Eme Juhas

Tehnološki Fakultet

Novi Sad

Mogućnost racionalizacije postupka sterilizacije slabokiselih proizvoda od povrća

Uvod

Završna toplotna obrada — sterilizacija ili pasterizacija − predstavlja najvažniju i najdelikatniju operaciju u tehnološkom ciklusu proizvodnje hermetički zatvorenih konzervi od povrća i voća. Ne treba posebno naglašavati, da od efekta toplotne obrade neposredno zavisi održivost i kvalitet gotovih proizvoda. što znači i uspešnost proizvodnje.

Uslovi sterilizacije u pogledu vremena trajanja i visine primenjenih temperatura za pojedine tipove proizvoda utvrđeni su odavno. Postavljeni režimi sterilizacije zadovoljili su u pogledu sigurnosti, a nisu posebno otežavali redovno odvijanje proizvodnje ni u pogledu predviđenih kapaciteta. ni u pogledu krajnjeg kvaliteta. Poslednjih godina su. međutim. promenjeni mnogi tehnološki parametri proizvodnje. izvršene su mnogobrojne rekonstrukcije starijih pogona i izgrađeni novi. Sve je to praćeno višestrukim povećanjem obima proizvodnje, ali ne i sinhronizovanim povećanjem kapaciteta odelenja za sterilizaciju. U mnogim našim fabrikama rad odelenja autoklava u pojedinim delovima sezone postao je ”usko grlo” celokupne proizvodnje.

Cilj ovog izlaganja je ukazivanje na praktične mogućnosti racionalizacije postupaka sterilizacije. Maksimalno iskorišćenje uložene energije. uz određeno skraćenje vremena trajanja sterilizacije predstavlja šansu za osetne uštede s jedne, i za ozbiljno povećanje kapaciteta autoklava s druge strane. Višegodišnje praćenje postupaka sterilizacije u mnogim našim fabrikama dovelo nas je do saznanja. da u tom pogledu postoje znatne rezerve, koje bi se — uz još neke prethodne provere i usaglašavanja uslova rada u konkretnoj proizvodnji — mogle uspešno iskoristiti.

U ovom radu će se ukazati na takve mogućnosti kod sterilizacije najzastupIjnijih proizvoda od povrća: graška, boranije i mrkve. Za ovu grupu proizvda je u pogledu hemijskih svojstava karakteristična visoka pH vrednost. a u pogledu fizičkih konvektivno prenošenje i relativno brza penetracija toplote.

Materijal i metod rada

Za izračunavanje efekta sterilizacije korišćeni su podaci o izmerenim temperaturama u nahladnijim tačkama sadržaja za vreme izvođenja sterilizacije.

Za merenje tempcratura korišćen je daljinski električni tcrmometar „Lllab“ tipa CTD sa digitalnim pokazivanjem temperature. Senzori aplikatora pričvršćenih na limenke dopirali su do najhladnije tačke sadržaja. Tcmperature su očitavane i registrovane svakih 3. 5 ili 10 minuta. Paralelno i na sličan način su praćene i temperature u samom autokiavu.

Rezultati koji se prezentiraju u ovont radu dobijeni su snimanjima sterilizacije boranije. graška i mrkve u limenkama raznih veličina (5/1, 1/1 i 1/2). ili limenke je punjeno 55-6071 plodova u odnosu na ukupnu zapreminu. U toku stcrilizacije limenke su bile fiksirane. i to ili uspravno ili u ležećem položaju. Sterilizacija je izvolena većinom u stacionarnim horizontalnim, a samo manji deo u vertikalnim autoklavima.

Procena uspešnosti sterilizacije

Programiranje intenziteta procesa toplotne obrade je uslovljeno gornjim i donjim graničnim vrednostima. Gornju granicu. tj. maksimalnu visinu temperature i dužinu trajanja delovanja tili temperatura određuje ponašanje sirovine pod datim uslovima i željeni kvalitet finalnog proizvoda u pogledu organoleptičkih svojstava i bionutritivne vrednosti. Svako preterivanje kod zagrevanja (kuvanja) dovešće do nepošeljnih promena stanja, konzistencije, boje. ukusa, mirisa. a takođe i do degradacije vitaminskog sastava proizvoda.

Donju granicu, odnosno minimalne prohteve u pogledu sterilizacije diktiraju temperaturni uslovi neophodni za potpuno uništenje prisutne mikroflore i eliminisanje enzimatske aktivnosti. Ovi su uslovi presudni za održivost proizvoda i stoga se moraju bezuslovno poštovati.

Za održivost slabokiselih proizvoda od presudnog značaja je prisustvo. odnosno odsustvo sporogenih bakterija. pošto one pokazuju ekstremnu otpornost prema − za njih − nepovoljnim životnim uslovima. Kako je od svih bakterija Clostridium botulinum najviše termorezistentna. a istovremeno i po zdravlje najopasnija. normalno je da se kao minimalni kriterijumi za sterilizaciju uzimaju one temperature i ono vreme koje će u potpunosti sprečiti sve vitalne funkcije Clostridium botulinuma. tj. uništitije.

Posmatranjem najbitnijih parametara procesa sterilizacije. Ball. Stumbo. Bigelovv i mnogi drugi su efekat sterilizacije obrađivali putem matematičkih analiza.

Za svaki mikroorganizam je utvrđeno letalno vreme. tj. vreme potrebno da se mikroorganizam na određenoj temperaturi uništi. Pod određenim uslovima letalno vreme za Clostridium botulinum na 121.1 °C iznosi 2.45 minuta. Letalna vrednost (relativna brzina uništnenja) predstavlja recipročnu vrednost vremena uništenja.

Ukupni efekat sterilizacije je jednak zbiru pojedinih parcijalnih vrednosti sterilizacije za svaku posmatranu vremensku jedinicu, što se matematički izražava na sledeći način.

F0 = ∫ Fm d t

FQ je vreme uništenja sporogenih mikroorganizama pod datim uslovima, a predstavlja velićinu koja karakteriše efekat procesa u celini (prevedena na 121,1°C, tj. na uništenje Clostridium botulinum). Fm je adekvatna minutna vrednost za određenu temperaturu. a dobija se množenjem letalne vrednosti sa 2,45 x d T predstavlja vremenski razmak između dva posmatranja.

Matematičkim rešenjem gornjeg integrala dobija se cifarska vrednost Fo, kao mera za učinak praćene sterilizacije. Odgovarajuće minutne vrednosti Fm za pojedine izmerene temperature očitavaju se iz razrađenih tabela.

Rezultati i diskusija

Ne ulazeći u matematičke detalje ovih proračuna, na jednom primeru iz svakodnevne prakse će se ukazati na dobre i loše strane vođenja postupka sterilizacije kod boranije u limenci 5/1 (dimenzija 163×242 mm). Rezultati snimanja promena temperature u najhladnijoj tački sadržaja prikazani su u tabeli 1.

Tab. I. − Rezultati snimanja i vrednovanje procesa sterilizacije boranije 5/1

Izostavljeno iz prikaza

Režim sterilizacije 25 − 50 − 25 / 120

• Vreme (min.) Temperatura u autoklavu (°C )
• Poč 47.0
  05 88,0
  10 108.5
  15 115.8
  20 1 17,8
  25 120,0
  30 120,0
  35 120.1
  40 120.0
  45 1 19,7
  50 1 19,5
  55 120,0
  60 120,2
  65 120,0
  70 119,0
  75 119,0
  80 88,0
  85 62,0
  90 41.0
  95 35,0
  100 25,0
• Vreme (min.) Temperatura u najhladnijoj (°C)
• Poč 50.3
  05 67,5
  10 93.6
  15 104,2
  20 109,3
  25 114.2
  30 115,7
  35 1 16,1
  40 118,5
  45 119,0
  50 119.2
  55 119,5
  60 119,7
  65 119,8
  70 119,7
  75 119,7
  80 118.0
  85 97,0
  90 76.0
  95 54.0
  100 42,0
• Vreme (min.) F m
• Poč 05 —
  10 0,002
  15 0.021
  20 0,063
  25 0,200
  30 0,280
  35 0.360
  40 0,550
  45 0,616
  50 0,640
  55 0,691
  60 0,730
  65 0,745
  70 0,730
  75 0.730
  80 0,490
  85 0,004
  90 —
  95 —
  100 —

Zbir 6,852

Fo = 6,852 x 5 = 34,2

Radi plastičnijeg prikaza, proce sterilizacije iz tabele 1 može se transformiShti u grafički oblik. Slika 1 prikazuje dijagram sterilizacije (krive 1 i 2 predstavIjaju snimljene vrednosti) i krivu sterilizacije (krivu uništenja mikroorganizama) koja je konstruisana povezivanjem proračunatih Fm vrednosti.

Površina ispod krive sterilizacije predstavlja intenzitet sterilizacije. a numerička vrednost se dobija sabiranjem jednačnih površina.

Slika 1. − Grafički prikaz snimljenog procesa sterilizacije prema podacima iz tabele I

Izostavljeno iz prikaza

1 – temperatura u autoklavu
2 – temperatura u najhladnijoj tački sadržaja
3 – kriva sterilizacije

Vrednost Fo prikazane sterilizacije treba prodiskutovati sa više stanovišta.

Prvo da li je zadovoljena teoretska potreba intenziteta sterilizacije za uništenje sporogene mikroflore? Odgovor je potvrdan. pošto se prema iskustvenim zaključcima zna da je za sterilizaciju slabokiselih proizvoda (sa ph > 5.3) nepohodno postići Fo vrednost između 8 i !4. a u posmatranom primeru ta vrednost iznosi čak 34,2.

Kako posmatrati ”višak” Fo vrednosti od cca 20 jedinica, naročito ako se ima u vidu postojanje izvesne rezerve i kod predviđenog minimuma od 14. Višak od najmanje 15 minuta trajanja sterilizacione faze toplotne obrade najbolje se može proceniti sa krive sterilizacije, odnosno veličine površine ispod nje. Skraćenjem faze sterilizacije za oko 15 minuta i projektovanjem tog skraćenja na dijagram, smanjiće se i površina za cca 12 kvadrata. Snimljeni režim je u svakom slučaju preoštar, što znači da bi se moglo predvideti skraćenje za oko 15 minuta. Time bi se uštedeli svi troškovi vezani za toliko vreme trajanja procesa sterilizacije.

Snimljerii postupak sterilizacije boranije 5/1 predstavlja jedan prosečan režim u našim fabrikama. Kod velikog broja snimanja ovog proizvoda konstatovane su Fo vrednosti između 18 i 55. One niže vrednosti — koje se do veličine 20 i mogu prihvatiti dobijene su kod sterilizacija vođenih na 118-118, 5°C. Interesantno je, da je većina praćenih sterilizacija izvođena na temperaturama 120-122°C, ali je vreme trajanja bilo kao i kod rada na 118°C (između 45 i 55 minuta). Iz toga se može zaključiti, da se u našim fabrikama u pogledu temperatura teži za osavremenjivanjem (menjanje ”klasičnih” 118°C na više temperature), ali se u odnosu na povišenje temperature sterilizacije veoma bojažljivo skraćuje vreme trajanja sterilizacione faze. ‘

Primećeno je i to, da kod velikog broja autoklava pokazivanje termometara (ili termografa) prema kojima se vodi proces sterilizacije, nije bilo tačno. Zbog toga se oko polovina sterilizacija izvodila na 1 − 1,5°C višoj temperaturi od programirane. To je povoljno sa stanovišta sterilizacionog efekta, ali nepovoljno što se kvaliteta tiče i ekonomičnosti rada. Na sreću. samo kod malog broja slučajeva su instrumenti autoklava pokazivali više vrednosti od stvarnih, jer bi podbačaj u sterilizaciji kod tako vođenih procesa bio vrlo verovatan.

U prilog ovoj diskusiji idu i činjenice, da se do istih zaključaka došlo i kod vrednovanja sterilizacionog efekta u našim fabrikama i kod drugih sličnih proizvoda − graška i mrkve. Fo vrednosti se i kod ovih kreću u granicama 17—52 kod većih pakovanja, a između 14 i 36 kod pakovanja 1/1 i 1/2. Presterilizacija je i glavni razlog za često dosta lošu konzistenciju gotovih proizvoda. A o nepotrebnim troškovima za ove duge sterilizacije da i ne govorimo.

Skraćenje ukupnog vremena trajanja jednog procesa sterilizacije za 15—20 %, znači istovremeno isti procenat povećanja kapaciteta pojedinih autoklava, odnosno čitave baterije autoklava.

Posebno je aktuelno ovakvo razmišljanje kod fabrika u kojima ove vrste proizvoda predstavljaju znatan deo ukupnog obima proizvodnje. Postoje realne mogućnosti za skraćenje sterilizacionog vremena, pod uslovom da se strogo vodi računa o svim pratećim uslovima rada. Efekat sterilizacije, koji u prvom redu zavisi od visine temperature i od trajanja dejstva toplote određenog intenziteta, može se proračunati za svaki proizvod i pakovanje posebno. Pri tome treba voditi računa o tome, da se uvek predvide ekvivalentni efekti sterilizacije za obezbeđenje potrebne održivosti. Glavni naglasak treba da bude na predviđanju korišćenja viših temperatura − između 121 i 123°C − što ne bi predstavljalo nepremostive teškoće za tehničke mogućnosti naših fabrika. Zbog logaritamske zavisnosti između povećanja temperature i uništavanja mikroorganizama, normalno je da u oblastima iznad 12O°C za malo povišenje temperature letalni efekat raste eksponencijalno.

Matematički dobijena formula sterilizacije predstavlja samo osnovu za utvrđivanje optimalnog režima sterilizacije. Sterilizacija se nakon programiranja mora brižljivo proveravati u konkretnim proizvodnim uslovima. Praktičnoj primeni se može pristupiti tek nakon detaljnih snimanja brzine prodiranja toplote, utvrđivanja uticaja na stepen redukcije mikroflore. kao i uticaja na organoleptićka svojstva proizvoda.

Posebno se mora napomenuti. da se u ovom radu o sterilizaciji diskutuje uglavnom sa stanovišta teoretskih proračuna i praktičnih zapažanja u vezi postavljenih zakonitosti uticaja toplote na najopasniju mikrofloru. U praksi, međutim. ozbiljno treba pratiti i mnoge pojedinosti vezane za prisustvo vrsta i broja mikroorganizama. Efikasnost toplotnog tretmana naročito zavisi od veličine inicijalne infekcije. Najpovoljnije stanje u tom pogledu može da se očekuje samo kod sveže i prvoklasne sirovine. Na jaču početnu zagađenost neposredno utiču način i brzina dopremanja sirovine u pogon. kao i uslovi i dužine čuvanja sirovine u fabričkom krugu pre početka prerade. U vidu treba imati moguća inficiranja i u toku same prerade, i to uglavnom zbog povremenih dužih ili kraćih zastoja. pri čemu su infekciji posebno podložni topli i fizički oštećeni plodovi.

Iz ovih napomena se može zaključiti. da je jedan od preduslova za razmišljanje o skraćenju vremena trajanja sterilizacije baš eliminisanje jače startne inficiraosti i sprečavanje osetnijeg međufaznog zagađivanja. Od povremenih zastoja na proizvodnoj liniji najčešći su zastoji zbog problema oko rada zatvaračica, i stajanje već zatvorenih limenki da se autoklavi popune i započne sterilizacija.

Zaključak

1. Na osnovu izvršenih brojnih fabričkili snimanja i analiza procesa steriliacije slabokiselih proizvoda od povrća nameće se zaključak o potrebi studioznog pristupa racionalizaciji postupka. Izračunate Fo vrednosti ukazuju na predimenzioniranosti procesa sterilizacije u pogledu vremena trajanja.
2. Optimalne potrebe toplote za obezbeđenje dovoljne efikasnosti sterilizacije mogu se isplanirati pomoću matematičke analize.
3. Skraćenje vremena trajanja sterilizacione faze za 15-20 minuta znači istovremeno odgovarajuću energetsku uštedu, kao i adekvatno povećanje proizvodnih kapaciteta.
4. Definitivnoj korekciji režima sterilizacije treba da prethode:
   – detaljne provere uslova penetracije toplote u određeni proizvod.
   – mikrobiološke kontrolne analize,
   – obezbeđenje pune sinhronizacije pojeđinih radnih operacija, i
   – regulisanje pokazivanja termometara i termografa na autoklavima, uz povremenu kontrolu njihove tačnosti.

The possibility of rationalisation the sterilization process for low acid vegetable products

E. Juhas-Technological faculty. Novi Sad

Summary

In our factories there are observed numerous sterilisation processes of green beans, peas and carrots. The registered datas point to an overstate in these proce-

Dr Niketić—Aleksić Gordana dipl. inž.
Zlatković Branislav Poljoprivredni fakultet Beograd

Mogućnost i potreba smanjenja šećera u proizvodnji kompota

Kompot spada u grupu visokokvalitetnih proizvoda od voća jer je za njegovu proizvodnju potrebno koristiti zdrave i dovoljno čvrste plodove koji će izdržati sve mehanička i toplotna tretiranja u toku pripreme i konzervisanja.

Naš Pravilnik o kvalitetu proizvoda od voća i povrća (Sl. list 1/79) samo limitira obavezni sadržaj suve materije u gotovom proizvodu bez obzira na sirovinu od koje je kompot proizveden. Ovakav propis je uslovio uvećanu produkciju kompota jer je veoma lako zadovoljiti uslove Pravilnika, ali i veliki utrošak saharoze za korekciju suve materije. Potrošnja sharoze se može značajno smanjiti ako se smanji rastur po pogonima i ako se deo saharoze zameni glukoznofruktoznim sirupom. To ipak nisu jedine mogućnosti.

Cilj ovog rada je da odgovori na pitanje: da li je kvalitet kompota dovoljno definisati samo minimalnim sadržajem suve mateije i da li kompot sa manje od 18% suve materije može biti prihvatljiv za potrošača.

Materijal i metode rada

Pri rcšavanju ovog tako važnog problema želeli smo da utvrdimo kakav je kvalitct kompota na jugoslovenskom tržištu i kako sadržaj suve materije utiče na kvalitet. Na osnovu dokumentacije „Centraza potrošače Beograda” izvršena je statistička obrada podataka sa ocenjivanja kvaliteta kompota u periodu od 1968. god. po 1983. god.

Da bi smo utvrdili prihvatljivost kvaliteta kompota sa suvom materijom ispod 18%, proizveli smo kompote od oljuštenih bresaka sa 13%, 15% i 17% kao i kompote od višanja sa 14%, 16% i 18% suve mase. Razlike u suvoj materiji između uzoraka ostvarene su različitim dodavanjem saharoze − učešče suve materije iz voća nije menjano. Nakon 4-5 meseci uzorci su organoleptički i hemijski analizirani u laboratoriji Instituta za prehrambenu tehnologiju i biohemiju Poljoprivrednog fakulteta u Beogradu. Prema opštoj oceni uzorak kompota breskve sa 13% suve materije je nedovoljno sladak pa na ukusu nije zadovoljio. Zbog toga su na javnu degustaciju ponuđeni uzorci sa 15% i 17% suve mase.

Javna degustacija je održana 7. 12. 1984. god. Ponuđene uzorke su ocenjivali tehnolozi za preradu voća i povrća iz neposredne proizvodnje. Njihov je zadatak bio sa na listiću daju ocenu samo ukusa tj. da odaberu jedan od tri ponuđena odgovora:

– uzorak ima prijatnu slast,
– uzorak je nedovoljno sladak i
– uzorak je suviše sladak.

Rezultati i diskusija

Na osnovu ocena višegodišnje kontrole kvaliteta kompota na beogradskom tržištu sačinjena je tabela 1.

Tab. I. − Kvalitet kompota ocenjivan u Centru za potrošače − Beograd

Izostavljeno iz prikaza

• Godina Z.P. D.
  1968 2 3
  1969 — 1
  1970 2 3
  1971 — 3
  1974 — 3
  1975 3 2
  1976 3 —
  1977 5 —
  1978 — —
  1979 1 1
  1981 1 1
  1982 — —
  1983 2 –
  Ukupno 19 19
• Godina II III
  1968 1 8
  1969 — 2
  1970 – 3
  1971 — 2
  1974 — 8
  1975 3 5
  1976 8 10
  1977 5 13
  1978 5 7
  1979 5 11
  1981 4 3
  1982 — 5
  1983 1 6
  Ukupno 32 83
• Godina Z. E.
  1968 13 –
  1969 12 5
  1970 8 5
  1971 14 8
  1974 16 7
  1975 9 1
  1976 4 4
  1977 4 1
  1978 7 1
  1979 2 —
  1981 1 1 3
  1982 1 1
  1983 1 –
  Ukupno 102 37
• Godina Prosečna ocena
  1968 2.86
  1969 1.97
  1970 2.54
  1971 2,55
  1974 2,04
  1975 3.00
  1976 2,93
  1977 3,28
  1978 2,75
  1979 3.32
  1981 2.45
  1982 2,43
  1983 3,40
  Ukupno –

Za ovaj rad nije značajna analiza kvaliteta kompota po godinama ni po vrstama voća, pa je na osnovu zbirnih vrednosti sačinjen grafik 1.

Graf. 1. Procentualno učešće pojedinih kategorija kvaliteta

Izostavljeno iz prikaza

E − eliminisan,
Z − zadovoljava
III − treće mesto,
II − drugo mesto,
D − diploma za kvalitet
ZP − zlatni pobednik

Iz tabele 1 i grafika 1 vidimo da je najveći broj uzoraka ocenjen kao zadovoljava (35%) i da je broj uzoraka sve manji što je više kategorija kvaliteta. Značajno je zapaziti da je broj eliminisanih uzoraka isti kao i broj uzoraka nagrađenih diplomom i medaljom zajedno (13%).

Među eliminisanim uzorcima je beznačajan udeo onih koji nisu ispunili propisanu odredbu Pravilnika o količini suve materije. Uzorci nisu bili prihvaćeni zbog izmenjenih organoleptičkih karakteristika, raspadnutih plodova i prisustva stranih primesa.

Na osnovu dalje analize kvaliteta kompota zapaža se da sadržaj suve materije jako varira (tabela 2).

Tab. 2. − Količine analiziranih kompota po sadržaju suve mase

Izostavljeno iz prikaza

• Suva materija (%) i količina (%)
• 18 i 19 16.1
• 10 i 21 42,8
• 22 i 23 26,8
• iznad 24 14.3

Srednji sadržaj suve materije − 21,3%

Iz tabele 2 se može videti da su naši kompoti dosta slatki. Prosečni sadržaj suve materije je iznad 21%, a svega 16% ispitivanih uzoraka je imalo suvu materiju ispod 20%.

Jasno je da suva materija nije jedini značajni parametar kvaliteta gotovog proizvoda tj. kompot sa višom suvom materijom ne mora da bude i kvalitetniji. Ovo potvrđuje tabela 3.

Tab. 3. − Prosečna ocena kvaliteta kompota zavisno od suve materije

Izostavljeno iz prikaza

• Suva materija (%) i prosečna ocena poena (najviše 20)
• 18 i 19 16
• 20 i 21 15
• 22 i 23 15
• iznad 24 ili 14

Iz tabele se vidi da je najbolje ocenjen kompot sa minimalnim dozvoljenim sadržajem suve materije, a da je najmanje prihvatljiv kompot sa povećanim sadržajem šećera tj. suve materije. Zbog toga je za nas bilo značajno i da utvrdimo kako ova tabela izgleda pri nižim sadržajima suve materije u kompotu tj. dokle se može smanjiti učešće saharoze. a da kvalitet gotovog proizvoda ostane prihvatljiv za potrošača.

Da bi ovo utvrdili izvršili smo organoleptička ocenjivanja kompota od breskve i višnje sa različitim sadržajem suve materije. Učešće voća nije menjano. već je razlika u suvoj materiji postignuta samo različitim učešćem saharoze.

Rezultati organoleptičke ocene dati su u tabelama 4 i 5.

Tab. 4. − Rezultati organoleptičke ocene kompota od breskve

Izostavljeno iz prikaza

• Uzorak Slast
• sa 17% s.m. prijatna suviše sladak
• sa 15% s.m. nedovoljno sladak prijatna suviše sladak
• nedovoljno sladak
• Uzorak Broj ocenjivača
• sa 17% s.m. 12 (80,0%) 1 (6,7%)
• sa 15% s.m. 2 (13,3%) 13 (86,7%) 0
• 2 (13,3%)

Posle ocenjivanja 15 ocenjivača je predalo ispravno popupnjene listiće. Najveći broj ocenjivačaje ocenio uzorak sa 15% kao prijatan. Oba uzorka su po dva puta okarakterisana kao nedovoljno slatki. To bi možda bilo i značajno da su u pitanju dva ista ocenjiavča.

Tab. 5. − Rezultatu organoleptičke ocene kvaliteta kompota od bresaka po ocenjivačima

Izostavljeno iz prikaza

Slast uzorka sa 17% s.m. ili slast uzorka sa 15% suve mase

–	Prijatna	Suvišna	Nedovoljna
Prijatna	10	0	2
Suvišna	1	0	0
Nedovoljna	2	0	0

U tabeli 5 dati su rezultati organoleptičke ocene kompota breskve po ocenjivačima. Sada se iz ove tabele jasno zapaža da su 10 ocenjivača tvrdila da oba uzorka imaju prijatnu slast, a da nije bilo ocenjivača po kome su oba uzorka nedovoljno slatka.

Na osnovu organoleptičke ocene ukusa kompota breskve sa različitim sadržajem suve materije, može se zaključiti da uzorak sa 15% suve mase poseduje prijatnu slast. Analognom organoleptičkom ocenom utvrdili smo da i kompot od višanja sa 16% suve materije ima prijatnu slast.

Organoleptičke ocerre vršene u ”Fruktal”—u dale su slične rezultate. Najprihvatljiviju slast su imali kompoti od breskve, kruške i trešnje sa 16% i kompoti od kajsija, višanja i šljiva sa 17% suve mase.

Prema propisima drugih zemalja (2—4) koje su značajni proizvođači i potrošači kompota, dozvoljava se proizvodnja i sa manjom suvom materijom. Po tim propisima utvrđuju se nekoliko kategorija kvaliteta. S druge strane, osim suve inaterije definisani su i drugi parametri kvaliteta. jer je očigledno da se kvalitet ovakvog proizvoda ne može definisati samo minimalnom suvom materijom.

Ekonomski efekti smanjenja učešća saharoze u masi gotovog proizvoda su značajni.

Utvrdili smo da je prosečni sadržaj suve materije u našim kompotima iznad 21%, da kompot sa 15% tj. 16% takođe može da bude prihvatljiv za potrošača. Prema važećem Pravilnik (1) kompot mora da sadrži najmanje 18% suve mase. imajući sve ovo u vidu, načinjena je tabela utrošaka šećera za proizvodnju kompota sa 21%, 18% i 16% suve materije, ako je učešće voća 60% i ako voće sadrži 12% tj. 9% suve materije.

Tab. 6. − Utrošak šećera za tonu kompota

Izostavljeno iz prikaza

• Suva mat. voća % Suva mat. voća %
  12 21
  12 18
  12 16
  9 21
  9 18
  9 16
• Suva mat. voća % Suva mat. voća %
  12 35,0
  12 27,5
  12 22,5
  9 39,0
  9 31,0
  9 26,0
• Suva mat. voća % Potrebno šećera kg/t
  12 140
  12 110
  12 90
  9 156
  9 124
  9 104

Ako se učešće suve materije kompota računajući na dodatu saharozu smanji samo za 1%, na svakih 100 tona gotovog proizvoda postiže se ušteda od jedne tone šećera. Iz podataka iznetih u tabeli 6 može se uočiti da se smanjenjem suve materije od 21% na 19% uštedi 2 tone za svakih 100 tona kompota. Logično da bi se ova ušteda povećala na 4 tone, bez ikakvih negativnih posledica po kvalitet gotovog proizvoda ako bi se Pravilnikom odnosno propisima dozvolila niža granica obaveznog limita tj. 16%.

Zaključak

Na osnovu izvršenih ispitivanja sastava i organoleptičkog ocenjivanja kompota i ukazivanja koja su potekla iz prakse, može se zaključiti sledeće:

1. u najvećem broju uzoraka industrijskih kompota, ocenjivanih u Centru za potrošače u Beogradu, suva materija je bila oko 21%, a najbolje ocenjeni uzorci najčešće su imali suvu materiju 18 do 19%;
2. rezultati organoleptičkog ocenjivanja kompota od kruške, breskve, višanja i trešanja proizvedenih u industrijskim uslovima ali sa 15, 16 i 17% suve materije, pokazali su da su najprihvatljiviji kompoti od kruške, breskve i trešanja sa 15 i 16% suve materije, a kompot od višanja sa 16 i 17%;
3. polazeći od dobijenih rezultata organoleptičkog ocenjivanja kompota sa sadržajem šećera odnosno suve materije nižom od one koja je obavezna sadašnjim propisima, istih ili sličnih ukazivanja od strane industrije kao i stvarnih potreba i zahteva potrošača za manje kaloričnom hranom, predlažemo da se razmotri i prihvati korekcija člana 67.-3. Pravilnika o kontroli kvaliteta proizvoda od voća i povrća Sl. list SFRJ 1/79, da minimalni sadržaj suve materije u kompotu bude 15%. Time bi se pružila šira mogućnost izbora stepena slasti kompota a pri tom nije zanemarujuća i ekonomičnost proizvodnje uštedom izvesne količine šećera.

The possibility and the necessity for reducing the content of sugar in kompot

Niketić-Aleksić, G. and Zlatković. B.

Faculty of Agriculture — Food Seience and Technology. Beograd

Summary

The minimum dry matter in „kompot” (whole fruits or sliced pieces in syrup) according to Yugoslav low regulation. is 18%. It is higher than in many foreign countries. Starting with that and of the results we got by organoleptic evaluation of samples with dry matter as soluble solids 15, 16 and 17%, it is proposed to correct low regulation and to allow the production of „kompot” with 15%, as the minimum soluble solids.

Mr Đuro Mišanović, Tvornica za proizvodnju i preradu brašna, Grubišno Polje

Dr Tomislav Lovrić, P.ehrambeno-biotehnološki fakultet,

Zagreb

Mr Vlasta Piližota, Trehrambeno-tehnološki fakultet,

Osijek

Dinamika tvari boje i arome kod proizvodnje vina od jagode

Uvod

Proizvodnja voćnih vina ima dugu tradiciju, prvenstveno u zemljama u kojima ne uspijeva vinova loza te nije razvijena proizvodnja vina od grožđa. U Jugoslaviji ova proizvodnja nije zaživela značajnije mjesto iako je s obzirom na značajnu proizvodnju voća za to bilo uvjeta.

Kvaliteta voćnih vina, kao uostalom i drugih pića ili napitaka. u velikoj mjeri ovisi o aromi i boji. To je i razlog što su brojna istraživanja već godinama usmjerena na proučavanje različitih činilaca o kojima ovise ta bitna organoleptička svojstva. Osim toga i razvitak odgovarajućih analitičkih metoda pruža sve više mogućnosti za bolje upoznavanje fenomena koji se javljaju u tehnologiji pojedinih proizvoda. Kod proizvoda dobivenih fermentacijom, kao što su i voćnavina, normalnoje pretpostaviti da na formiranje arome utječe sam taj proces i kvasci kojima se on provodi. Utjecaj kvasaca u nastajanju (formiranju) arome studirali su Suomalainen i Nykanen (1) i ustanovili da kvasac proizvodi iste komponente bez obzira na početnu sirovinu. Međutim, znatne su razlike u odnosu pojedinih komponenata, a to ovisi o vrsti i soju kvasca(2).

Ispitivana vina dobivena su upotrebom čistih kultura kvasaca (Saccharomyces carlsbergensis, Saccharomyces cerevisiae i Saccharomyces bayanus) te je na taj način omogućen uvid u kvalitetivne i kvantitativne promjene sastojaka arome i degradaciju boje pod djelovanjem tih kvasaca.

Materijai i metode

Osnovna sirovina za proizvodnju vina od jagode, kaša jagode (smjesa sorti Senga Sengana, Pocahontas i Belrubi) korigirana je limunskom kiselinom na sadržaj ukupnih kiselina 0,85% (izraženo kao limunska kiselina).

Za proizvodnju vina korištene su tri vrste kvasaca: Saccharomyces carlsbergensis 5, Saccharomyccs cerevisiae 19 i Saccharomyces bayanus 58.

Kvasci za pokuse čuvani su na kosom sladnom agaru. Inokulum je uzgojen sumberzno na tresilici (280 o/min. 28°C) precjepljivanjem kvasaca sa kosog sladnog agara u kašu. kojoj je količina suhe tvari podešena na 15% dodatkom kristalne saharoze.

Kaša jagode (korigirana na 15% suhe stvari) inokulirana je sa 5% (vol/vol) inokuluma i inkubirana na sobnoj tem.peraturi. Dva dana po inokulaciji u sva tri fermentora dodano je po 0,2 g (NH4)2HPO3/dm3 kaše. Fementacija je u svim uzorcima završena za pet dana, nakon čega je vino centrifugiranjem odvojeno od taloga.

Dobivena vina čuvana su u tamnim bocama 75 dana na temperaturi 4°C, a nakon toga 15 dana na 16°C. Tok fermentacije praćen je analizom količine suhe tvari, pH i količine alkohola (tablica 2).

Analiza osnovnih sastojaka (kemijska analiza) provedena je standardnim metodama i to: − suha tvar: refraktometrom i sušenjem pri 130°C (3); − pH − vrijednost: pH-metrom: − ukupni i prirodni invert metodom po Luff-Schoorl-u (3); − celuloza: metodom po Kurschner—Hannak-u (3); − pektin: metodom Carre i Haynes-a; — ukupne kiseline: titracijom sa NaOH; — glicerol: „vapnenom” metodom (4); − ukupni esteri: metodom po Enbo-Johnsson-u (5); − alkohol: metodom po Martin-Dietrich-u (6).

Analiza osnovnih sastojaka, te analize arome i boje provedena je u kaši jagode (startni uzorak), vinu neposredno nakon fermentacije i nakon odležavanja od 90 dana (tablice 1, 2,3, 4,). Osim toga, drugog dana fermentacije provedena je analiza aromatičnih sastojaka u uzorcima ”head-space” tehnikom.

Za kvantitativno određivanje količine antocijana upotrebljena je modificirana pH-diferencijalna metoda, koju su razradili Sondheimer i Kertesz (7). Modifikacija se sastoji u povećanju raspona pH vrijednost mjercnih sa pH 2,0 i 3,4 koje su primjenili autori, na pH 1,5 i 4,0 koje je predložio Lovrić (8).

Stupanj posmeđivanja određen je pomoću kvocijenta apsorbancija izmjerenih prj dvjema valnim dužinama (A500nm/A420 nm> u otopini sa pH=l,5. Jedno mjerenje se provodi kod X=500 nm (maksimum specifičan za antocijane jagode), a drugo kod X=420 mm (maksimum specifičan za degradacione obojene produkte. koji nastaju u procesu necnzimskog posmeđivanja).

Uzorci za analizu aromatičnih sastojaka plinskom kromatografijom (kaša jagode, vino nakon fermentacije i nakon odležavanja) pripremljeni su vakuum destilacijom u struji plina dušika, ekstrakcijom destilata sa smjesom otapala eter: n-pentan (2:1) i koncentriranjem ekstrakta do volumen od 2 cm3 (9, 10), dok oni za određivanje ”head-space” tehnikom (kaša jagode, vino drugi dan fermentacije, vino nakon fermentacije i vino nakon odležavanja) su se direktno analizirali (bez prethodne pripreme).

Analiza aromatičnih sastojaka provedena je na plinskom kromatografu Perkin − Elmer tip Sigma 3 s plameno-ionizacijkim detaktorom. Plin nosač bioje dušik. Za rad je upotrebljena staklena kolona 15% Carbo\vax 20 M 0,18-0,15 mm, dužine 1,8 m i promjera 2 mm. Količina uzorka za analizu koncentrata arome plinskom kromatografijom iznosila je 1 Jul. a za analizu ,,head-space” tehnikom 2 cm^. Dobiveni rezultati su prikazani u tablicama na slikama 1 do 7. Radni uvjeti kod analize aromatičnih sastojaka plinskom kromatografijom i „head-space” tehnikom navedeni su na svakom kromatogramu.

U radu su, analizom arome plinskom kromatografijom, prvenstveno praćene kvantitativne promjene. Za kvanititativnu intepretaciju hromatograma, odnosno za određivanje sadržaja sastojaka smjese, veličina vrhova određena je kao površina množenjem visine vrha sa širinom na polovini visine vrha (11). Razlike, odnosno promjene sastojaka arome promatrane su kao tzv. ,,ukupna” aroma (12, 13) i na osnovi pojedinih aromatičnih sastojaka.

Diskusija

Kao što je već u uvodu rečeno, praćenje dinamike tvari boje i arome, kao bitnih pokazatelja kvalitete proizvoda, provedeno je u cilju što boljeg difiniranja postupka proizvodnje vina od jagode. Dobivena vina zadovoljila su u organoleptičkom pogledu, a na osnovi kemijskih analiza (tablica 3) mogu se svrstati u grupu suhih stolnih vina.

Analizom pokazatelja za količinu pigmenta i stupnja posmeđivanja može se uočiti da je tokom fermentacije kod sva tri vina došlo do značajne degradacije antocijana, a da je tek manjim dijelom došlo do pojave posmeđivanja.

Najlošiju boju imalo je vino dobiveno fermentacijom s kvascem Saccharomyces carlsbergensis 5 (Sacch. carlsbergensis 5) (najveća degradacija antocijana i najizraženija pojava posmeđivanja), što je i bilo za očekivati, ako se pogledaju rezultati praćenja toka fennentacije (tablica 2). Prilikom proizvodnje vinaSacch. carIsbetgensis 5 došlo je do porasta pH vrijednosti (drugi dan fermentacije pH 4,2), a poznato je da kod ove vrijednosti pH antocijani prelaze u neutralni oblik tj. bezbojnu pseudobazu, preko koje nakon hirolize započinje degradacija antocijana. Porast pH vrijednosti uzrokovan je time što upotrebljeni kvasac od dodanog amonijfosfata brže troši fosfate, pa određena količina amonijaka ostaje u suvišku.

Tab. 1. − Rezultati kemijske analize kaše jagode

Izostavljeno iz prikaza

• Suha tvar (refraktometrom) 5,80%
• Suha tvar (sušenjem na 130°C) 5,74%
• PH 3,50
• Ccluloza 0
• Pektinske tvari 0,44 %
• Ukupne kiseline 11.49g/dm
• Prirodni invert 4,10%
• Ukupni invert 4,14 %
• Antocijani (ΔA 500) 1,046
• Stupanj posmeđivanja (A500/A420) 2,136

Tab. 2. − Rezultati praćenja količine suhe tvari, pH vrijednosti i količine alkohola tijekom fermentacije

Izostavljeno iz prikaza

• Analiza Uzorak
• Kaša jagode s kvascem
• Suha tvar Sacch. carsbergensis 5
• Sacch. cerevisiae 19
• (refr.) Sacch. bayanus 58
• Sacch. carlsbergensis 5
• PH Sacch. cerevisiae 19
• Sacch. bayanus 58
• Sacch. carlsbergensis 5
• Alkohol Sacch. cerevisiae 19
• (vol. %) Sacch. bayanus 58
• Analiza Uzorak Dan
• Kaša jagode s kvascem 0
• Suha tvar Sacch. carsbergensis 15,0
• Sacch. cerevisiae 15,0
• (refr.) Sacch. bayanus 15,0
• Sacch. carlsbergensis 3,50
• PH Sacch. cerevisiae 3,50
• Sacch. bayanus 3,50
• Sacch. carlsbergensis —
• Alkohol Sacch. cerevisiae —
• (vol. %) Sacch. bayanus –
• Analiza Uzorak Dan
• Kaša jagode s kvascem 1
• Suha tvar Sacch. carsbergensis 14,9
• Sacch. cerevisiae 14,0
• (refr.) Sacch. bayanus 14,9
• Sacch. carlsbergensis 3,60
• PH Sacch. cerevisiae 3,40
• Sacch. bayanus 3,60
• Sacch. carlsbergensis —
• Alkohol Sacch. cerevisiae —
• (vol. %) Sacch. bayanus –
• Analiza Uzorak Dan
• Kaša jagode s kvascem 2
• Suha tvar Sacch. carsbergensis 14,6
• Sacch. cerevisiae 12,0
• (refr.) Sacch. bayanus 14,4
• Sacch. carlsbergensis 4,20
• PH Sacch. cerevisiae 3,30
• Sacch. bayanus 3,70
• Sacch. carlsbergensis 3,10
• Alkohol Sacch. cerevisiae 5,20
• (vol. %) Sacch. bayanus 3,30
• Analiza Uzorak Dan
• Kaša jagode s kvascem 3
• Suha tvar Sacch. carsbergensis 13,3
• Sacch. cerevisiae 7,5
• (refr.) Sacch. bayanus 13,3
• Sacch. carlsbergensis 3,60
• PH Sacch. cerevisiae 3,40
• Sacch. bayanus 3,70
• Sacch. carlsbergensis —
• Alkohol Sacch. cerevisiae —
• (vol. %) Sacch. bayanus –
• Analiza Uzorak Dan
• Kaša jagode s kvascem 4
• Suha tvar Sacch. carsbergensis 10,3
• Sacch. cerevisiae 6,8
• (refr.) Sacch. bayanus 8,3
• Sacch. carlsbergensis 3,45
• PH Sacch. cerevisiae 3,60
• Sacch. bayanus 3,50
• Sacch. carlsbergensis 8,30
• Alkohol Sacch. cerevisiae 9.20
• (vol. %) Sacch. bayanus 8,60
• Analiza Uzorak Dan
• Kaša jagode s kvascem 5
• Suha tvar Sacch. carsbergensis 5,3
• Sacch. cerevisiae 5,5
• (refr.) Sacch. bayanus 5,5
• Sacch. carlsbergensis 3,20
• PH Sacch. cerevisiae 3,90
• Sacch. bayanus 3,30
• Sacch. carlsbergensis –
• Alkohol Sacch. cerevisiae –
• (vol. %) Sacch. bayanus –

Kod ostala dva vina, vina proizvedenog pomoću kvasca Saccharomyces cerevisiae 19 (Sacch. cerevisiae 19) i vina proizvedenog pomoću kvasca Saccharomyces bayanus 58 (Sacch. bayanus 58), također je došlo do degradacije boje u odnosu na kašu jagode, ali je kod vina Sacch. cerevisiae 19 u odnosu na vino Sacch. bayanus 58 izraženija degradacija antocijana, za razliku od pojave posmeđivanja koja je prisutnija kod vina Sacch. bayanus 58.

Iz ovoga proizlazi da kvasci imaju posredan utjecaj na stabilnost antocijana, jer tokom fermentacije mogu stvoriti uvjete koji će više ili manje utjecati na procese degradacije.

Tokom dozrijevanja vina, odnosno njegovog odležavanja kroz 90 dana, došlo je do daljnje degradacije antocijana i posmeđivanja vina. U ovom slučaju su i degradacija antocijana i pojava posmeđivanja bile vrlo izražene.

Tab. 3. − Rezultati kemijske analize vina nakon fermentacije i nakon zrenja 90 dana

Izostavljeno iz prikaza

• Vrsta analize Nakon fermentacije
  – Vino dobiveno s kvascem Sacch carcbergensis 5
  Suha tvar (reiraktome-trom) (%) 5,3
  PH 3,2
  Alkohol (vol %) 9,86
  Prirodni invert (%) 0,47
  Ukupni invert (%) 0,58
  Ukupne kiseline (g/dm3) 8,98
  Glicerol (g/dm3) 5,35
  Ukupni steri (g/dm3) 0,17
• Vrsta analize Nakon fermentacije
  – Vino dobi-veno s kvascem Sacch . Cerevisiae 19
  Suha tvar (reiraktome-trom) (%) 5,5
  PH 4,15
  Alkohol (vol %) 9,37
  Prirodni invert (%) 0,45
  Ukupni invert (%) 0,57
  Ukupne kiseline (g/dm3) 8,42
  Glicerol (g/dm3) 4,66
  Ukupni steri (g/dm3) 0,157
• Vrsta analize Nakon fermentacije
  – Vino dobiveno s kvascem Sacch bayanus 58
  Suha tvar (reiraktome-trom) (%) 5,3
  PH 3,3
  Alkohol (vol %) 9,07
  Prirodni invert (%) 0,3
  Ukupni invert (%) 0,38
  Ukupne kiseline (g/dm3) 9,21
  Glicerol (g/dm3) 4,51
  Ukupni steri (g/dm3) 0,117
• Vrsta analize Nakon zrenja 90 dana
  – Vino dobiveno s kvascem Sacch carcbergensis 5
  Suha tvar (reiraktome-trom) (%) 5,2
  PH 3,15
  Alkohol (vol %) 8,84
  Prirodni invert (%) 0,36
  Ukupni invert (%) 0,48
  Ukupne kiseline (g/dm3) 9,07
  Glicerol (g/dm3) 4,39
  Ukupni steri (g/dm3) 0,1
• Vrsta analize Nakon zrenja 90 dana
  – Vino dobiveno s kvascem Sacch . Cerevisiae 19
  Suha tvar (reiraktome-trom) (%) 5,4
  PH 4,15
  Alkohol (vol %) 9,37
  Prirodni invert (%) 0,45
  Ukupni invert (%) 0,57
  Ukupne kiseline (g/dm3) 8,42
  Glicerol (g/dm3) 4,66
  Ukupni steri (g/dm3) 0,157
• Vrsta analize Nakon zrenja 90 dana
  – Vino dobiveno s kvascem Sacch bayanus 58
  Suha tvar (reiraktome-trom) (%) 5,3
  PH 3,3
  Alkohol (vol %) 9,07
  Prirodni invert (%) 0,3
  Ukupni invert (%) 0,38
  Ukupne kiseline (g/dm3) 9,21
  Glicerol (g/dm3) 4,51
  Ukupni steri (g/dm3) 0,117

U gradacija antocijana u periodu zrenja vina najizraženija je bila kod vina Sacch. bayanus 58. zatim kod vina Sacch. cerevisiae 19, a najmanje kod vinaSacch. carlsbergenis 5. Pojava posmeđivanja najzastupljenija je bita kod vina Sacch. carlsbergensis 5, potom kod vina Sacch. cerevisiae 19. te konačno kod vina Sacch. bayanus 58.

Tab. 4. − Rezultati ođredivanja boje vina

Izostavljeno iz prikaza

• Vrijeme određivanja Vino dobiveno fermentacijom s kvascem Saccharomyces carslbergensis 5
  ΔA500 A500/A420
  Nakon fermentacije 0,278 1,725
  Nakon zrenja 90 dana 0,050 0,974
• Vrijeme određivanja Vino dobiveno fermentacijorn s kvascem Saccharomyces cerevisiae 19
  ΔA 500 A500/A420
  Nakon fermentacije 0,345 1,922
  Nakon zrenja 90 dana 0,043 0,984
• Vrijeme određivanja Vino dobiveno fermentacijom s kvascem Saccharomybayanus 58
  ΔA 500 A500/A420
  Nakon fermentacije 0,418 1,830
  Nakon zrenja 90 dana 0,032 0,989

Ovako značajna degradacija boje može se objasniti čuvanjem vina kod relativno povišene temperature uz dosta visok pristup kisika. te ne provođenjem mjera za stabilizaciju boje (sniženjem pH vrijednosti).

Iz svega navedenoga nedvosmisleno proizlazi da pravilan odabir vrste kvasca ima značajnu ulogu u obojenosti i stabilnosti boje vina. te da na stabilnost također značajan utjecaj imaju ostali uvjeti prerade, zrenja i skladištenja. U slučaju produženog skladištenja potrebno je primjeniti niže temperature, te primjeniti ostale mjere sa ciljem stabilizacije boje.

Aroma

Polazeći od činjenice da tokom fermentacije nastaje veća količina etanola. koji je edentificiran kao vrh sa najvećom površinom na kromatogramima vina. a u skladu sa Šulcevim kriterijem (12, 13), prilikom kvantitativne interpretacije kromatograma površina ovog vrha nije uzeta u obzir. Naime, površina ovog vrha izuzetno bi povećala ukupnu površinu kromatograma (površina vrha etanola je 4-5 puta veća od ukupne površine ostalih vrhova), te bi na osnovi nje dobili netačan podatak o povećanoj koncentraciji arome.

Rezultati plinske kromatografije (slike 1. do 3.) pokazali su da prilikom fermentacije i zrenja, odnosno odležavanja vina dolazi do kvalitativnih i kvantitativnih promjena komponenata arome.

Slika 1. Kromatogram koncentrata aromo kaše jagode

Izostavljeno iz prikaza

• Kolona: 15% Carborvas 20 M
• Radni uvjeti: 4’/5’/4’ ; 240°/40°/190°C
• Protok plina nosioca: 10 cm3/min
• Područje slabljenja signala: 16 × 10

Slika 2. Kromatogram koncentrata arome vina proizvedenog pomoću kvasca Saccharomvces bayanus 58 nakon fementacije Kolona: 15%Carbowax 20 M Radni uvjeti: 10’/5’/15’ ; 240°/40°/190°C Protok plina nosioca: 10cm3/min Područje slabljenja signala: 16×10

Izostavljeno iz prikaza

Slika 3. Kromatogram koncentrata arome vina proizvedenog pomoću kvasca Saccharomvces bavanus 58 nakon zrenja 90 dana Kolona: 15% Carbowax 20 M

Izostavljeno iz prikaza

• Radni uvjeti: 4’/5’/4’ : 210°/40°/190°C
• Protok plina nosioca: 1Ocm3/min
• Područje slabljenja signala: 32 × 10

Na hromatogramu koncentrata arome kaše jagode (slika 1.) mogu se uočiti vrhovi komponenata od kojih su najzastupljenije komponente označene brojevima 14 (32,86% ukupne arome) i 1 (28,07%). Ostale komponente su zastupljene u manjim količinama.

Nakon fermentacije i dobivanja vina, na hromatogramima dolazi do značajnih promjena. jer etanol daje veliki vrh (vjerojatno sa drugim komponentama koje intaju vrlo slična svojstva, kao nrp. metanol), koji „pokriva” područje na hromatogramu arome kaše jagode sa vrhovima komponenti 6, 7. 8 i 9. Također dolazi i do promjena u relativnoj zastupljenosti ostalih komponenata. Kod vina Sacch. carlsbergensis 5 najzastupljenije su komponente 16 (52,83%) i 12 (34,59%), isto kao i kod vina Sacch. cerevisiae 19 (komponenta 16 — 61.14% a komponenta 12 — 29,65%). Međutim kod vina Sacch. bayanus 58 najveći udio ukupne arome čini komponeta 4(43,99%), atekpotomdolazekomponente 16(35,08%) i 12(14,10%).

Pored toga kod sva tri vina javljaju se nove komponente, a neke iščezavaju.

Hromatogrami koncentrata arome vina nakon zrenja snimani su kod smanjene osjetljivosti aparata, tako da je na hromatogramima bilo manje vrhova komponenata arome. Kod sva tri vina uočene su iste komponente arome. ali u različitim kvantitativnim odnosima. Može se uočiti porast udjela komponente 4 kod vina Sacch. carlsbergensis 5 (sa 2.72% na 26,60%) i kod vina Sacch. cerevisiae 19 (sa 3,51% na 10,88). dok je odnos ove komponente u ukupnoj aromi kod vina Sacch. bayanus 58 smanjen (sa 43,99% na 10,47%). Ipak ove tri komponente (4, 12 i 16) i dalje sačinjavaju najveći dio ..ukupne“ arome kod sva tri ispitivana vina.

Analizom hromatograma snimljenih ”head-space” tehnikom (slika 4. do 6. moguće je pratiti kvantitativne i kvalitativne promjene u aromi tokom proizvodnje vina, jer su hromatogrami snimani s istom količinom uzorka i kod istih uvjeta (jedino kromatogram arome kaše jagode snimljen je kođ povećane osjetljivosti aparata).

Aromu kaše jagode sačinjavalo je 11 komponenata, od kojih su prve četiri sačinjavale 86,13% ukupne arome, dok su ostale komponente bile zastupljene u manjim količinama.

Najveći vrh, identificiran kao vrh smjese etanola i metanola. kod hromatograma vina ..pokriva” područje vrhova označenih brojevima 4 i 5 na hromatogramu kaše jagode. Zbog toga, kao što je ranije rečeno. nije uzet u obzir pri interpretaciji rezultata.

Kod vina Sacch. carlsbergensis 5 njzastupljeniji je sastojak arome komponenta označena brojem 3 (koja nakon fermentaciječini čak 78,09% ukupne arome), za razliku od vina Sacch. cerevisiae 19 gdje je to komponenta 11, a kod vinaSacch. bayanus 58 komponenta 1.

U formiranju arome kod sva tri vina učestvuju komponente zastupljene u aromi kaše jagode. Jagoda sadrži znatno više sastojaka hlapljivijih od etanola (komponente 1 -3), nego teže hlapljivih (komponente 6-13) (slika 7).

Promotri li se količina lakše hlapljivih. odnosno teže hlapljivih sastojaka u ukupnoj aromi, uočavaju se značajne razlike između pojedinih vina, te različita dinamika stvaranja arome.

Kod vina Sacch. carlsbergenis 5 količina lakše hlapljivih komponenata je najveća u odnosu r>a kašu jagode i ostala vina. Ove komponente nastale su tokom fermentacije, nakon koje njihova količina opada. Za razliku od lakše hlapljivih komponenata kod teže hlapljivih sastojaka arome može se registrirati stalan porast količine

Slika 4. Kromatogram arome kaše jagode (”head − space”)

Izostavljeno iz prikaza

• Kolona: 15% Carbowax 20 m
• Vrijeme tlačenja: 8 min na 90°C
• Radni uvjeti: 10’/5’/15’ : 150°/40°/80°C
• Protok plina nosioca: 40 cm3/min
• Područje slabljenja signala: 16 × 10

Slika 5. Kromatogram arome vam proizvedenog pomoću kvasca Saccharomyces carlsbergensis

Izostavljeno iz prikaza

• 5 nakon fementacije (”head − space”)
• Kolona: 15% Carbowax 20 M
• Vrijeme tlačenja: 8 min na 90°C
• Radni uvjeti: 10’/5’/15’ ; 150°/40°/80°C
• Protok plina nosioca: 40 cm3/min
• Područje slabljenja signala: 64 x 10

Slika 6. Kromatogram arome vina proizvedenog pomoću kvasca Saccharomyces carlsbergensis 5 nakon zrenja 90 dana (”head − space”)

Izostavljeno iz prikaza

• Kolona: 15% Carbowax 20 M
• Vrijeme tlačenja: 8 min na 90°C
• Radniuvjeti: 10’/5’/15’ : 150°/40°/80°C
• Protok plina nosioca: 40 cm3/min –
• Područje slabljenja signala: 64 × 10

Vino Sacch. cerevisiae 19 karakterizira prvo pad količine lakše hlapljivih komponenata u odnosu na kašu jagode, a potom porast, tako da je količina tih sastojaka u vinu nakon fermentacije tek nešto veća nego u kaši jagode. U periodu zrenja, odnosno odležavanja vina, ponovo dolazi do pada količine ovih komponenata, ali neznatno. Količina teže hlapljivih sastojaka arome najpre raste, a onda pada.

U prva dva dana fermentacije vina Sacch. bayanus 58 dolazi dopada količine lakše hlapljivih komponenata, a potom do rasta dokraja perioda odležavanja. Teže hlapljivi sastojei arome formiraju se uglavnom u prva dva dana fermentacije tako da se njihova količina u daljnjem toku tek neznatno mijenja, tj. raste.

Pored toga što postoje razlike u dinamici formiranja lakše, odnosno teže hlapIjivih komponenata, postoji značajna razlika u njihovom udjelu u ukupnoj aromi kako kaše, tako i vina.

Kod kaše jagode taj je odnos 85,31% : 14,69% u korist lakše hlapljivih sastojaka (komponente 4 i 5 nisu uzete u obzir). U vinu Sacch. carlsbergeniss 5 taj odnos ostaje približan odnosu ovih komponenata u aromi kaše jagode, dok se kod’ vina Sacch. bayanus 58 tokom proizvodnje odnos 42,19% : 57,81% u korist teže hlapljivih sastojaka mijenja u 56,77% : 43,23% u korist lakše hlapljivih. Vino Sacch. cerevisiae 19 specifično je po tome što u formiranju ukupne arome u toku cijelog ispitavanja, odnosno proizvodnje, ostaje približno isti odnos 40% : 60% ali u korist teže hlapijivih komponenata.

Slika 7. Prikaz promjena ukupne arome te koponenata 1-3, odnosnno odnosno 6-13 tijekom proizvodnje vina od jagode

Izostavljeno iz prikaza

• I prije fermentacije (kc5-> jagode)
• II – drugi dan fermentacije
• III – nakon fermentacije
• IV – nakon 90 dana
• Kaša jagode
• Sacch. carlsbergensis 5
• Sacch. cerevisiae 19
• Sacch. bayanus 58

Razmatranje ukupne površine komponenata (odnosno „ukupne” arome) mora se započeti konstatacijom da kaša jagode posjeduje najmanju ukupnu površinu, odnosno najmanju „ukupnu” aromu (ako se isključe komponente 4 i 5 koje na ostalim hromatogramima „pokriva” vrh etanola).

Najveću „ukupnu” aromu nakon fermentacije imalo je vino Sacch. carlsbergensis 5 (2—2,5 puta veću od druga dva vina), međutim odležavanjem dolazi do smanjivanja. Također i kod vina Sacch. cerevisiae 19 može se, nakon odležavanja 90 dana, uočiti smanjenje „ukupne” arome. Kod vina Sacch. bayanus 58 prisutan je konstantan porast „ukupne” arome ali uprkos tome to vino na kraju ima najmanju „ukupnu” aromu.

Smanjenje „ukupne” arome kod vina Sacch. carlsbergensis 5 i Sacch. cerevisiae 19, odnsono njen rast kod vina Sacch. bayanus 58 u periodu odležaavanja je popraćeno pevećanjem broja komponenata koje učestvuju u njenom formiranju. Najveći broj komponenata zabilježen je u formiranju arome vina Sacch. cerevisiae 19, a najmanji kod vinaSacch. bayanus 58.

Provedena ispitivanja arome ukazuju na značenje izbora kvasca kod proizvodnje vina, te na značajan utjecaj perioda dozcijevanja. odnosno odležavanja vina. lako najveći dio „ukupne” arome se formira tokom fermentacije, promjene u aromi vrlo su dinamične u periodu dozrijevanja vina. te doprinose bogatstvu sastojaka arome.

Zaključak

Vrsta odnosno soj kvasca kojim se provodi fermentacija ima značajan utjecaj na boju i aromu vina proizvedenog iz kaše jagode.

• Dinamika promjene boje različita je kod vina fermentiranih sa različitim kvascima.
• Kvasci imaju posredan utjecaj na stabilnost antocijana, jer mogu stvoriti uvjete koji će više ili manje doprinjeti degradaciji antocijana.
• Tokom fermentacije više je izražena pojava degradacije antocijana nego pojava posmeđivanja.
• Tokom dozrijevanja vina podjedanko su izraženi kako degradacija antocijana tako i pojava posmeđivanja.
• Razlike u aromi nakon fermentacije uzrokovane sutakođe upotreboin različitih čistih kultura kvasaca.
• Za vrijeme dozrijevanja vina formiraju se nove komponente arome, a neke iščezavaju.
• Razlike u aromatičnosti vina uglavnom mogu da izlaze iz različitog kvantitativnog udjela istovrsnih-komponenti, a tek s“ mmjim dijelom uzrokovane prisustvom različith sastojaka.
• Odabirom različitih vrsta kvasaca i tehnološkog postupka moguće je proizvesti vino od jagode dobrih organoleptičkih karakteristika, ali razlitiče aromatičnosti.

Dynamics of flavour and color in the production of strawberry wine

Mišanović, Đ. Lovrić. T. and Piiižota V. Foodbitechn. faculty, Zagreb and Osijek

Summary

This work deals with changes of flavor anđ colour in the technology of strawberry wine. Colour was determined according to the anthocyanines content and browning indcx. Changes of flavor were detennined by gas chromatography and head-space as ,.total” flavour and on the basis of mdividual volatiles (characteristic peaks on the cromatograms).

The changes mentioned above were observed in three types of strawberry wine produced by using pure yeast strain (Saccharomyces carlsbergensis. Saccharomyces cerevisiae and Saccharomyces bayanus).

The investigation showed certain differetlccs both in colour and flavoui among three types of wine during fermentation and aging.

Dr Dušan Ćirić
Tehnološki fakultet, Novi Sad

Neka poboljšanja u proizvodnji voćnih sokova

Industrija sokova i koncentrata iz godine u godinu beleži nagli porast. Za proteklih deset godina izgrađeno je više fabrika ili pogona za proizvodnju sokova i koncentrata od voća. Naglo povećanje broja fabrika je posledica stalnog i naglog povećanja površina pod voćem, povećanje potrošnje sokova i znatniji izvoz koncentrata od voća i povrća na strana tržišta.

Tehnološki postupak proizvodnje sokova se stalno poboljšava uvođenjem nekih inovacija. usavršavanjem pojedinih operacija, izmenom konstrukcija pojedinih aparata i uređaja u cilju skraćenja pojedinih operacija, poboljšanju kvaliteta. povećanju kapaciteta instaliranih linija i smanjenju troškova proizvodnje. U ovom refaratu izneću i upoznati auditorijum sa nekim poboljšanjima u proizvodnji voćnih sokova koja se primenjuju u zajednici SEV-a.

Operacija koja znatnije utiče na kvalitet soka. dužini trajanja j kapacitet linije je depektinizacija kaša pre presovanja. Depektinizacija se kod nas još uvek izvodi diskontinualno ili semikontinualno u posudama za depektinizaciju. Nama je svakako poznat način, razlog i tehnika depektinizacije, te o njoj neće biti govora u ovom referatu. SSSR i GDR su u svojim naučnoistraživačkim institutima godinama radili na procesu kontinualne depektinizacije kaša od voća. Rezultat ovili dugogodišnjih istraživanja je konstrukcija stanica za kontinualnu depektinizaciju − fermentaciju.

Konstrukciono rešenje istočno nemačke stanice je da se ona sastoji iz uređaja za kontinualno doziranje pektoličkih preparata, uređaja za bezvazdušno mešanje enzim—suspstrat i više posuda — fermentora u bateriji kroz koje pumpe potiskuju kašu u stalnom protoku. Posude za fermetaciju su zatvorene bez prisustva vazduha međusobno vezane u protočne sudove. Zapremina posuda (fermentora) uslovljena je kapacitetom ostalog dela linije.

Rusku stanicu za kontinualnu depektinizaciju čini uređaj za kontinualno doziranje pektolitičkih preparata u cevovod, uređaj za poboljšanje mešanja enzim — supstrata i fermentor u obliku silosa različite visine — zapremine, zavisno od kapaciteta linije. Voćna kaša prethodno tretirana enzimskim preparatom potisnom pumpom se ubacuje u fermentor gde se izlaže dejstvu pektolitičkih enzima do optimalne depektinizacije. Depektinizirana kaša se u zatvorenom sistemu upućuje na ceđenje (presovanje).

Zajedničko za obe stanice kontinualne depektinizacije je da se tok enzimske razgradnje pektina prati kontinualno na izlazu iz fermentora u protočnom viskozimetru, specijalne konstrukcije.

Presovanje voćnih kaša (ceđenje soka) je u stalnoj pažnji tehnologa. Prinos soka je direktno zavisan od sile pritiska na presi i kvaliteta voćne kaše koja se fkesuje. Povećanje prinosa soka na presama različite koristrukcije može se postići, ako se voćna kaša pre presovanja izlaže elektroplazmolizi. Jedan naučnd istraživački institut u SSSR—u konstruisao je protočni elektroplazmolizator.

Elektroparovi se ugrađuju u cevovod na izlazu iz potisne pumpe i direktno su uključeni na prekidač elektromotora koji pokreće crpku za guste mase—monopumpu. Napon na elektrodama plazmolizatora je 220 volti sa učestanošću (frekfencom 40 do 50 Hz (s). Potrošnja električne energije po toni kaše je 5-8 kW.

Povećanje prinosa soka mereno je kod paralelnog presovanja kaše odjabuka. istog kvaliteta na Bucherovoj presi, kod istog režima rada, iznosilo je 10% i više. S obzirom da većina naših fabrika sokova i koncentrata prerađuje izrazito velike količine jabuka. računato na druge vrste voća, ovo povećanje je veoma značajno. Prinos soka od jabuka se povećao i do 75%, zavisno od sorte i stepena zrelosti, vreme ceđenja je znatno smanjeno i shodno tome kvalitet soka poboljšan.

Primena elektroplazimolizatora koristi se i za tretiranje voćnih kaša pre depektinizacije. Istraživanja su pokazala da kaša prethodno propuštena kroz plazmolizator, pri istim uslovima i koncentraciji pektolitičkogpreparatasebržeiefikasnije depektinizira, upoređena sa netretiranom kašom.

Na kvalitet sokova, prinos sokova, kapacitet linija i cenu koštanja znatnije utiče i način presovanja voćnih kaša. Stalno se radi na novim konstrukcijama presa u cilju poboljšanja i skraćenja ove operacije.

U programu saradnje SEV—a istočno-evropskih zemalja i Kube, čiji je potpisnik i naša zemlja, naučnoistraživački instituti u zajednici sa pratećim mašinogradnjom osvojili su dva tipa presa.

Trakastu presu kapaciteta 3 tone sirovine na čas. Iskorišćenje na soku kod presovanja kaše od jabuka je i do 75%. Potrošnja struje je 3.5 kWh. sa malo, do 2%. suspendovanih čestica u soku. Veoma se dobro pokazala konstrukcija ČSR, koja ima traku od sintetičkog vlakna, što ima velike prednosti u odnosu na metalne trake. Traka je od tekstila različite gustoće tkanja i može se gustoća tkanja trake podešavati prema vrsti i stepenu zrelosti voća. Trake proizvodi Fabrika ”Tehnolan” − Lomice nad Papelkov, ČSR. Presa radi potpuno kontinualno. presovanjeje u protoku mase. veoma kratko. Neprekidna traka na ulaznom delu u presu formira prijemni levak, koji se kasnije oblikuje u crevo, nema rasipanja kaše. Na izlaznom delu prese traka u obliku creva se otvara, istresa ostatak tkiva posle presovanja i pužnim elevatorom rastresa i odnosi iz pogona. Na donjem delu tj. ispod prese traka se čisti i ponovo prihvata kašu za presovanje — ceđenje soka.

Nova konstrukcija kontinualne centrifugalne prese koju su razvili Sovjeti, je kombinacija perforirane centrifuge i pužne prese.

Kapacitet centrifuglane prese je 7 tona kaše na čas. Iskorišćenje na kaši od jabuka 70% soka, zavisno od sorte i stepena zrelosti i plodova. Potrošnja energije je 25 kWh ili 3.57 kW po toni dobijenog soka. Broj obrtaja perforiranog bubnja je 1800o/min. Samlevena kaša pada u bubanj centrifuge koja iscedi i do 55% od moguće količine soka. Ostatak posle ceđenja pada u manju pužnu presu koja iscedi ostatak soka 15 do 20%. Gabariti ove prese u odnosu na kapacitet su relativno mali.

Kod trakaste i centrifugalne prese u većini fabrika se primenjuje delimično presovanje kaše od jabuka. Iz kaše se odvoji 55 do 65 % od moguće količine soka. Ostatak posle delimičnog presovanja se odgovarajućim sistemom prenosa upućuje u ”parilo” izmenjivač toplote, različite konstrukcije. Raskuvana voćna masa se pasira i proizvodi jabučni pire, poluproizvod za želirane proizvode, kašaste sokove i za druge proizvode. Ostatak posle pasiranja se suši ikoristi za proizvodnju mešanih voćnih čajeva ili čajeva na bazi lekovitog bilja radi aromatizacije.

Problem bistrenja i filtriranja je izražen kod proizvodnje svih vrsta bistrih boćnih sokova. Ova operacija pored relativno dugog vremena delovanja zahteva posebnu pažnju kod određivanja potrebne količine bistrila ili sredstva filtriranja. Poboljšanja kod izvođenja ovih operacija bila bi da se pored grubog separatora primenjuje i centrifugira sa povećanim brojem obrtaja. povećanim gabaritom bubnja. Neki ovu centrifugu ubrajaju u red „ultracentrifuge” što je svakako diskutabilno. Čišćenje i bistrenje soka primenom klarifikacionih centrifuga u praksi se pokazalo kao veoma dobro. Matični sok od jabuka. se depektinizira i bez bistrenja upućuje na grubu pa na klarifikacionu centrifugu. Sok posle prolaska kroz klarifikacionu — centrifugu, povećanog broja obrtaja je čist sa veoma malo suspendovanih čestica. Ovaj sok se može direktno ugušćivati ili filtrirati na filtrima za finu − ‘blank“ filtraciju. Kod sokova dobijenih iz depektiniziranih kaša sok se može direktno upućivati sa prese na separiranje — čišćenje
suspendovanih čestica. U koliko se za ceđenje soka koriste trakaste prese sa trakama od tekstilnih vlakana čišćenje soka može se uspešno obaviti samo na centrifugi povećanog broja obrtaja i gabarita bubnja — klarifikacionoj centrifugi. U praksi se takođe dobro pokazala primena horizontalnog dekantera i separatora sa povećanim brojem obrtaja − klarifikatora.

Ultra—filtracija se sve više primenjuje u tehnologiji sokova. Mnoga istraživanja obavljena u cilju primene ultrafiltracije (membranska filtracija) su pokazala da je ona efikasna i da se njenom primenom proces proizvodnje skraćuje. Depektinizirani sok se direktno upućuje na ultrafiltraciju, bez prethodnog bistrenja. UltrafiItracija se može primeniti i na soku koji nije depektiniziran ali jevremefiltracije mnogo duže. Primedbe da se primenom ultrafiltracije umanjuje ukus i aroma soka. stoje pod uslovom da se kod izbora membrana koristi pogrešna membrana. Svaka vrsta soka mora imati odgovarajuću membranu. U Čehoslovačkoj se proizvode ultrafiltri dosta jednostavne konstrukcije u obliku sekcija — saća. koje rade u seriji ili naizmenično. Kapacitet ovih filtera je i do 7 tona filtriranog soka na čas. Institut za naučna istraživanja LIKO—Bratislava proizvodi membrane koje su relativno jevtine i koriste se višekratno jer se peru. Kombinacija centrifuga — ultrafilter je svakako veoma rentabilna i znatnije skraćuje operacije čišćenja. bistrenja i filtriranja soka. Ultra—filter se može uspešno koristiti i bez centrifuge.

Some improvements in fruit − juices production

Ćirić, D.-Technological faculty, Novi Sad

Summary

In this article a few new achivements in fruit—juices production are explaineđ. That are: continuous depectinisation process, electroplasmolisis treatment to rise the yeald of juice, ultrafiltration as an advantage to get clear juice without clarification, as well as a possibility of using special centrifuge as only clarification item. All these innovations are result of many research institutes in SSSR adn GDR.

Dip. ing. Đorđe Niketić

Fabrika za preradu voća i povrća Grocka

Osvrt na problematiku proizvodnje koncentrisanih voćnih sokova

Proizvodnja koncentrisanih voćnih sokova u Jugoslaviji. posmatrano samo nekoliko godina unazad je u znatnom porastu i zauzima sve značajnije mesto u proizvodnim programima naših prerađivača povrća. O tome svedoče rekonstrukcije i proširenja postojećih kapaciteta, podignuti novi i oni koji su u fazi projektovanja ili izgradnje. Takođe koncentrisani voćni sokovi zauzimaju sve značajnije mesto na domaćem tržištu i predstavljaju jedan od glavnih proizvoda iz ove oblasti prehrambene industrije kada je reč o inostranom tržištu i obezbeđenju neophodnih deviznih sredstava.

Podaci Poslovne zajednice „Jugokonzerva” za 1983. godinu govore nam sledeće: instalirani kapaciteti za preradu voća u voćni koncentrat u t/h gotovog proizvoda za našu zemlju je 8,77 t/h, ukupna proizvodnja je 13.883 t, a iz ova dva podataka vidi se da stepen korišćenja iznosi 54,5% što je svakako zabrinjavajuće malo korišćenje. Sa druge strane ako stavimo u odnos ukupnu proizvodnju od 13.883 t gotovog proizvoda i adekvatno tome utrošeno sveže voće od 131.281 t proizilazi da trošimo 9,5 kg svežeg voća za 1 kg gotovog proizvoda, što je moramo priznati dosta veliki utrošak, odnosno u proizvodnji imamo relativno malo iskorišćenje. Ako ovome dodamo usitnjenost naših kapaciteta i široki asortiman kod proizvođača. vidi se da naše fabrike za proizvodnju koncentrisanih sokova svaka ponaosob ima sa jedne strane mali kapacitet, a sa druge gotov proizvod čiji su proizvodni troškovi dosta visoki. te sa cenom nismo konkurentni na inostranom tržištu i gotovo po pravilu izvozimo sa gubitkom. Sigurno da ima više činilaca koji utiču na ovakvu našu proizvodnju počev od planiranja i projektovanja preradnih kapaciteta, sirovinske baze, organizacije i načina transporta do preradnih kapaciteta. proivodnje i skladištenja, pa sve do realizacije preko trgovačke mreže.

Problematiku proizvodnje koncentrisanih voćnih sokova treba sagledati i sa jedne druge strane, a to je, šta mi tehnolozi u direktnoj proizvodnji mislimo o tome i sa kakvim se sve problemima susrećemo u toku rada. uz napomenu da ovo što ću izneti su moja lična zapažanja proistekla iz skoro desetogodišnjeg rada baš na proizvodnji sokova i voćnih koncentrata.

Poštuju se i tehnološki postupak proizvodnje osvrnuo bi se prvo na prijem i skladištenje sveže sirovine, konkretno jabuke, jer je to proizvod broj jedan kod naših prerađivača voća. Za prijem i skladištenje jabuke uglavnom se projektuju i koriste betonski bazeni koji su dosta velikog kapaciteta te se u njima skladišti neopravdano velika količina svežeg voća. Sa druge strane preradni kapaciteti su takvi da se ta količina jabuke prerađuje po desetak i više dana a ako tome još dodamo i zastoje u proizvodnji neminovno dolazi do propadanja odnosno truljenja, što ima negativne posledice na kvalitet gotovog proizvoda. Za dopremanje jabuka koristi se hidrotransport gde se ujedno vrši i grubo pranje, što je sigurno dobro i jeftino rešenje, ali nije do kraja sprovedeno kako treba, jer se za recirkulaciju vode ugrađuju pumpe koje konstruktivno ne odgovaraju, te dovode do čestih zastoja sa jedne strane, a sa druge dolazi do prekomerne potrošnje sveže vode što apsolutno povećava troškove proizvodnje.

Kod ceđenja soka sve se više koriste zatvorene cednice tipa BUCHER, što u svakom slučaju ima sovje pozitivne strane. No, problem je u tome što je mi koristimo kao univerzalnu cednicu, a zna se da je ona dobra za jabučasto voće, a manje pogodna za jagodičasto i koštičavo. Tehničke karakteristike pomenute cednice i iskustva kod naših prerađivača voća kazuju nam sledeće: oko 70% soka iscedi se u prvih 50% vremena ceđenja, đok u preostalih 50% vremena iscedi se oko 10%. Posmatrano sa strane ekonomičnosti proizvodnje rezultati ceđenja u prvih 50% vremena su sasvim dobri, dok u drugoj polovini vremena nemaju nikakvu ekonomsku opravdanost. Ovo može da se ublaži na dva načina: prvi je naknadna ekstrakcija soka iz ostatka komine nakon ceđenja i drugi je tretiranje samlevene voćne mase jabuka enzimima u toku ceđenja. I jedan i drugi postupak daju dobre rezultate uz povećanje prinosa soka i do 10%, što nije zanemarljiva veličina.

Nažalost, kod investiranja i projektovanja o ovim momentima se ne vodi računa, a gotovo po pravilu se ne rešava korišćenje otpada od ceđenja što poskupljuje i onako skupu proizvodnju. Iskoristio bi priliku da ovo svoje zapažanje potkrepim, a ujedno i iznesem rezultate jednog eksperimenta koje smo izvršili kod nas u Fabrici u Grockoj gde smo samlevenu voćnu masu jabuka tretirali enzimima u toku ceđenja. Probu smo izvršili u saradnji sa proizvođačem enzima firmom NOVO—FERMENT iz Švajearske. Uradili smo dve probe, jednu standardnu a drugu sa enzimatskim tretmanom na jabuci sorte uglavnom zlatni delišes koja je bila lagerovana na otvorenom prostoru u vremenu od mesec po dana i delimično smrznuta. Dobili smo sledeće rezultate: kod ceđenja ne tretitane jabuke imali smo iskorišćenje odnosno randman 75%. Istu probu smo ponovili tretirajući samlevenu jabuku enzimskim preparatom imali iskorišćenje od 88% uz lakše ceđenje soka.

Preparat koji smo koristili je enzimski kompleks — multikarboksihidraza za neskrobne ugljene hidrate, poznat pod komercijalnim imenom Pektinex-ultra SP.

Ovi rezultati pokazuju da je izvršena proba dala pozitivne rezultate koji imaju svoju punu ekonomsku opravdanost, a mi to u praksi nažalost ne koristimo.

Dalje, kod izbora opreme ne vodi se dovoljno računa o tehničkim karakteristikama pojedinih uređaja pa se dešava da je mašina po imenu u liniji, a u suštini ne može da da ono što tehnički proces zahteva. Naveo bih samo jedan primer. U proizvodnji bistrih koncentrisanih voćnih sokova koriste se u jednom delu procesa centrifuge ili separatori za izdvajanje čvrstih čestica iz soka. Iz teorije a i prakse zna se, da bi dobili određen procenat izdvajanja čvrstih čestica potrebno je da centrifuge imaju minimalno 4.000 o/min, a mi imamo linija sa centrifugama od 1.500 O/min. Takav separator predstavlja usko grlo. a i u daljoj proizvodnji stvara probleme kod obrade soka jer deo procesa ide sporije nego što bi trebalo. a znamo kakve to posledice ima na kvalitet gotovog proizvoda.

Često naši projektanti a ni investiton. ne vode dovoljno raćuna o rasporedu pojedinih uređaja odnosno mašina u liniji te se dešava da nemaju onaj red koji zahteva tehnološki postupak. da su predaleko jedna od druge te nastaju problemi kod povezivanja. odnosno tehnoioškog cevovoda što ima za posledicu vrlo teško održavanje higijene.

Ovde bih posebno napomenuo spajanje cevovoda varenjem. Vrloje bitno da tako spojen cevovod sa unutrašnje strane bude potpuno ravan kako bi se omogućilo dobro održavanje ćistoće cevovoda što je važno za kvalitet proizvoda. Medutim. ni investitor ni projektant, a ni izvođači montažnili radova. o tome ne vode računa i uglavnom se spajanje izvodi elektrovarenjem što ima za posledicu strašno neravnu unutrašnju površinu cevi.

Takva mesta su dobar izvor infekcije sokajer ih je praktično nemoguće oprati, što se drastično odražava na kvalitet gotovog proizvoda.

Ono što bih posebno naglasio je sledeće: kao po nekom pravilu kod projektovanja i investiranja ne vodi se računa ili se zaboravlja da se da rešenje za pranje kako cevovoda i sudova tako i pojedinih mašina u liniji; još uvek smo dosta daleko od centralnih automatskih sistema za pranje, koji su za ovakvu vrstu proizvodnje neminovni i predstavljaju neodvojivu celinu i sastavni deo proizvodnog postupka.

Na kraju rekao biti da je ova vrsta proizvodnje kod nas relativno mlada te možda i ima opravdanja za ovakvu vrstu problema. no. isto tako mislim da smo ovo prevazišli i da sada možemo da razradujemo investiranje. projektovanje. izvođenje radova. tehnologiju proizvodnje do najmanjih detalja. da bi smo imali veće kapacitete. ekonomičniju proizvodnju, bolju tehnologiju a samim tim kvalitetniji i jeftiniji proizvod.

Review on the problems of the production of concantrated fruit juices
Đorđe Niketić—Canning factory, Grocka

Summary

A brief critical review from practical.pointofviewuponwhole mehanized line for concentrated fruit juices is given.

At the first place the problemis of capacity of storage reservoirs for row fruits, especialy apples. It is stressed that the storage reservoirs for apples should not be too big, but enough for two or three days of processing. It is emphasized the relative low yeald of juice and noneconomical longlasting time of pressing. Connected with this are presented the results of enzyme treatment of aplle mash with enlargement of amount of juice for about 10%. Besides that. the extraction of of pressed mash is sugested. All mentioned remarques are connected with the quality of juice and economic production.

Dr M. Stefanović, dipl. ing.

Institut ”Boris Kiđrič” — Vinča Dr G. Niketić, Dr V. Pavasović, Poljoprivredni fakultet-Beograd Ing. M. Urošević

Fabrika termičkih uređaja i montaža ”CER” − Čačak

Trakasta sušara za voće i povrće i rezultati ispitivanja sušenja crnog luka

Uvod

Definisanje procesa sušenja za osetljive materijale sklone destrukcijama, kakvi su sveže voće i povrće. i razvoj sušare koja će taj proces sa uspehom obavljati. predstavlja složen rad koji zahteva angažovanje većeg broja stručnjaka različitih profila. Složenost i obim rada u jednom takvom poduhvatu da se sagledati na primeru razvoja familije univerzalnih trakastih sušara za voće i povrće i definisanju tehnologije sušenja pojedinih vrsta voća ili povrća. U ovom slučaju razmatran je razvoj univerzalne trakaste sušare i definisanje tehnologije sušenja crnog luka. koje su u višegodišnjoj saradnji realizovali Fabrika termičkih uređaja i montaža „Cer”-Ćačak, Institut za termotehniku i energetiku. Instituta „Boris Kidrič“ − Vinča i Institut za prehrambenu tehnologiju Poljoprivrednog fakulteta-Beograd.

Sušenje povrća već tradicionalno se obavlja u trakastim sušarama. pri čemu su sve prednosti trakaste sušare došle do punog izražaja. Kontinualni praoces. što omogućava trakasta sušnica, je pogodan za realizaciju potpune mehanizacije i automatizacije bolje kontrole procesa. Sa druge strane trakasta sušara veoma jednostavno omogućava promene temperature, vlažnosti i brzine agensa sušenja, kao i stepen recilkulacije agensa sušenja. po putu materijala duž sušare. odnosno povremenu sušenja materijala. Mogućnost promene parametara agensa sušenja obezbeđuje realizaciju proizvoljnog procesa sušenja, pa time i željene tehnologije sušenja. koju zahteva dati materijai. Kontinualni proces. mehanizacija i automatizacija. dozvoljavaju realizaciju veoma velikih kapciteta sušare uz visoku organizovanost procesa. Većina povrća istovremeno nije osetljiva na relativno mala povećanja pritiska od sopstvene težine, pa se mogu dozvoliti visoki slojevi materijala na trakama. Visoki slojevi materijala na trakama obezbeđuju veliku ispunu prostora. odnosno povećanje kapaciteta po jedinici prostora sušare. što uslovljava smanjenje ivnsticionili troškova. koji opterećuju cenu finalnog proizvoda.

Na osnovu prethodno iznetih konstatacija sasvim je jasno zašto se trakaste sušare masovno koriste za sušenje povrća. Kada je u pitanju sušenje voća konstatuje se da se ono tradicionalno suši u tunelskim sušarama. Osnovni razlog ove tradicije je osetljivost voća i na veoma male pritiske od sopstvene težine, posebno u početnim periodima sušenja. kada ima veliki sadržaj vlage. što dovodi do prksanja i curenja soka. lako tunesle sušare imaju niz prednosti kao što su: jednostavna konstrukcija. mogućnost korišćenja jeftinih materijala za njihovu izgradnju i visok stepen ispunjenosti materijalom, odnosno veoma niske investicione troškove one se ne mogu smatrati idealnim rešenjem. Za današnje-savremene zahteve one su čak neprikladno rešenje zbog većeg broja negativnih karakteristika

Tunelske sušare rada diskontinualno radi čega se teško ostvaruje jednostavna veza sa linijama pripreme i dorade osušenih proizvoda. Proces punjenja sušare su uglavnom obavlja Ijudsim radom, jer su rešenja za mehanizovano punjenje složena i skupa Veliki kapaciteti tunelskih sušara su praktično neizvodljivi i ograničeni veličinom lesa. a pokušaji da se veći kapaciteti ostvare izgradnjom baterija tunelskih sušara. stvaraju problem organizacije manipulisanja velikim brojem lesa i tako onemogućuje realizaciju kapaciteta koje zahtevaju savremeni centri prerade voća. Svojom jednostavnom konstrukcijom tunelske sušare ostavljaju mali prostor za promene parametara agensa sušenja. odnosno režima slušenja duž puta materijala kroz sušaru. Radi ovoga režim sušenja se ne može podešavati zahtevima koje diktira priroda materijala.

Znajući sve ovo u vidu postavljen je cilj da se iznađu uslovi rada trakaste sušare koji bi omogućili visoke slojeve voća na trakama što bi uz kompaktnu konstrukciju trake. trakastu sušaru po investicionim troškovima približilo tunelskoj. Na ovaj način bi se dobila sušara sa svim prednostima i trakaste i tunelske sušare i uz to bi imala univerzalnu primenu. Ovaj problem je razrešen eksperimentaIno. odnosno. eksperimentalno su definisane brzine i temperature agensa sušenja, koje u početnim periodima. sušenja obezbeđuju kinetiku zagrevanja voća koja ne dovodi do prekomernog povećanja zapremine voća i pucanja plodova. Ovim su samo razrešem početni uslovi uz koje je moguće realizovati dobru trakastu sušaru za voće. Ostalo je još veoma složen put definisanja optimalnih režima rada takve sušare. Ovaj rad je i posvećen kratkom izlaganju i opisivanju metodologija kojima se uspešno realizuje postavljeni cilj.

Trakasta sušara za sušenje voća i povrća

Pre kratkog izlaganja ovih metodologija treba konstatovati da je postavljeni cilj razvoj univerzalne sušare. odnosno familije univerzalnih trakastih sušara, koja pokriva veliki raspon kapaciteta sušenja. Ako je sušara univerzalna i ostvarena u familiji kapaciteta. mora se očekivati masovna proizvodnja. Ovakva proizvodnja uputiia je na koncepciju modularne trakaste sušare. Zapravo zamišljeno je da se masovno proizvode samo nekoliko tipova modula (delova) trakaste sušare, sposobnih kako za samostalan rad. tako i u sklopu složene sušare bilo kog kapaciteta.

Na slici 1 data je skica modutarne trakaste sušare sa tri trake. Delovi ove sušare uokvireni deluju finijama predstavljaju module od kojih je komponovana sušara.

Svaki modul je kako je već rečeno nezavisna jedinica koja je sposobna za samostalni rad. ’Skica poprečnog preseka jednog modula sa dve trake data je na slici 2. Sa ove slike se vidi da modul ima svoju klapnu (1) za regulisanje količine agensa sušenja koji se izbacuje iz sušare (ne recirkuliše), ventilator (2) za odsisavanje agensa sušenja koji se izbacuje, podešavajuće žaluzine (3) za usisavanje svežeg agensa sušenja, grejno telo (4) za zagrevanje agensa sušenja, regulacioni elemenat-davač (5) za regulaciju parametara procesa sušenja u tom modulu i ventilator (6) koji ostvaruje željeno strujanje agensa sušenja u modulu. Osnovni tipovi modula koji se masovno proizvode razlikuju se međusobno po broju traka u njima (jedna ili dve), snazi grejača, kapacitetu i naporu ventilatora, da li između traka ima pregrade ili ne (pregradama između traka ostvaruje se mogućnost realizovanja oscilatornog sušenja). Svi moduli po jednoj traci imaju iste dimenzije.

Pomoću ovako definisanih modula mogu se komponovati proizvoljne sušare kako po broju traka, dužini traka, tako i po parametrima procesa na raznim mestima sušare, jednostavnim slaganjem modula. U takvoj sušari samo je traka posebno definisana za nju. Kod ovako zamišljene univerzalne sušare razlikuju se dve vrste regulisanja: 1. startno regulisanje pri kome se za vrstu materijala, koji kreće u sušaru, na svakom modulu zauzimaju parametri procesa sušenja (temperatura-t. vlažnost—0 i brzina strujanja agensa sušenja—v) predviđeni tehnologijom sušenja datog materijala; 2. tekuće regulisanje koje obezbeđuje održavanje parametara procesa sušenja zauzetih pri startnom regulisanju. U ovom trenutku ova dva regulisanja se obavljaju kombinacijom ručnog i automatskog, a za kasnije faze razvoja ovih sušara predviđeno je vođenje sušare malim procesnim računarom.

Razvoj ovakve sušare zahtevao je obiman rad, koji je realno započet još pri definisanju metođologije istraživanja i modeliranja procesa sušenja stagnantnih slojeva proizvoljne debljine (1). Apstrahujući te početke kao čisto teorijski deojednog razvojnog procesa, razvoj realne trakaste sušare je morao biti započet analizom kinetike i dinarnike sušenja realnih materijala. Prethodno pomenuta metodologija istraživanja procesa sušenja je primenjena na nekoliko vrsta povrća i voća za koje se najčešće iskazuje potreba za sušenjem. Usvojeno je da familiju univerzalnih trakastih sušara treba definisati prema njima, a za ostale materijale definisati samo proces. Svakako da ovo ne isključuje i mogućnost izgradnje specijalnih sušara namenjenih i podešenih samo nekom karakterističnom materijalu, što u mođularnoj koncepciji sušare ne predstavlja problem.

Primena metodologije istraživanja procesa sušenja na neki materijal započinje eksperimentalnim ispitivanjima kinetike sušenja i zagrevanja slojeva materijala elementarhe debljine. Eksperimenti se obavljaju uz promenu svih parametara procesa sušenja (t, 0 i v), koji definišu proces. Dobijeni rezultati se koriste da se na osnovu razvijenog fizičkog modela procesasušenjazrnastihmaterijala (1—3), sačini empirijski matematički model proračuna procesa sušenja slojeva materijala elementarne debljine (1). Fizički model procesa sušenja zahteva i eksperimentalnu karakterizaciju strujanja agensa sušenja kroz sloj datog materijala. na osnovu koje se definišu zavisnosti pada pritiska agensa sušenja pri strujanju kroz sloj materijala i geometrijske parametre sloja (poroznost—e, specifična površina—Sg) koji su važni i potrebni za definisanje procesa razmene toplote i vlage u sloju (1). Za materijale kakvi su povrće i voće ovi parametri se menjaju tokom procesa sušenja, odnosno sa vlažnošću materijala, tako da se njihovo eksperimentalno određivanje mora obaviti za razne vlažnosti, i matematički izraziti u zavisnosti od vlažnosti materijala.

Ovakvim putem dolazi se do matematičkog modela dinamike sušenja i strujanja u elementarnim slojevima materijala. Na osnovu fizičkog i matematikog modčla sušenja debelih slojeva uz korišćenje rezultata za elementarne slojeve. moguće je proračunati promene svih željenih parametara procesa sušenja u debelim slojevima. Ovi proračuni se za svakimaterijaloveravaju sa nekoliko eksperimenata procesa sušenja deblih slojeva materijala. Tek pošto se slaganjem eksperimentalnih i proračunatih vrednosti overi model sušenja debelih slojeva materijala, može se pristupiti parametarskom proračunu procesa sušenja datog materijala u trakastoj sušari.

Postupak proračuna je tako koncipiran da se proračunavaju:

— vreme trajanja procesa — (h),
— promena temperature materijala sa vremenom, odnosno vlažnošću 9 = f(r) i 0 = fl
— kapacitet sušare, odnosno protok materijala kroz sušaru — G (kg/h),
— specifična potrošnja toplote, odnosno utrošak toplote po kilogramu isparene vlage − q (kJ/kg),
— težinsko opterećenje traka G (kg/m-),
— realna visina sloja materijala duž sušare, odnosno u zavisnosti od vremena ili vlažnosti materijala h = f(r)i h = fj (u)
— pađ pritiska agensa sušenje pri prostrujavanju svake trake — Ap (N/mz),
— potrošnju toplote po delovima procesa odnosno snage grejača modula − Q (kJ/h).

Svi ovi parametri se proračunavaju za razne kombinacije, odnosno variranjem parametara koji definišu proces sušenja u sušari odnosno:

— temperature agensa sušenja na svakoj traci − tj, tjj, tjjj (°C),
— vlažnosti agensa sušenja − Xj, XJJ, XJJJ (gr/kgSV),
— brzine agensa sušenja — v (m/s),
— početne visine sloja materijala na prvoj traci — hQ (m).
— brzine kretanja prve trake — Vj (m/s),
— odnosa brzina kretanja prve i druge, druge i treće, … trake − n2, n3, ….
— vremena zadržavanja materijala na prvoj traci — t0 (h).

Ovakvim proračunom dobija se skup mogućih režima sušenja u trakastoj sušari bilo kog kapaciteta.

Analizom ovog skupa mogućih režima sušenja biraju se najpovoljniji režimi sušenja datog materijala sa stanovišta potrošnje energije i ekonomije sušenja. Ako za dati mateijral ne postoje tehnološka ograničenja ovaj izbor je istovremeno i izbor najpovoljnijih režima uopšte, a time i najpovoljnije familije kapaciteta trakastih sušara za dati materijal.

U izboru najpovoljnijeg režima pored tehnoloških ograničenja koje diktira dati materijal, postoje i ograničenja koja diktira konstrukcija sušare, a to su maksimalna težina materijala na traci Gmax, pad pritiska odnosno napor koje ventilator može ostvariti. maksimalna moguća realna visina sloja materijala, i maksimalna snaga grejača agensa sušenja.

Primera radi na slci 3. je grafički prikazan deo rezultata proračuna ukupne (srednje za sve trake) specifične potrošnje toplote — quj, za krompir. Ovaj deo proračuna dobijen je variranjem temperature agensa sušenja u tri zone prve trake (t.j, tp i tp), temperature agensa sušenja na drugoj i trećoj traci (tjj i tjjj). brzine agensa sušenja kroz sve tri trake (vj, VJJ i VJJJ), vlažnosti agensa sušenja na prvoj i trećoj traci (xj i XJJJ) i odnosa brzina prve i druge trake (n2).

Tehnologija sušenja crnog luka

Poljoprivredni materijali, a naročito voće i povrće ne mogu se sušiti proizvoIjnim intenzitetom i na proizvoljnim temperaturama. jer bi se dobio neželjeni kvalitet osušenog proizvoda. Znači da bi se definisali najpovoljniji režimi sušenja datog materijala u trakastoj sušari neophodno je znati kako proces sušenja utiče na taj materijal i koji proces sušenja — tehnologija sušenja obezbeđuje najbolji osušeni materijal. Kada se kaže tehnologija sušenja treba naglasiti da je ona skup više operacija. Odnosno, treba razlikovati tehnologiju sušenja u užem smislu, kojom se definišu temperature i vlažnosti i brzine agensa sušenja u zavisnosti od vremena odnosno vlažnosti materijala, od celokupne tehnologije sušenja koja obuhvata i proces pripreme matefijala za sušenje i dorade materijala posle sušenja. Sve ove operacije su povezane međusobno i utiču jedna na drugu tako da je neophodno tražiti najbolju kombinaciju. Ova istraživanja se mogu obavljati jedino eksperimentalno, a kada je u pitanju voće i povrće ispituje se uticaj svakog skupa operacija na promenu boje, mirisa, oblika i strukture materijala, kao i njihov uticaj na brzinu rehidracije osušenog materijala.

Proučavanje tehnologije sušenja započeto je eksperimentima sušenja luka na temperaturama 110, 100, 90, 70, 50 i 30°C. Pri ovim eksperimentima praćena je promena boje i mirisa luka odnosno temperatura, vlažnost luka i brzina sušenja kada su počinjale neželjene promene na luku. Po završetku svakog eksperimenta ispitivana je brzina rehidracije osušenog luka. U ovom slučaju određivanje promene boje luka objektivizirano je na taj način što je umesto vizuelnog posmatranja vršeno merenje intenzivnosti obojenosti spektrofotometrom (4).

Na osnovu ovih ispitivanja definisani su kritični trenuci za neželjene promene na luku. Konstatovano je da nezavisno od temperature agensa sušenja luk ne žuti sve dok mu je vlažnost veća od 65% (d > 65%) i temperatura manja od 65°C. Najosetljiviji trenutak u sušenju luka je u periodima sušenja kada mu je vlažnost između 35 i 17%. (d = 35—17%). U ovom periodu srednja temperatura luka mora biti manja od 50°C, a temperatura površine luka manja od 60°C. da ne bi došlo do potamnjenja. U ovom periodu, tamnjenju luka pogoduje veća vlažnost agensa sušenja, pa je i nju neophodno smanjivati (5).

Polazeći od ovih konstatacija sastavljen je program eksperimenata sa promenljivom temperaturom agensa sušenja tokom vremena sušenja.

Program ove grupe eksperimenata sastavljen je na takav način da se promenljivim režimom sušenja izbegnu kritične tačke ili periodi sušenja koji najnepovoljnije utiču na kvalitet osušenog luka. U ovoj grupi eksperimenata vršeno je i najobimnije istraživanje uticaja procesa pripreme i dorade luka na kvalitet osušenog luka. Zapravo, prema preporukama iz literature (6) vršene su različite pripreme i dorade luka za sušenje, a svaki proces pripreme i dorade je kombinovan sa nekoliko varijanti termičkih procesa. U ovim kombinacijama ispitivanje kvaiiteta osušenog luka je vršeno ispitivanjem promena obojenosti luka. brzinom rehidracije i sadržajem šećera i sumpor dioksida.

Na osnovu ovili eksperimenata definisano je nekoliko termičko — hidrološko—strujnih postupaka sušenja luka, koji u kombinacijama sa raznim procesima pripreme i dorade daju kvalitet luka bolji nego pri drugim postupcima. Na slici 4. prikazan je temperaturni i z.im sušenja (T = f (r)), zajedno saodgovarajućim promenama vlažnosti luka (U = f(r))koji u većini kombinacija sa procesima pripreme i dorade daje veoma dobar kvalitet osušenog luka.

U procesima pripreme i dorade, od raznih postupaka preporučivanih u literaturi, na osnovu dobijenih rezultata zadržani su samo procesi ispiranja i sulfitiranja.

Eksperimentalno ispitivanje je u sledećoj fazi pokazalo da se bolji rezultati postižu kada se celokupni tretman luka vrši u pripremi, odnosno kada se (izuzimajući hlađenje i odgovarajuće pakovanje) u doradi ne preduzima nikakve obrada luka.

Konstatovano je da se željeni kvalitet postiže kada se luk neposredno posle seckanja ispere, a zatim sulfitira. u rastvoru natrijum bisulfata (NaHSO4). Utvrđeno je pri tome da je optimalna koncentracija natrijum bisulfata 1%, a u završnim eksperimentima je traženo najpogodnije vreme trajanja sulfitiranja. Vreme sulfitiranja je menjano od 1—5’ i pri tome je utvrđeno da se najbolji rezultati postižu pri trajanju sulfitiranja od 3—5 minuta.

Belt dryer for dry1ng rruits vegetables

— Eksperimental experiences in drying onion —

New modular construction of the belt dryer is realized after experimental and theoretical studies. The conditions in each stage of the dryer can be set independently and due to it very flexible operation is possible. The air passage through the layer of the material on the belt, at high relative velocities from 0.5 — 2.5 m/s, is realized by use of powrful fan placed in each section. High air velocities, which are close to the minimum fluidizing velocities, allow drying — thick layers of material, from 12-15 cm.

First experiences have shown that the belt dryer can be satisfactorily used for drying different fruits and vegetables. Obtained drying rates, for plums, pototo, green beens and onions, are high and enable the increase of dryer capacity.

Experimental investigation of drying onions have shown that the oxidizing browning can be avoided by appropriate choice of the drying air temperatures in the dryer sections.

Branka Trbović, dipl. inž.

— Viša pedagoška škola za ekonomiku domaćinstva Beograd — Zemun
Dr Milorad Stojanović, Poljoprivredni fakultet Beograd − Zemun

Najčešći tipovi kvarenja voća i povrća i njihovi uzročnici

Plodovi voća i povrća mogu biti nosioci raznovrsnih mikroorganizama. Neki od njili se razvijaju i razmnožavaju tokom razvića samih plodova i mogu da izazovu različita obolenja. S tim u vezi javljaju se promene na plodovima, što ima za posledicu snižavanje kvaliteta pa čak i da plodovi postanu neupotreljivi za preradu.

Od mikoorganizama koji se mogu naći na voću i povrću brojni su saprofiti i paraziti izazivači bolesti Ijudi i životinja. Ovi mikroorganizmi su od posebnog značaja za korišćenje voća i povrća u svežem stanju. za njegovo čuvanje i preradu Neki od njih menjaju sastav ili izazivaju potupnu razgradnju plodova. a drugi mogu biti od značaja pri određenim postupcima kozervisanja voća i povrća.

Sveže voće i povrće poseduje izvesnu otpornost kojom se suprostavija napadu mikoorganizama. Ova otpornost uslovljena je prisustvom određenih materija (fitoncidi, taninske materije, kiseline, eterična ulja i dr.). Mnoge od tih materija izgrađuju pokožicu plodova koja ih štiti od mikroorganizama. Međutim. u voću i povrću odigravaju se određeni procesi koji tokom vremena slabe njegovu otpornost. Ti procesi su brži ukoliko nisu obezbeđeni uslovi za njihovo usporavanje. Pogoršava se spoljašni izgled plodova, tkiva gube elastičnost i postaju mekana, postepeno se razaraju, gube ukus i hranljivu vrednost. Mikoorganizmi razmnožavajući se teže da organsku materiju plodova prevedu u neorganska jedinjenja.

Utvrđeno je prema brojnim procenama da od ukupne količine voća i povrća namenjenog za Ijudsku ushranu i preradu 20% propada u procesima mikrobiološkog kvarenja. Primarni uzročnici kvarenja su gljive (plesni i kvasci) i bakterije. Virusi koji mogu da oštete biljno tkivo. prema sadašnjim saznanjima nisu od značaja za kvarenje voća i povrća. Takođe nisu od značaja ni rikecije. Međutim,nekanaša prethodna zapažanja ukazuju da i ovi mikroorganizmi mogu bi i od značaja za neke vrste povrća koje se prerađuju. Na osnovu dugogodišnjeg praćenja ove problematike od interesa je ukazati na izvore kontaminacije mikoorganizmir a j najvažnije tipove kvarenja voća i povrća i njihove uzročnike.

Izvori kontaminacije voća i povrća mikoorganizmima.— Mikoorganizmi na plodovima voća i povrća potiču iz različi tih izvora okolne sredine. Jedan od najvećiii izvora je zemljište. Iz ove sredine mikoorganizmi dospevaju na plodove i to posebno na one koji se razvijaju na niskom stablu i u stalnom su dodiru sa zemljištem. U vazduhu mikoorganizmi su suspendovani na čvrstim česticama ili sitnim kapljicama vode odakle dospevaju takođe na plodove. Voda kojom se voće i povrće poliva najčešće sadrži različite bakterije kao kontaminente. Sveže stajsko i kompostirano dubrivo, koja se upotrebljavaju za đubrenje. često sadrže pored drugih i patogene mikoorganizme. Mehamička oštećenja unose izvestan broj mikoorganizama. Tokom transporta takode dolazi do kontaminacije, pogotovu ako ambalaža nije čista, dezinfikovana i suva. Pri uklanjanju mehaničkih i drugih oštećenja može doći do naknadne kontaminacije. Pokvareni polodovi brzo kontaminiraju zdrave plodove.

Veći broj mikrorganizama koji dospeva na voće i povrće ugine ili ostaje u obliku spora. jer zdravi epidermis je nepovoljna sredina za razvoj mikroorganizama. Pod određenim uslovima razviće se na plodovima samo određene grupe mikoorganizama, koje sačinjavaju epifitnu mikrofloru. Najčešće se sreću pretstavici iz roda Pseudomonas. Ređe se sreću koliformne bakterije, bakterije mlečnog vrenja i kvasci. Sporogene bakterije i spore gljiva zadržavaju se u latentnom stanju. Broj mikoorganizama po 1 smpovršine plodova zavisi od vrste voća i povrća i uslova pod kojim su biljke rasle. Najčešće taj broj ide do 1 C)6 po cm2, Vlažna i oštećena površina ploda uvek sadrži više mikoorganizama. Krtolasti plodovi i plodovi ubrani sa niskog stabla. takođe uvek sadrže veći broj mikoorganizama. Količina i sastav vrsta epifitne mikroflore je od presudnog zančaja za čuvanje i preradu plodova. Prisutni pretstavnici gljiva najčešće su uzročnici kvarenja plodova. a prisustvo sporogenih bakterija uslovljava temperaturne režime sterilizacije.

Plodovi se mogu vrlo često kontaminirati i pretstavnici patogenih mikoorganizama. Na osnovu podataka iz literature i sopstvenih ispitivanja.naičešće se na plodovima mogu naći enterobakterije. kao što su Escherichia coli, vrste iz roda Salmonelia i dr. Zabeleženi su brojni slučajevi toksikoinfekcije, koji su nastupili posle komzumacije određenih vrsta voća i povrća. Naročito su nosioci patogenih mikroorganizama oni plodovi koji su odgajeni na zemljištima zalivana kanalizacionom vodom. Zabeleženi su slučajevi izolacije čak i Cl. tetani. Izazivač kolere Vibrio Cholerae zadržava svoju virulentnost u zemljištu i do 3 meseca, a na voću i povrću mogu se sresti 30 do 60 dana nakon branja. Zbog toga određene vrste voća i povrća mogu izazvati crevna infektivna obolenja. ukoliko se sa njih blagovremeno ne odstrane patogeni mikoorganizmi.

Hemizam i mehanizam kvarenja plodova voća i povrća. − Kvarenje plodova voća i povrća je složen biohemijski proces čiji tok i brzina zavise od niza uslova. Kvarenju najpre podležu povredeni i prezreli plodovi, a uzročnici su najčešće gljive. Pretežno učešće gljiva u kvarenju objašnjava se kiselošću soka. sadržajem šećera i drugih uslova koji nepovoljno utiču na razvoj bakterija. Kvarenje odpočinje ulaskom micelije gljiva u tkivo ploda Između ćelija i na površini ploda dolazi do isticanja soka. Fermentima gljive razlažu međućelijske veze i ćelijski omotač, ulaze u ćeliju čijim se sađržajem hrane. Plod se najčešće razmekšava. Tokom vremena dolazi do postupnog i potpunog razgrađivanja, ploda. Složeni biohemizam kvarenja odvija se time što materije koje ulaze u sastav ploda pretrpe duboke promene. Visoko molekularna jedinjenja, kao što su skrob, celuloza, proteini, pektinske materijb, razlažu se na prostija jedinjenja, koja gljiva uzima za izgradnju svoga tela ili razgradnja ide do potpune mineralizacije.
Šećeri se mogu u fermentativnom procesu transformisati do alkohola i organskih kiselina, a u oksido-redukcionim metabolskim putevima, koji su označeni kao disanje mikoorganizama, proces ide do stvaranja ugljendioksida i vode. Razgradnjom proteina na prostija jedinjenja omogućcna je njihova asimilacije od strane gljiva, koja se dalje uključuju u biosintetske procese za izgradnju tela gijive. S druge strane brojni izazivači kvarenja stvaraju toksičrie materije. koje su kod gljiva označene kao mikotoksini.

Na voću i povrću koje se karakteriše nižim sadržajem kiseiina i većim sadržajem proteina. procese kvarenja mogu izazvati bakterije bez prethodnog razvića plesni. L’ redim slučajevima kvarenje mogu da izazovu istovremeno bakterije i plesni. Na određenim vrstama plodova kvarenje mogu da prouzrokuju kvasci (jagode. smokve). Šećer ovakvih plodova prevodi se u alkohol i ugljen-dioksiđ. a plodovi dobijaju ukus alkohola, a ponekad i kiseo ukus usled razvića bkaterija sirćetnog vrenja. koje prevode alkohol u sirćetnu kiselinu.

Najčešći tipovi kvarenja voća i njihovi uzročnici — Uprkos prirodnim zaštitnim sistemima postojanost voća je ograničena. Određene vrste i sorte voća (jagode. maline) podležu kvarenju tokom nekoliko dana. a pri visokoj vlažnosti i nepovoljnoj temperaturi kvarenje nastupa tokom nekoliko časova. S druge strane, odredene vrste i sorte voća (jabuke. kruške) ne prodležu kvarenju više meseci. Uzročnici kvarenja su mnogobrojni. Uporedo sa procesima fermentativne razgradnje značajnu ulogu igraju mnogobrojne vrste mikoorganizama kao uzročnici kvarenja. Nepravilnim postupcima do berbe, za vreme berbe, transprota i čuvanja može se ubrzati kvarenje. Najčešći oblik razgradnje plodova je truljenje izazvano mikoorganizmima.

Vrlo često uzročnici kvarenja javljaju se pre berbe plodova. Međutim. oni ostaju nezapaženi do vremena čuvanja voća. Pod određenim uslovima plodovi se inficiraju još za vreme razvića na stablu. a kvarenje nastupa pri čuvanju. Zbog toga mora postojati tesna povezanost između zaštite sirovina i zaštite stabla.

Medu mikroorganizmima koji učestvuju u kvarenju voća. razlikuju se fitopatogeni, koji kao paraziti izazivaju bolesti voća i saprofiti koji izazivaju truijeije. Tačna međusobna podela ovih mikroorganizama nije neophodna. Sa aspekta prakse važno je istaći da paraziti često otpočinju proces kvarenja, razgrađuju prirodni zaštitni sistem. a saprofiti nastavljaju proces kvarenja.

Prema spoljašnjem izgredu izazivača bolesti ili kvarenja razlikuju se nekoliko tipova kvarenja, koja su najčešće rasprostranjena kod nas i nose empiriskc nazive: suva trulež, zelena trulež, crna, mrka, meka ili vlažna trulež. suva. gorka. krastavost plodova, tačkavost i dr.

Sivu trulež izaziva Botrytis cinerea i njoj srodne vrste gljiva. Siva boja truleži potiče od sporonosnih organa gljive. Na napadnutim plodovima se formiraju najpre beličaste. a kasnije pepeljaste navlake. Najviže se javlja na plodovima sa tankom pokožicom, kao što su jagode. maline, trešnje, višnje. ribizle, kajsije, neke vrste jabuka i krušaka. Poseban problem predstavlja za grožđe u toku čuvanja u rashladnim skladištima. jer se sasvim dobro razvija pri sniženim temperaturama. Kvarenje plodova ide do potpune sparušenosti i razgradnje. Ubrzani porast ove plesni, a time i kvarenje posebno potpomaže visoka temperatura i vlažnost vazduha. Izazivač ove truleži dalje se širi sporama ili direktnim dodirom povređenih ili nepovređenih plodova sa obolelim.

Zelenu trulež izaziva Penicillium expansum. Na pokožicu jabuka, na primer. u početku se zapažaju svetlo-braon promene, potom dolazi do razmekšavanja plodova i pojave sivo—bele micelije u obliku tufnica. Zatim se fomnraju plavo zelene naslage u vidu krugova. koje potiću od konidiofora sa konidijama. Za razliku od drugih gljiva, ova može izazvati kvarenje samo zrelih plodova. Zbog toga se ovaj tip kvarenja javlja posle dužeg čuvanja plodova. Zapaža se po intenzivnom plesnivom mirisu i to već na samom začetku kvarenja. Pri direktnom kontaktu zdravih plodova sa pokvarenim dolazi do prodora gljive kroz pokožicu.

Zelenu trulež mogu izazvati i druge vrste iz roda Penicillium. Na plodovima citrusa najčešće su izazivači kvarenja P. digitatum i Penicillium italicum. U širem smislu reči zelena trulež se odnosi na sve one gljive koje obrazuju miceliju ili spore zeiene boje. kao što su vrste iz rodaCladosporium, Trichoderma i Verticillium.

Crni trulež izazivaju vrste iz roda Alternaria. Micelija se razvija u plodu. koji ne omekšava i koji dobija crnu boju. Jvalja se najabuci. krušci. limunu. pomorandži. Takozvano „cmoplesnivo kvarenje”, koje se manifestuje pojavom crnih mrlja. izaziva vrsta Aspergillus niger. Ovaj tip kvarenja jvalja se na kajsiji. breskvi. trešnji. višnji, šljivi. dunji. ogrozdu.grožđu.

Mrku trulež izazivaju vrste iz roda Sclerotinia (Monilia).Sclerotinia fructigena jvalja se na jabuci i krušci. a S. laxa na koštičavom voću (šljiva). Ovaj tip kvarenja karakteriše se pojavom pega na površini ploda koje se šire zahvatajući ceo plod. Ispod pega plod omekšava. Tokom 8-15 dana na pegama se pojvaljuju bradavice rasporedene u krugovima, koje predstavljaju mesta obrazovanja organa za razmnožavanje. Tokom vremena plodovi se sasuše. postaju tvrdi i sjajni poznati kao ..mumificirani plodovi”. U ovakvim plodovima obrazuju se sklerocije koje su dugo vremena životno sposobne i pri određenim uslovima postaju izvori zaraza. Pri višim temperaturama izazivači kvarenja se brzo prenose na zdrave plodove neposrednim dodirom. što dovodi do stvaranja žarišta pokvarenih plodova. U odredenim slučajevima kvarenje može odpočeti tz centra ploda. Osim toga treba istaći interesantnu pojavu. koja je za sada nedovoljno izučena, kad odpočne ovaj tip kvarenja više se na takvim plodovima drugi mikroorganizmi ne mogu razviti. Očigledno. između ostalog. stvaraju se antimikrobna jedinjenja koja sprečavaju razviće drugih uzročnika kvarenja.

Mokru ili vlažnu trulež izaziva vrsta Phizopus nigricans i njoj slične vrste gljiva. Jvalja se često na jagodama i trešnjama. Fermentativnim putem razlažu se pregrade ćelija tkiva izgrađene iz pektina i polisaharida i iz ćelije ističe sok. Stvaraju se uslovi za razvoj i drugih mikoorganizama stvarajući vlažnu trulež u vidu kaše sa izraženim mirisom. Omekšani plod daje utisak kao da sadrži gas. što nije isključeno. jer je moguća fermentacija.

Suvu trulež izazivaju gljive iz roda Gloesporium i Scherohinia. Plodovi imaju suvu, često valovitu površinu. prazni su, laki i mumificirani.

Gorku trulež izazivaju vrste Gloesporium perennans, G. album i G. fructigenum. Javlja se na višnjama i jagodama. Napadnuti plodovi imaju gorak ukus. Gorku trulež može izazvati i Trichothecium roseum.

Krastavost plodova izazivaju patogene gljive iz roda Venturia, koje su poznate kao V. inaequalis na jabuci. V. pirina na krušci i V. cerasi na višnji. Ove gljive pri svom razviću oduzimaju vodu iz ploda. usled čega se plod suši na na njemu se obrazuju kraste u vidu mrko obojenih mrlja. čime se znatno smanjuje hranljiva vrednost plodova.

Tačkavost plodova izaziva Leptothirium pomi. Manifestuje se pojavom većih ili manjih tačaka koje kvare izgled plodova.

Rogač kao tip kvarenja jvalj se kod šljiva i bresaka. Kod šljiva plod ima oblik roga, bez koštice je. deformisan. slabo kiselog ukusa. Izazivači su Taphrina pruni kod šljiva i Taphrina deformans kod bresaka.

U odredenim slučajevima na plodovima se spolja ne mogu uočiti nikakvi znaci kvarenja. Plodovi izgleđaju sasvint normalno. Medutim, kada se napravi presek ploda uočava se kvarenje. koje počinje od čašice i obojenoje. Kao uzročnici ovakvog tipa kvarenja. koji otpočinju proces dok plodovi još nisu ubrani. javljaju se vrste iz roda Fusarium. Botrytis, Altemaria, Penicillium. Trichothecium, Cladosporium i dr.

Najčešći tipovi kvarenja povrća i njihovi uzročnici Povrće kao i voće ima ograničenu postojanost. Sa uvećanjem zrelosti plodova uvećavaju se mogućnosti kvarenja. Povredom plodova stvaraju se uslovi za prodor i razmnožavanje različitih saprofita koji izazivaju kvarenje. Fitopatogeni mikroorganizmi takođe mogu stvarati put za prodor izazivača kvarenja. Kvarenje može nastupiti i đejstvom enzfrna povrća. Najčešće kvarenje izazvano mikroorganizmima i fermentima ide paraielno.

Najčešći uzročnici rasprostranjenih tipova kvarenja povrća su bakterije i gljive.

Kvarenje izazvano bakterijaina — U kvarenju povrća važna uloga pripada bakterijama. Različite patogene vrste iz roda Envinia i Xanthomonas izazivaju široko rasprostranjeim bakterijalnu mokru trulež, koja je poznata još i kao „mekano bakterijsko kvarenje’. Plodovi su mekani. kašasti i neprijatnog mirisa. Do kontaminacije ovim bakterijama dolazi još na njivi i nastavlja se posle branja. Ervvinia caratovora i druge vrste razlažu biljno tkivo. posebno pektinske materije i prevode plod u kašastu konzistenciju. Druge saprofitne vrste bakterija izazivaju ukišeljavanje i obrazovanje sluzastih materija. Posle prodora bakterija u tkivu dolazi do razlaganja šećera i drugih jedinjenja. valja se neprijatan miris koji potiče od isparljivih jedinjenja (amonijak, isparljive kiseline). Ovom tipu kvarenja podležu kupus, karfiol, spanać. paradajz, krastavci. repa. cvekla, boranija, grašak, sve vrste zeleni, crni i beli luk i dr.

Od drugili bakterijskih izazivača kvarenja povrća treba posebno istaći vrste iz roda Pseudomonas i Corynebacterium.

Kvarenje izazvano gljivama — Pri čuvanju povrća kao najčešći uzročnik kvarenja javlja Se Sclerotinia. Ona kvari mnoge vrste povrća. Ovaj tip kvarenja poznat je kao mrka trulež ili bela trulež, jer se na površini plodova stvara bela micelija u vidu pamuka iz koje se izdvajaju sitne vodene kapljice u vidu rose. Kasnije se stvaraju sklerocije veličine zrna graška. koje u skladištu mogu da ostanu do sledeće godine. kada mogu da proklijaju i obrazuju organe sa velikim brojem spora, odnosno iz sklerocija pod povoljnim uslovima mogu se razviti apotecije. Mrku trulež može izaz „u na brojnim vrstama i sortama povrća Rhizoctonia crocorum. Ova gljiva ne stvara plodonosna tela. već raste u vidu čistih hifa (Micielia sterilia).

Gljive koje izazivaju potemnjivanje plodova pri kvarenju pripadaju različitim vrstama iz roda Altemaria. Pokvareni deo ploda prekriven je prljavo-sivom micelijom. Mnogobrojne i višećelijske konidije najpre su mrke, a kasnije crne boje. Otuda je ovaj tip kvarenja poznat kao crna trulež.. Ovom kvarenju najčešće podležu paradajz, plavi patlidžan, kupus, karfiol, krompir i dr. Za razliku od ovog kvarenja na povrću se javlja „crno plesnivo kvarenje” koje izaziva Aspergillus niger.. Manifestuje se pojavom tamno — smeđih ili crnih kolonija.

Kvarenje u obliku mrkih ili crveno mrkih pega javlja se na pasulju i grašku. a izaziva ga Colletotrichum lindenuthianum. Pri jače izraženom kvarenju pege se slivaju. U određenim uslovima uporedo sa većim i starim pegama stvaraju se sitne tamno mrke pege, koje izdvajaju crvenkaste ili sive kapljice sluzi sa velikim brojem jednoćelijskih konidija. Izazivač ovakvog tipa kvarenja na grašku je Ascechita pisi.

Neki pomenuti tipovi kvarenja voća javljaju se na povrću. Tako, na primer, siva trulež koju izaziva Botrytis cinerea, prodirući preko neoštećene ili oštećene pokožice ploda, javlja se na kupusu. karfiolu, prokelju, bundevama, tikvama, krastavcima, paradajzu, plavom patlidžanu, boraniji, grašku, pasulju, zeleni, crnom i belom luku i dr.

Mrku trulež povrća (boranije, graška, pasulja, kupusa, zaleni) izazivaju vrste iz roda Rhizopus.. Rast ovih plesni uočava se u vidu pamuka sa sitnim crnim bobicama koje predstavljaju sporangije.

Takozvano „plavo ‘plesnivo kvarenje” spanaća. krastavaca, cvekla i dr. izazivaju vrste iz roda Penicillium, a manifestuje se pojavom plavo-zelenih kolonija na plodovima koji se kvare. Slično ovom kvarenju je zeleno plesnivo kvarenje” koje izazivaju vrste iz roda Cladosporium.

Na oštećenim plodovima paradjza, boranije, crnog i belog luka, zeleni, kupusa i dr. javlja se tzv. „kiseio kvarenje” koje izaziva Geotrichum candidum. Spore ove gljive raznosi sirćetna mušica Drosophila melanogaster.

Vrlo često kvarenje povrća izazivaju vrste iz roda Fusarium. koji se prepoznaje po stvaranju bujne micelije u vidu belih, žućkastih ili crvenkastih pahuljičastih nakupina. Javlja se na krastavcima. bundevama, cvekli, crnom i belom luku. krompiru i dr. Na krompiru ovo kvarenje može ibti vlažno i suvo. Kod suve truleži krompira jvaljaju se belo ružičasta ispupčenja koja predstavljaju miceliju s masom konidija. Krompir se skuplja, sasušuje, dobija crnu boju i unutra se stvaraju praznine − šupljine.

Neki tipovi kvarenja (kao bolest) započinju dok plodovi još nisu ubrani, a zatim se kvarenje nastavlja u skladištu. Kao izazivači ovakvog kvarenja ističu se vrste iz roda Phytophtora. Ovde treba istaći kvarenje dinja, lubenica. crnog i belog luka i posebno krompira. Vrsta Phytophtora infestans (izazivač plamenjače krompira) kontaminira krompir na njivi. Pri umerenoj vlažnosti i temperaturi od oko 20°C na krompriu se javljaju sivkaste, okrugle i zbijene mrlje, a ispod mrlja na preseku uočava se početak tru’.jenja Vremenom , ceo krompir istruli. Osim toga. na krompiru se razvijaju i druge saprofitne gljive i bakterije ubrzavajući kvarenje.

Izazivači boiesti m traknoze isto tako mogu biti i izazivači kvarenja. Truljenje lubenica, dinja, bundeva izaziva Coletotrichum lagenarium,a truljenje krastavaca i drugog povrća iz porodice Cucurbitaceae izaziva Colletotrichum cucurbitatum. Ove gljive žive od sezone do sezone na biljnim ostacima u zemljištu i na semenu biljaka. Razvoj ovih izazivača kvarenja posebno podpomaže visoka temperatura i relativna vlažnost.

Na kraju. treba istaći da se kod nekih vrsta plodova. kao. na primer. kod paprika, ne uočavaju nikakvi znaci kvarenja. Medutim. biološko konzervisanje ovakvih plodova sa određenih površina u određenim godinama ne uspeva. Prema prethodnim ispitivanjima i zapažanjima razlog tome mogu biti virusna obolenja (viroze) i obolenja koja izazivaju bakterije iz klase Mycoplasmae, što nije predmet ovih razmatranja. Osim toga. na početak i tok kvarenja voća i povrća u velikoj meri od značaja su i primenjne agrotehničke mere (zaštita. đubrenje, navodnjavanje).

Zaključak

Mikroorganizmi na voću i povrću potiču iz različitih izvora okolne sredine. Mnogi od njih. pod određenim uslovima. u složenom biohemijskom procesu. izazivaju različite tipove kvarenja.

U kvarenju voća primarnu ulogu imaju saprofitne. parazitne i fakultativno parazitne gljive. Prema spoljašnjem izgledu različitih izazivača kvarenja najčešći tipovi kvarenja voća su: siva trulež, zelena trulež, crna, mrka. meka ili vlažna. suva trulež, gorka, krastavost plodova, tačkavost i dr.

U kvarenju plodova primarna ulog apripada bakterijama i gljivama. Kao tip kvarenja najviše je rasprostranjena mokra trulež koju izazivaju bakterijske vrste iz roda Erwinia. Od kvarenja koje izazivaju gljive najčešće se javlja mrka ili bela trulež. ..plavo” i „zeleno” plesnivo kvarenje. crna trulež, siva trulež, kvarenje izazvana vrstama iz roda Fussarium (vlažna i suva trulež).

Od fitopatogenih mikroorganizama kao uzročnici kvarenja najznajačniji su predstavnici iz roda Phytophtora i Coletotrichum. Određeni paraziti odpočinju proces kvarenja. razgrađuju prirodni zaštitni sistem plodova. a saprofiti nastavljaju kvarenje. Oboljenja izazvana virusima i bakterijama imaju za posledicu kvarenje biološki konzervisanog povrća.

Mikrobiološkom kvarenju često prethodi kvarenje izazvano fermentima ili se odvija uporedno fermentativno i’mikrobiološko kvarenje. Osim toga. na početak i brzinu procesa kvarenja voća i povrća u velikoj meri utiču i primenjene agrotehničke mere pri gajenju plodova.

Most frequent types of deterioration of fruits and vegetables and their causes

B. Trb»vić and M. Stojanović
Higher Pedagogic School of Hausehold Economy. Beograd-Zemun.

Faculty of Agriculture. Beograd Zemun

Summary

Under certain conditions and in complex biochemical processes microorganisms cause different kinds of fruits and vegetables deterioration The deterioration is primarily caused by saprophitic. parasitic and facultatively parasitic fungi. in the case of vegetables aiso bacteria. Microbiological deteriorations is often preceeded by spoiling caused by enzymes, or there occurs simultaneous fermenting and microbiological deterioration.

From the aspect of practice. it shall be noted that inection of fruits may happen before their picking and the spoiling occurs during the period of storage. Fitopatogenic microorganisms often start the process of deterioration by destroying the system of natural protection. which is then continued by saprophitic ones. The most frequent fonn of deterioration is rotting.

According to external appearance. instigators and changes occuring on plant fruits. the most common types of deterioration with us are the following: grev mold rot. grean mold rot. black. dark-braun. soft of moist. dry mold rot. bitter. scabby mold rot. The instigators of these deterioration are fungi from the genus of Botrytis, Penicilium. Cladosporium. Vetricilium. Alternaria. Rhizopus. Fusarium. Phytophtora and other. and from the bacteria the most fequent causes of spoiling are specias from the Erwinia genus.

Inž. Inž. Mihalić Nikola i

Dipl. inž. Hadžiahmetović Fuad „Jedinstvo”, Zagreb

Strojno tehnološko rješenje linije pelata − tip „Jedinstvo”

Kapacitet linije 600 kg/h gotovog proizvoda

Konzervirana rajčica pod nazivom PELATI. predstavlja gotov proizvod dobiven od oguljenih pledova rajčice. zaliven sokom rajčice. hermetički zatvoren i pasteriziran ili steriliziran. Proizvod je intenzivno crvene boje. prijatnog okusa i ukusa. te karakterističnog mirisa. Plodovi rajčice su ujednačeni po boji. oguljeni cijeli i čvrste konzistencije. U svakoj ambalažnoj.jedinici mora biti podjednak broj plodova. Za zalivanje se upotrebljava vreli. pasiranjem dobiven, prirodni sok rajčice. Ovaj proizvod se koristi za spremanje salata. te kao dodatak raznim jelima i specijalitetima. a ocjeđeni sok u domaćinstvu služi kao odličan napitak. Pelati se pune u limenu i staklenu ambalažu.

Sirovina

Rajčica koja se upotrebljava za ovaj proizvod mora biti zdrava. svježa. bez flek-a, 90%-tne zrelosti. bez peteljki. sa glatkom pokožicom. sa najmanje 5% s.t. Plodovi su duguljastog ili okruglog oblika. izrazito crvene boje. čvrstog mesa. sa malo sjemena. minimalno sa 4 gnijezda u kojima je smješteno sjeme. a bez mehaničkih oštećenja i oštećenja prouzročenih biljnim štetočinama i bolestima. Veličina plodova duguljastog oblika npr. tip San marcano kreću se u slijedećim okvirima: duljina 4.0—7,0 cm promjera 3,0—4,0 cm. a kod oguljenih okruglih tipova npr. Plovdivska konzerva promjer je 3,0—6.0 cm. Za prijevoz rajčice upotrebljava se drveni ili plastični sanduk ili kontejner koji osiguravaju da se sirovina ne oštećuje.

Pelati su veoma tražen svjetski prehrambeni proizvod. Dominantna uloga u proizvodnji i preradi rajčice pripada SAD. Italiji. Španjolskoj. Francuskoj i Holandiji. Ove zemlje proizvode blizu 70% svjetske produkcije. Ovako visoka produkcija zasniva se na stabilnoj primarnoj proizvodnji i razvijenoj i opremljenoj prehrambenoj industriji. Berba rajčice u poslednje vrijeme u svijetu sve se više mehanizira. ali za ovaj proizvod ručna berba igra dominantnu ulogu. To zbog toga jer je ovaj proizvod namijenjen potrošaču višeg standarda, pa trošak ručne berbe može da se ukalkulira u cijenu. Osim toga strojno brani plodovi rajčice teško mogu udovoljiti uvjetima koji se traže za gotov proizvod.

Tehnološki postupak proizvodnje oguljene rajčice

Da udovolji zahtjevima tržišta ..Jedinstvo” je projektiralo i u eksploataciji u sezoni 1980. g. isprobalo svoj tip linije za proizvodnju oguljene rajčice. Mnogi stručnjaci kako domaći tako i strani, koji su prisustvovali radu linije dali su vrlo povoljne ocjene kvaliteti rada ključnih strojeva, linije kao cijeline, kao i o kvaliteti gotova proizvoda. Kako je prototipna linija u eksploataciji dala pozitivne rezultate došlo je do ugovaranja i isporuke kompletne linije za proizvodnju pelata Sovjetskom Savezu.

Linija je instalirana u „Strahanskom konzervnom zavodu” u Astrahanu. koji dnevno prerađuje 3000 t svježe rajčice. Projektirani kapaciteti linije je 6 t/h gotovog proizvoda. Nakon montaže obavljene 1983. g. linija je puštena u probni pogon i predana korisniku za redovnu proizvodnju.

Sovjetski stručnjaci koji su prisustvovali testiranju linije u Astrahanu. kao i zvanična komisija, dali su laskave ocjene o kvaliteti postrojenja

Tehnološki proces kozerviranja oguljene rajčice na liniji tip „Jedinstvo“ odvija se slijedećim osnovnim tehnološki operacijama:

Sl. 1. − Odvajač kožica

Izostavljeno iz prikaza

ni stroja vodom i četkama. Stroj za dočišćavanje ima sistem gumenih rebrastih vaIjaka koji se u obliku beskrajne trake kreću noseći plodove k izlazu. a istovremeno se parovi valjaka okreću oko svoje osi u suprotnim smjerovima. čime čupaju plodonošku i dočišćavaju plod.

Ovako obradeni plodovi rajčice nakon vizuelne kontrole pune se u prethodno pripremljenu ambalažu. U ambalažnu jedinicu zavisno od formata staje 55-65% oguljene rajčice i 35—45% pasiranjem dobivenog prirodnog soka rajčice. Plodovi se u ambalažu pune rotacionom, a sok vakuum punilicom.

Sl. 2. − Puniliea ARP-2

Izostavljeno iz prikaza

Nakon zatvaranja proizvod se pasterizira ili sterilizira. Ova operacija se izvodi u tunelskim pasterizatorima, te u rotacionim ili stabilnim autoklavima ovisno o žeIji i potrebama kupca.

Pasterizirani ili sterilizirani proizvod se hladi sa ciljem da se spriječi negativan produžni utjecaj visoke temperature na organoleptička i kemijska svojstva gotovog proizvoda. Po završetku navedenih operacija gotov proizvod se transportira u magazin na čuvanje. a prije otpreme kupcu komercijalno se dotjeruje, tj. etiketira i slaže u transportnu ambalažu.

Priprema prazne ambalaže počinje njenim skladištenjem, transportiranjem iz skladišta do punilice uz prethodnu sterilizaciju parom. Priprema soka za zaljevanje plodova oguljene rajčice vrši se na posebnoj liniji, a koristi se i dio rajčice koji se izdvaja na kalibratoru linije pelata.

Linija pelata obuhvata sve tehnološke operacije od prihvata sirovine do zatvaranja u ambalažu, a ostalo se rješava individualno prema želji kupca. Za liniju oguIjene rajčice odnosno pelata kapaciateta 6 t/h gotovog proizvoda sa zatvaranjem kao završnom operacijom potrebno je osigurati:

• Svježe rajčice za guljenje 3800-4000 kg/h
• Soka rajčice 2500-2800 lit/h
• Struje 40 kw/h
• Pare 800 kg/h
• Vode 14 m 3 /h

Sl. 3. − Kontinuirana linija za proizvodnju oguljene rajčice (”PELATA”) 6000 kg/h gotovog proizvoda

Izostavljeno iz prikaza

1. Stroj za pranje i probiranje rajčica
2. Kalibrator
3. Pužni zagrijač
4. Elevator
5. Dozator
6. Stroj za guljenje
7. Stroj za odvajanje kožice
8. Inspekcioni transporter
9. Punilica za očišćenu rajčicu
10. Dovodni transporter za limenke
11. Vakuum punilica za sok
12. Zatvaračica za limenke

Mechanical and technological characteristics of a continual line for whole tomato processing

N. Mihalić and F. Hadžiahmetović, „Jedinstvo”. Zagreb

Summary

The line for peeled tomatoes, type „Jedinstvo”, capacity 6 t/h comprises all the processing operations starting from the reception of raw material up to the closing of the finished product.

Manually picked enlogated tomatoes, variety San Marzano and rounded variety Plovdiska konezrva are used for the production of peeled tomatoes.

Thermal treatment of the product − blanching and peeling − are the basic operations in the production of peeled tomatoes.

Peeling of the fruits has been originally solved: thermal treetmant of fruits and mechanical removal of skin.

Dipl. inž. Petković Mit.r i Dipl. inž. Miroljub Mladenović

„Mašinoteks“ Leskovac

Koncepcijsko rešenje linije za preradu višnje od 2.5 t/h

Linija za preradu višnje može da se izvede u dve varijante: za smrzavanje i za pasterizaciju.

U ovom radu detaljnije će biti opisana linija za smrzavanje višnje koja se sastoji od:

1. mašina za pranje sa inspekcijom MTL—141,
2. elevator MTL—145
3. kalibrator za višnju MTL—130/36,
4. sabirni transporter MTL—144
5. elevator sa razdelnim levkom MTL—145
6. distributivni transporter MTL—144
7. mašina za izbijanje koštica MTL-114
8. sabirni transporter sa plastičnim člancima
9. elevatorza tunel Ž 767
10. pužni transporter za sakupljanje koštica MTL—139
11. gruba pasirka MTL-120
12. bazen za sok sa pumpom

Ako višnja sadrži dosta peteljki i lišća na početku linije dodaje se:

1. prihvatni elevator sa razdelnim levkom MTL—145
2. distributivni transporter MTL-144
3. peteljkar MTL—156
4. sabirni transporter ŽT 546 i
5. elevator MTL 145.

Opis mašina koje ulaze u sastav linije

1. Namena peteljkara je da odstrani peteljku od ploda. Višnja (šljiva, kajsija, trešnja) dolazi u ulazni levak mašine, odakle plodovi padaju na nagnutu rešetku od gumiranih valjaka koji rotiraju u paru. Ugrađene lopatice ravnomerno raspoređuju višnju na rešetku čime se postiže visok stepen uklanjanja peteljki. lišća i ostalih nečistoća.

Ugrađeni tuševi spiraju nečistoću i vrše grubo ispiranje višnje.

Kapacitet je 1000 kg/h.

2. Zadatak mašine za pranje je da izvrši grubo pranje i izdvajanje svih primesa specifično težili od vode.

Sastoji se iz kade, ventilatora koji obezbeđuje turbolenciju vode, kosog transportera sa plastičnim člancima koji iznosi višnju. Ravnomerno raspoređivanje višnje po traci vrše ugrađena peraja. Plodovi nošeni trakom prolaze ispod ugrađenih tuševa gde se vrši njihovo ispiranje i padaju na inspekcionu traku. Na zahtev kupca rade se različite dužine inspekcije, kao i još jedna baterija tuševa i ventilator sa duvaljkama za odstranjivanje vode sa ploda.

3. Rotacioni kalibrator za višnju služi za dobijanje kalibrisanih plodova višnje. Najbolja varijanta je kada kalibrišemo tri klase, i to:

• prečnik višnje je u određenim granicama koji zadovoljava zahteve izbijačice.

Nju prihvata sabirni transporter i preko elevatora vodi do distributivnog transportera koji hrani izbijačice.

• višnja koja je krupnija od prethodne odvaja se i može se dalje prerađivati (kandirano voće. aperitiv—višnja ili čokoladna višnja).
• najsitnija višnja se takođe odvaja i može se koristiti za druge svrhe.

Kalibrator se sastoji iz postolja i nagnutih perforiranih bubnjeva koji rotiraju. Perforacija bubnjeva zavisi od sorte višnje, koja se preko usipnog koša doprema u njih. Ispod samog bubnja nalazi se sabirni levak.

4. Mašina za izbijanje koštica služi za vađenje koštica iz koštičavog voća (trešnja, višnja, šljiva) različitih veličina. Sastoji se od dve masivne stranice koje nose: traku, pogonsku i zateznu stanicu, mehanizam za probijanje koštica. pužnog transportera i pogona.

Traka je sastavljena od lanca sa čeličnim člancima i lamela od aluminijske legure koja ima izvađena ležišta za višnju. a dimenzije ležišta zavise od veličine višnje. Poželjno je da višnja bude kalibrisana i bez peteljki, jer se postiže manji procenat slomljenih koštica. Višnja se doprema u usipni koš gde se sa njegove donje strane kreće traka. Plodovi koji nisu upali u otvore na pločama transportne trake, vraća nazad četka koja rotira.

Mehanizam za probijanje kreće se gore-dole preko ekscentara. Kada se traka pomeri za jedan korak i stane. mehanizam za probijanje izbijačima izbija košticu.

Sok i koštice se levkom i pužnim transporterom sprovode van mašine.

Višnja bez koštica izbacuje se iz ležišta dodatnim uređajem i prihvata preko levka sabirnim transporterom , gde se vrši dodatna inspekcija.

Kapacitet mašine sniman je više puta sa višnjom (oblačinska) različitog kvaliteta. Postignut je kapacitet ođ 600—800 kg/.h sirove višnje što zavisi od kvaliteta i veličine višnje. Procenat slomljenih koštica kretao se ispod 0.5%.

Kod prerade defrostirane višnje najbolji rezultati su postignuti pri temperaturi defrostacije višnje od —6.5°C.

5. Pužni transporter upotrebljava se za transport koštica do grube pasirke. U tehnološkim linijama postavlja se ispod mašine za izbijanje koštica gde vrši prihvat i dalji transport koštica.

Sl. 1. − Mašina za izbijanje koštica

Izostavljeno iz prikaza

6. Gruba pasirka (pasirkaza koštičavo voće) sastoji se od masivnog postolja. pogona, cilindra (bubnja) u kome je smešteno sito i peraja. Koštice preko pužnog transportera i usipnog koša upadaju u bubanj pasirke gde ih zahvataju peraja. Peraja su pod uglom u odnosu na svoju uzdužnu osu i usled rotacije polako istiskuje koštice prema isipnom košu. Usled centrifugalne sile, uzajamnog trenja i trenja koštice po unutrašnoj površini sita odvaja se preostalo meso i sok od koštica i prolaze kroz isto. Ispod sita se sok levkom odvodi u rezervoar gde se dalje transportuje.

7. Sve ove mašine i uređaji međusobno su povezani elevatorima i transporterima. Njihov pogon može biti varijatorski ili motor-reduktorom. Transportna traka može biti od PVC. gume i plastičnih članaka.

Svi delovi mašina koji direktno dolazi u dodir sa proizvodom napravljeni su od nerđajućeg čelika, plastike ili gume koja je atestirana za upotrebu u prehrambenoj industriji.

Prošle godine u projektnom birou „MAŠINOTEKS” − a konstruisane su i u praksi primenjene tehnološke linije sa vodenim transportom. Prednost nad klasičnim transportom sastoji se u tome što je isključena mogućnost oštećenja ploda pri transportu, smanjena je oksidacija proizvoda i vrši dodatno pranje. Ovim načinom transporta omogućeno je ravnomerno doziranje mašina. Svojim oblikom i jednostavnim izvođenjem izbegnuto je posebno održavanje vodenog transporta.

Sastoji se od vodenog distributera u koji se sipa višnja. centrifugalne pume koja dozira vodu iz prihvatnog suda u distributer i koja se preliva zajedno sa višnjom u kanale. Proizvod nošen vodom dolazi do ulaza mašina gde se sifonima za odvajanje vode. odvaja voda od ploda i preko povratnog kanala vraća u sabirni sud.

Puštanje u rad vodenog transporta sastoji se u nekoliko faza:

U prvoj fazi puni se ceo sistem vodom do naznačenog nivoa odnosno dok se sabirni sud ne napuni do dve trećine svoje zapremine.

U drugoj fazi pušta se u pogon centrifugalna pumpa koja zatvara ciklus kruženja vode kroz kanale i sudove. Voda iz vodovodne mreže i dalje dopunjuje vodeni distributer sve do trenutka dok se ne postigne određen nivo vode u kanalima.

U trećoj fazi, elevatorom se sipa višnja u levak vodenog distributera.

Zaustavljanje se vrši obrnutim redom.

Regulacija protoka kroz kanale vrši se loptastim ventilom. U slučaju kvara na nekoj od mašina, ili nedovoljne količine višnje. ne mora se zaustavljati vodeni transport, već je potrebno pomoću skretnica koje se nalaze na izlazu iz distributera i ispred račvanja u kanalima sprečiti prolaz višnje.

Do ovakve koncepcije linije došlo se na osnovu iskustava domaćih proizvođača višnje. Dragoceni saveti tehnologa koji se bave preradom višnje pomogli su nam da isprojektujemo jednu modemu liniju.

Kada je u pitanju pasterizacija višnje, nakon sabirnog transportera od mašina za izbijanje koštica sledile bi sledeće mašine i uređaji koje takođe proizvodi ”MAŠINOTEKS” iz Leskovca;

1. elevator MTL-145
2. kružna punilica MTL—126
3. nalivačica MTL—124
4. vakum nalivačica
5. pasterizator (kontinualni) 117
6. autoklav (stabilni)
7. etiketirkaza staklenke MTL-132
8. etiketirka za limenke MTL-
9. mašina za ispiranje staklenki MTL—131.
10. člankasti transporter.

A CONTINUAL LINE FOR PROCESSING SOUR-CHERIES

M. Petković and M. Mladenović

”Mašinoteks” — Leskovac

Sammury

It is discussed and described a continual line for processing sourcheries to be preserved by pasteurization of by freezing. The line is an achievement of a yugoslav factory „Mašinoteks” from Leskovac and is installed in a few plants.

Dipl. inž Tomić Dragiša, dipl. inž. Ž. Pajkić

P.Z. ”Jugofrigo”

Beograd

Uređaji za brzo smrzavanje

Tehnološki proces brzog smrzavanja predstavlja najsavremeniji način konzervisanja pomoću vrlo niskih temperatura koje se kreću između —35°C i —40°C. Osnovne prednosti brzog smrzavanja nad ostalim načinima konzervisanja su sledeće:

• svođenje na minimum uništavanja neoštećenih ćelija.
• skraćenje perioda stvrdnjavanja tokom koga difuzija i osmoza utiču na promenu odnosa vode i rastvorljivih sastojaka tkiva.
• sprečavanje razvijanja štetnih mikroorganizama brzim snižavanjem temperature i
• dobar kvalitet hrane usled naglo usporene akcije enzima.

Pored ovoga treba istaći najvažniju prednost brzog smrzavanja s komercijalne tačke gledišta a to je ekonomičnost proizvodnje na veliko.

Tehničko-tehnološke karakteristike uređaja za brzo smrzavanje

Rezultati ispitivanja, sprovedeni među članicama P.Z. ”JUGOFRIGO”, su pokazali bolje rezultate u poslovanju onih hladnjača koje pored lagerskog prostora poseduju i proizvodne kapacitete. Kao proizvodni kapaciteti najširu primenu u hladnjačama su našli:

• uređaji za brzo smrzavanje u struji vazduha i
• pločasti uređaji za brzo smrzavanje.

Nabavka uređaja za brzo smrzavanje se svodila uglavnom na uvoz te opreme. Pre tri godine je i kod nas počelo osvajanje tih uređaja.

P.Z. „JUGOFRIGO” i OOUR „TERMOVENT” su uspeli da razviju i osvoje proizvodnju kontinualnih tunela i pločastih zamrzivača. Ugrađeno je pet kontinualnih tunela (jedan prototip i četiri iz nulte serije) a za ovu godinu je planirana ugradnja pločastih zamrzivača.

Ugrađeni kontinualni tuneli su kapaciteta 3200 kg/h na bazi graška, a razvijen je i program kontinualnih tunela kapaciteta 5000 kg/h i 7000 kg/h.

Rashladni kapacitet ugrađenih tunela je 440 K.W. temperatura isparavanja —38°C, temperatura robe na ulazu +20°C, na izlazu — 18°C.

Instalisana snaga elektromotora je:

• oprema tunela 75 KW i
• oprema u našinskoj sali 348.5 KW.

Potrošnja električne energije po kilogramu smrznutog graška iznosi 0,132 KWh. Uzimajući u obzir i liniju za pripremu koštičavog voća instalisane snage elektrornotora 29.5 KW potrošnja električne energije po kilogramu smrznutog koštičavog voća je 0.18 KWh. Rezultati. koje su ugrađeni kontinualni tuneli pokazali u prošloj sezoni. su uz određene poteškoće koje su u ovoj fazi donekle i prihvatljive..dobri. Kvalitet smrznute robe je zadovoljio visoke zahteve stranih kupaca. Problem dokazivanja kapaciteta kontinualnog tunela, kojijeevidentan kod drugih tunela. kod ovog tunela nije postojao. Stručna služba P.Z. „JUGOFRIGO” je obilaskom hladnjača utvrdila da je glavni razlog nedovoljnog kapaciteta kontinualnih tunela ‘loše dimenzionisana i nepravilno. povezana rashladna instalacija tunela. U delu loše dimenzionisanih rashladnih instalacija najčešći je slučaj lošeg dimenzionisanja povratne cevi od tunela ka separatoru. Usvajanje većih brzina pare dobijaju se manji prečnici cevovoda (što predstavlja uštedu), ali su padovi pritiska, koji su srazmerni kvadratu bzine. znatno veći što dovodi do znatnog smanjenja rashladnog kapaciteta kompresora a time i do smanjenja količine smrznute robe ili do lošeg kvaliteta proizvoda. Od kolike je to važnosti videće se iz sledećeg primera. Kod pravilno dimenzionisanog cevovoda, da bi se dobila temperatura u robi -18°C dovoljna je temperatura isparavanja -38°C. Na objektima koje smo obišli konstatovane su temperature isparavanja i do -46°C, što praktično smanjuje kapacitet kompresora za 407/ a time i rashladni kapacitet celog postrojenja. U delu nepravilnog povezivanja rashladne instalacije tunela najčešći je slučaj grupnog povezivanja isparivača na povratni vod prema separatoru, što je nepovoljnije nego kada se to čini sa svakim isparivačem posebno.

Za smrzavanje voćne kaše, ribe, iznutrice koriste se pločasti zamrzivači. Ove godine je planirana ugradnja prvog domaćeg vertikalnog zamrzivača, čija veličina kalupa iznosi 950 mm puta 540 mm što omogućuje lakše pakovanje u rampaletama. Da bi se dobila ista količina smrznutog proizvoda kao i na kontinualnom tunelu ovde je potreban rashladni kapacitet 453,5 KW temperatura isparavanja -38°C, temperatura robe na ulazu +20°C a na izlazu -18°C. Potrošnja električne energije po kilogramu smrznutog proizvoda je 0,11 KWh. Kako je poželjno na kontinualnim tunelima smrzavati samo kvalitetne plodove to ugradnja pločastih zamrzivača predstavlja kompletiranje proizvodnog procesa i maximalno korišćenje sirovine.

Zaključak

Svaka hladnjača koja se bavi preradom voća i povrća trebalo bi da ima ova dva uređaja za brzo smrzavanje sa potrebnim tehnološkim linijama, jer su to visokoproduktivne mašine. Posebnu pažnju treba pokloniti rashladnim instalacijama ovih uređaja jer gubici usled lošeg izvođenja nisu nimalo zanemarljivi. Treba napomenuti da je oprema za ove uređaje domaća što predstavlja veliku stavku u sadašnjem trenutku.

Equipments for deep-freezing

D.Tomić and Ž.Pajkić − „Jugofrigo“. Beograd

It is described a new flow-freezing tunnel established as a result of cooperative work of JUGOFRIGO and TERMOVENTA. The capacity is 3,2 and 5t/h of deep frozen green peas. Also, it is started with the production of plate-freezing equipment for freezing fruit’s maished and other similar products. It is discussed the temperature flow as an important factor for obtaining a god quality product and full capacity.